Способ вибродиагностики двухвального газотурбинного двитателя



Способ вибродиагностики двухвального газотурбинного двитателя

Владельцы патента RU 2514461:

Федеральное государственное унитарное предприятие "Научно-производственный центр газотурбостроения "Салют" (ФГУП "НПЦ газотурбостроения "Салют") (RU)

Изобретение относится к контролю технического состояния авиационных газотурбинных двигателей (ГТД) и может быть использовано для диагностики ГТД в процессе их эксплуатации в реальном времени. Способ вибродиагностики двухвального газотурбинного двигателя включает измерение частоты вращения каждого ротора и выделение значений вибрации каждого ротора в зависимости от частоты его вращения, причем дополнительно по значениям частот вращения каждого ротора определяют расчетное значение частоты вращения и снимают значение вибрации на данной частоте, которое сравнивают с выделенными значениями вибрации каждого ротора, а также с заданным допустимым значением уровня вибрации двигателя на данной частоте и по результатам каждого сравнения определяют состояние газотурбинного двигателя. Технический результат изобретения - точность и надежность диагностики ГТД за счет определения неисправности трансмиссии каждого ротора отдельно, а также состояния межвального подшипника двигателя в широком диапазоне режимов работы двигателя независимо от конструкции межвального подшипника. 1 ил.

 

Изобретение относится к контролю технического состояния авиационных газотурбинных двигателей (ГТД) и может быть использовано для диагностики ГТД в процессе их эксплуатации в реальном времени.

В настоящее время довольно широко распространена вибрационная диагностика узлов и агрегатов ГТД, основанная на использовании в качестве функционального параметра вибраций деталей, узлов и агрегатов двигателя и расчетном определении по их значениям состояния ГТД. Данные методы основаны на том, что в процессе работы ГТД динамические процессы вызывают колебания корпуса, подшипников валов роторов, самих роторов, лопаток, установленных на роторах и пр. Для диагностирования узла ГТД измеряют вибрационный сигнал и по его анализу делают вывод о состоянии ГТД.

Известен способ диагностики технического состояния деталей, узлов и приводных агрегатов ГТД, включающий измерение и цифровую обработку вибросигналов с корпусных конструкций ГТД и приводных агрегатов с получением информации о техническом состоянии диагностируемых деталей, узлов и приводных агрегатов ГТД, причем измерение вибросигналов осуществляют дистанционно и бесконтактно посредством лазерного вибропреобразователя в приближенных к диагностируемым элементам информативных точках на поверхности корпусных конструкций ГТД и приводных агрегатов в пределах зон измерений, определяемых радиусом, преимущественно равным четверти длины изгибной волны в корпусных конструкциях, а цифровую обработку вибросигналов осуществляют с расчетом глубин модуляции на дискретных составляющих спектра огибающей вибрации в высокочастотном диапазоне колебаний корпусных конструкций ГТД и приводных агрегатов с получением информации о техническом состоянии диагностируемых деталей, узлов и приводных агрегатов ГТД, при этом перед измерениями вибросигналов лазерный вибропреобразователь размещают на оптимальном расстоянии перед зоной измерений и настраивают оптическую систему лазерного вибропреобразователя с фокусировкой луча лазерного излучения на одной из информативных точек на поверхности корпусных конструкций ГТД и приводных агрегатов вблизи диагностируемых деталей, узлов и приводных агрегатов ГТД в пределах зоны измерений, а перед измерением и цифровой обработкой вибросигналов предварительно проводят измерение и цифровую обработку вибросигналов при прокрутке двигателя для определения технического состояния подшипников в диагностируемых узлах ГТД и приводных агрегатах, а затем осуществляют измерение вибросигналов при запуске двигателя на режиме малого газа для определения технического состояния остальных деталей диагностируемых узлов ГТД и приводных агрегатов, включая ступени компрессоров низкого и высокого давления и соответствующих турбин, зубчатые приводы, редукторы, насосы, генераторы и регуляторы (см. патент РФ №2379645, кл. G01M 15/14, 2010 г.).

В результате анализа известного способа необходимо отметить, что он характеризуется весьма ограниченной областью использования. Данный способ невозможно использовать в полете, так как он требует специальных мест контроля на корпусе двигателя и проведения исследований в лабораторных условиях при снятии двигателя с крыла. В этом случае отсутствует оперативность и требуется большое время для установления текущего состояния двигателя. Кроме того, необходимость выбора «информативных точек», которая весьма субъективно, снижает точность диагностирования.

Известен способ вибродиагностики ГТД путем измерения и регистрации значений вибросигнала и частоты вращения ротора двигателя на переходных режимах, сравнения измеренного и заданного значений вибросигнала для характерных частот вращения и определения технического состояния двигателя по отклонению измеренного значения вибросигнала от эталонного, причем дополнительно измеряют и регистрируют значения вибросигнала и частоты вращения при регулировке топливной аппаратуры на минимальные и максимальные избытки топлива (см. а.с. СССР №1816986, кл. G01M 15/00, 1093 г.).

В результате анализа известного решения необходимо отметить, что ему присуща нестабильность, так как вибрация зависит в том числе от степени прогрева двигателя и времени переходных процессов, причем для некоторых моделей двигателей в конце переходных режимов приемистости отмечается увеличение вибраций в течение 2…5 секунд. Изложенное выше снижает точность и надежность вибродиагностики, особенно в полете. Кроме того, для обеспечения диагностирования двухвальных ГТД данный способ требует доработки.

Известен способ диагностики технического состояния межроторного подшипника двухвального ГТД, включающий измерение штатным датчиком и регистрацию вибросигналов с корпусных конструкций ГТД с последующим преобразованием их в амплитудно-частотный спектр, выделение в этом спектре сепараторной частоты межроторного подшипника и частот вращения ротора низкого давления (РНД) и ротора высокого давления (РВД) с последующим определением наличия дефекта межроторного подшипника, причем измерение сигналов вибрации производят на установившихся режимах вращения РВД не менее 90% его максимальной частоты вращения, развитие дефекта определяют по достижении величины амплитудного уровня сепараторной частоты не менее 2 мм/с и не более половины амплитудного уровня наибольшей по амплитуде частоты вращения РНД или РВД, а наличие развитого дефекта определяют по достижении величины амплитудного уровня сепараторной частоты не менее 2 мм/с и более, чем половина амплитудного уровня наибольшей по амплитуде частоты вращения РНД или РВД, при одновременном появлении отчетливо выделяющихся из уровня шума разностных частот (n2-fc) и/или (fc-n1), и/или (2*fc-n1), и/или (2*fc-n2), и/или (2*n1-fc), где n1 - частота вращения РНД (Гц), n2 - частота вращения РВД (Гц), fc - частота вращения сепаратора (Гц), при этом значение сепараторной частоты межроторного подшипника рассчитывают по формуле

f с = n 1 ⋅ ( d с − d r o 1 2 d с ) + n 2 ⋅ ( d с + d r o 1 2 d с )

где drol - диаметр тел качения;

dc - диаметр сепаратора (делительной окружности, проходящей через центры тел качения) (см., опубликованная заявка №2011130882, кл. G01M 13/04, 2013 г.) - наиболее близкий аналог.

В результате анализа известного способа необходимо отметить, что для него характерен ограниченный диапазон диагностики подшипника по режимам работы двигателя (более 90% максимальной частоты вращения РВД), а также весьма узкая область применения, так как приведенная формула вычисления сепараторной частоты ориентирована на конкретный тип подшипника.

Техническим результатом настоящего изобретения является повышение точности и надежности диагностики ГТД за счет определения неисправности трансмиссии каждого ротора отдельно, а также состояния межвального подшипника двигателя в широком диапазоне режимов работы двигателя независимо от конструкции межвального подшипника.

Указанный технический результат обеспечивается тем, что в способе вибродиагностики двухвального газотурбинного двигателя, включающем измерение значений вибрации роторов, сравнение их с заданным допустимым значением вибрации и по результатам сравнения определение состояния газотурбинного двигателя, новым является то, что одновременно с измерением вибрации измеряют частоту вращения каждого ротора и выделяют значение вибрации каждого ротора в зависимости от частоты его вращения, причем дополнительно по значениям частот вращения каждого ротора определяют расчетное значение частоты вращения и снимают значение вибрации на данной частоте, которое сравнивают с выделенными значениями вибрации каждого ротора, а также с заданным допустимым значением уровня вибрации двигателя на данной частоте и по результатам каждого сравнения определяют состояние газотурбинного двигателя.

Сущность изобретения поясняется чертежом, на котором представлена схема устройства для осуществления заявленного способа вибродиагностики двухвального ГТД.

Устройство, реализующее способ вибродиагностики двухвального ГТД 1, содержит датчик 2 вибрации (В) роторов ГТД. Выход датчика 2 связан с входом блока 3 формирования значения вибрации в зависимости от частоты вращения роторов. Данный блок может быть выполнен в виде стандартных узкополосных фильтров - первого 4, второго 5 и третьего 6, первые два из которых настроены на текущую частоту вращения валов роторов, а третий фильтр настроен на частоту, определяемую по формуле: f3=(K1*n1+K2*n2)/2, где n1 - частота вращения первого ротора, а n3 - частота вращения второго ротора, k1 и К2 заданные коэффициенты, или, например, по формуле: f3=(К1*n1/К2*n2).

Выход датчика 2 связан с первыми входами фильтров 4, 5, 6. Выходы фильтров 4 и 5 через усилители с заданными коэффициентами усиления, соответственно, 7 и 8, связаны с первыми входами первого 9 и второго 10 блоков сравнения. Выход фильтра 6 связан со вторыми входами блоков сравнения 9 и 10 и с первым входом третьего блока сравнения 11, со вторым входом которого связан задатчик 12 заданного допустимого значения уровня вибрации. Выходы блоков сравнения 9, 10, 11 связаны с информационным блоком 13. Устройство также содержит датчики 14 и 15 частоты вращения роторов ГТД. Датчики 14 и 15 связаны соответственно со вторыми входами фильтров 4 и 5, а также через усилители 16 и 17 с заданными коэффициентами усиления - с входами вычислителя 18 частоты, на которую настроен третий фильтр 6. Выход вычислителя связан со вторым входом третьего фильтра 6.

Устройство скомпоновано из известных блоков и элементов.

В качестве блока 13 сигнализации может быть использован известный блок звуковой, речевой сигнализации или световое табло, размещенное в кабине пилота.

Датчики 2, 14, 15 являются стандартными.

В качестве блоков сравнения 9, 10, 11 могут быть использованы широко известные логические блоки «И/ИЛИ».

В качестве усилителей 7, 8, 16, 17 могут быть использованы стандартные усилители.

В качестве вычислителя 18 может быть использован стандартный процессор, реализующий функцию f3=(K1*n1+K2*n2)/2 или функцию f3=(К1*n1/К2/*n2).

Заявленный способ, посредством описанного выше устройства, реализуют следующим образом.

В процессе работы ГТД посредством датчика 2 снимают значение вибрации роторов, а посредством датчиков 14 и 15 - частоту вращения роторов двигателя, соответственно f(n1) и f(n2).

Сигнал, характеризующий значение вибрации, с датчика 2 поступает на первые входы первого 4, второго 5 и третьего 6 узкополосных фильтров с плавающей частотой в зависимости от частот вращения роторов. На второй вход фильтра 4 поступают значения частоты вращения одного ротора, а на второй вход фильтра 5 - другого. В фильтрах 4 и 5 из общего спектра частот вибрации, измеряемой датчиком 2, выделяются значения амплитуд вибрации B1(fn1) и B2(fn2) на частотах, на которые настроен в конкретный момент времени каждый фильтр 4 и 5. Данные фильтры в каждый момент времени настраиваются на частоту, соответствующую частотам вращения роторов двигателя.

Параллельно сигналы с датчиков 14 и 15 через усилители 16 и 17 поступают на входы вычислителя 18, где определяется частота f3, на которую настраивается третий фильтр 6 по зависимости, приведенной выше. С выхода блока 18 сигнал (f3), поступает на второй вход третьего фильтра 6, в котором выделяется амплитуда вибрации В3(f3) на частоте f3 по одной из приведенных выше зависимостей.

С выходов фильтров 4 и 5 выработанные сигналы через усилители 7 и 8 поступают на первые входы первого 9 и второго 10 блоков сравнения, на вторые входы которых поступает сигнал с третьего фильтра 6. В блоках 9 и 10 происходит сравнение значения В3(f3) со значением B1(fn1) или B2(fn2), усиленными в усилителях 7 и 8, в случае если амплитуда В3(f3) превышает сигналы с усилителей 7 и 8, вырабатываются сигналы, характеризующие неисправность подшипника, которые передаются на информационный блок 13.

Параллельно выходной сигнал с фильтра 6 поступает на первый вход третьего блока сравнения 11, на второй вход которого подается сигнал с задатчика 12 заданного допустимого значения уровня вибрации. В блоке 11 при превышения величины амплитуды В3(f3) заданного допустимого значения уровня вибрации вырабатывается сигнал, характеризующий неисправность подшипника, который передается на информационный блок 13.

Достоинством данного устройства является повышение точности и надежности диагностирования ГТД за счет постоянного диагностирования состояния трансмиссии каждого ротора и межвального подшипника, что позволяет своевременно определить неисправность в трансмиссии ГТД.

Способ вибродиагностики двухвального газотурбинного двигателя, включающий измерение значений вибрации роторов, сравнение их с заданным допустимым значением вибрации и по результатам сравнения определение состояния газотурбинного двигателя, отличающийся тем, что одновременно с измерением вибрации измеряют частоту вращения каждого ротора и выделяют значение вибрации каждого ротора в зависимости от частоты его вращения, причем дополнительно по значениям частот вращения каждого ротора определяют расчетное значение частоты вращения и снимают значение вибрации на данной частоте, которое сравнивают с выделенными значениями вибрации каждого ротора, а также с заданным допустимым значением уровня вибрации двигателя на данной частоте и по результатам каждого сравнения определяют состояние газотурбинного двигателя.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области управления работой газотурбинных двигателей и может быть использовано для диагностики положения направляющих аппаратов осевого компрессора ротора газотурбинной установки, например, авиационного газотурбинного двигателя (ГТД).

Изобретение относится к электрическим испытаниям электрооборудования на восприимчивость к электромагнитному воздействию. Способ испытаний микропроцессорной системы управления двигателем автотранспортного средства на восприимчивость к электромагнитному воздействию, в котором испытуемую систему управления в составе транспортного средства подвергают импульсному воздействию электромагнитного излучения с помощью генератора грозового разряда.

Изобретение относится к ракетной технике, а именно к стендовому оборудованию, применяемому при огневых стендовых испытаниях ракетных двигателей с имитацией высотных условий.

Изобретение относится к области испытаний и эксплуатации газотурбинных двигателей, в частности двухконтурных, а именно к контролю технического состояния во время их испытаний и эксплуатации для принятия решения по их обслуживанию и дальнейшей эксплуатации.

Изобретения относятся к измерительной технике, в частности к области контроля состояния газотурбинных двигателей, и могут быть использованы для контроля вибрационных явлений, появляющихся в газотурбинном двигателе летательного аппарата во время работы.

Изобретение относится к машиностроению. Сущность изобретения: установка для испытаний кассетного нейтрализатора отработавших газов двигателя внутреннего сгорания содержит пористые проницаемые металлокерамические каталитические блоки фильтрации твердых частиц, пористые проницаемые металлокерамические окислительные и восстановительные каталитические блоки установлены с образованием кассет в секции.

Изобретение относится к авиации и предназначено для определения температуры газа при испытаниях и эксплуатации газотурбинных двигателей на форсажных режимах. Техническим результатом, объективно достигаемым при использовании заявленного способа, является повышение точности определения температуры газа перед турбиной на форсажном режиме за счет уменьшения расчетных величин и использования метода косвенного измерения.

Изобретение может быть использовано при диагностировании двигателей внутреннего сгорания (ДВС). ДВС выводят номинальный тепловой режим и измеряют температурное поле на поверхности выпускного коллектора (ВК).

Изобретение относится к авиадвигателестроению и энергомашиностроению и может найти применение при доводке газотурбинных двигателей (ГТД), а также для создания систем диагностики колебаний.

Изобретение относится к способам технической диагностики дефектов элементов газотурбинного двигателя при его испытаниях и может найти применение при его доводке, а также для создания систем диагностики двигателя.

Способ определения эрозии крыльчатки центробежного турбокомпрессора ступени сжатия турбомашины. Крыльчатка (10) центробежного турбокомпрессора содержит ступицу (12), полотно (14), продолжающееся радиально от ступицы, и множество лопаток (16), установленных на крыльчатке. Полотно содержит индикатор (18) эрозии. Индикатор (18) эрозии содержит по меньшей мере одно ребро (20), выступающее радиально от периферийного края (22) полотна в положении задней кромки (16b) одной из лопаток (16). Причем ребро (20) имеет осевую толщину, которая меньше осевой толщины полотна (14) для образования уступа между плоской поверхностью ребра и поверхностью полотна, от которой продолжается лопатка. Для проверки вводят эндоскоп (40) в ступень (13) сжатия для проверки износа индикатора (18) эрозии крыльчатки. Исключена необходимость в демонтаже крыльчатки турбокомпрессора для проверки его эрозии, поскольку механик может проверить износ крыльчатки, направив камеру на индикатор износа. Затем, поворачивая крыльчатку турбокомпрессора, механик может легко проверить эрозию, создаваемую бороздами у хвостовиков каждой лопатки крыльчатки. Таким образом, степень эрозии можно определить при регламентном обслуживании, а не только при капитальном ремонте турбомашины. 4 н. и 3 з.п. ф-лы, 7 ил.

Изобретение может быть использовано при диагностировании технического состояния двигателей внутреннего сгорания. Диагностирование проводят в процессе эксплуатации дизеля. Способ заключается в измерении перепада давления на масляном фильтре грубой очистки (ФГО), определении степени его загрязнения и определении степени износа подшипников коленчатого вала дизеля (ПКВД). Степень загрязнения ФГО определяют путем сравнения измеренного перепада давления с заданным порогом, в качестве которого принимают перепад давления на ФГО нового дизеля с незагрязненным фильтром. В случае превышения измеренной величины перепада давления заданного порога формируют сообщение о загрязненном состоянии ФГО. Определение степени износа ПКВД осуществляют при отсутствии превышения заданного порога перепада давления на ФГО, для чего производят серию не менее чем трех замеров перепада давления на ФГО на различных частотах вращения коленчатого вала дизеля по формуле:I=100(k-k0)/(kmax-k0), %, где I - степень износа подшипников, выраженная в процентах, k, k0 и kmax - коэффициенты, определяемые для диагностируемого дизеля, нового дизеля и дизеля с максимально допустимой степенью износа ПКВД соответственно. В случае превышения вычисленной величины степени износа ПКВД заданного порога формируют сообщение об аварийном состоянии дизеля, при этом значение коэффициента k определяют по формуле: k = ( ∑ p н ( i ) / ∑ p д ( i ) ) − 1, где p н ( i ) - величина давления перед фильтром грубой очистки масла для i-го измерения, p д ( i ) - величина давления после фильтра грубой очистки масла для i-го измерения. Техническим результатом изобретения является постоянное автоматическое диагностирование состояния ФГО и степени износа ПКВД без его разбора и вывода из эксплуатации. 2 ил.

Изобретение относится к области транспорта и может быть использовано в устройстве для диагностики неисправностей расходомера (11) воздуха в двигателе внутреннего сгорания. Техническим результатом является возможность установления неисправности расходомера воздуха в рабочем диапазоне низких объемов всасываемого воздуха. В устройстве для диагностики неисправности расходомера (11) воздуха расходомер (11) воздуха имеет неисправность, когда коэффициент отклонения, т.е. значение отклонения оцененного объема всасываемого воздуха относительно фактического объема всасываемого воздуха, полученного посредством расходомера (11) воздуха, превышает опорное значение для определения неисправности, определенное на основе частоты вращения двигателя (1) внутреннего сгорания. По мере того как частота вращения двигателя уменьшается, верхний предельный критерий диагностики увеличивается, а нижний предельный критерий диагностики снижается с тем, чтобы сужать область для определения того, что расходомер воздуха имеет неисправность. Следовательно, диагностика неисправностей расходомера (11) воздуха может заранее выполняться во всем диапазоне частот вращения двигателя, т.е. во всем рабочем диапазоне двигателя (1) внутреннего сгорания, тем самым не допуская ухудшения рабочих характеристик выпуска выхлопных газов, которое может возникать вследствие повреждения в расходомере (11) воздуха. 6 з.п. ф-лы, 4 ил.

Способ предназначен для испытания, доводки, диагностики и эксплуатации турбореактивных реактивных двигателей, а конкретно для диагностики технического состояния ГТД по акустическим и газодинамическим параметрам потока. Сравнивают поля акустических и газодинамических параметров потока скорости и тяги испытуемого двигателя с акустическими и газодинамическими параметрами потока скоростью и тягой эталонного двигателя и с акустическими и газодинамическими параметрами потока скоростью и тягой двигателя с характерными дефектами проточной части. Такой способ позволяет повысить точность и достоверность диагностики технического состояния элементов проточной части ТРДД, определения конкретного дефекта и его местонахождения и размер как при испытаниях на стенде, так и в аэродромных условиях для определения дефектов двигателей, находящихся в эксплуатации. 3 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение может быть использовано при диагностировании двигателей внутреннего сгорания. Способ заключается в измерении расход масла через подшипник и определении степени износа коренных подшипников. При реализации способа устанавливают номинальную частоту вращения коленчатого вала, измеряют плотность масла, включателями встроенных гидролиний поочередно подводят давление от масляных полостей каждого коренного подшипника к дроссельному устройству диафрагменного типа Дифференциальным манометром измеряют величину перепада давления диафрагме и вычисляют расход масла в гидролинии диагностируемого подшипника. Расчетную величину зазора в нем определяют по формуле ,где k - опытный коэффициент (предварительно находят по каждому типу двигателей путем замера искомых зазоров со снятием поддона двигателя); ρ - плотность моторного масла; Qi - расход моторного масла в гидролинии i-го подшипника; Δpi - перепад давления на диафрагме дроссельного устройства. Степень износа каждого коренного подшипника определяют путем сравнения полученной расчетной величины зазора с его допускаемым значением для данного подшипника. Технический результат заключается в повышении точности определения технического состояния коренных подшипников. 3 ил.

Изобретение может быть использовано при испытаниях малогабаритных многоцелевых двигателей (Д), работающих при знакопеременных нагрузках. Стенд содержит амортизирующую знакопеременную передачу (АЗП), соединяющую выходной вал испытываемого Д с нагрузочным устройством через присоединительные фланцы (ПФ) АЗП. Стенд снабжен излучателем света, отражателем и фотоприемником, а на присоединительных фланцах АЗП закреплены диски с отверстиями. Отражатель закреплен на ПФ выходного вала Д под углом 45° к оси вала, а излучатель света и фотоприемник установлены на кронштейне с возможностью поворота вокруг оси вала. Диаметр отверстия на диске, прикрепленном к ПФ нагрузочного устройства, равен диаметру луча, а радиус отверстия на другом диске равен максимально допустимому повороту ПФ относительно друг друга. Длина фотоприемника вдоль оси вращения больше допуска осевого перемещения. На Д установлен вибродатчик, выход которого связан с входом вычитателя, а к другому входу вычитателя дополнительно присоединен выход фотоприемника. Перед испытаниями осевое перемещение выходного вала устанавливают в среднее положение, а на отверстие в присоединительном фланце, закрепленном на выходном валу двигателя, присоединяется диафрагма с отверстием, соосным и равным отверстию на другом диске, а центр фотоприемника совмещают с лучом, после чего диафрагму снимают. Технический результат заключается в повышении работоспособности стенда и расширении его функциональных возможностей. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к устройствам для отбора проб отработавших газов двигателя, позволяющего производить отбор проб на движущемся транспортном средстве, и может быть использовано при контроле технического состояния транспортных средств и для оценки опасности воздействия транспортного средства на окружающую среду. Устройство для отбора проб содержит пробоотборник, соединенный с выхлопной трубой посредством входной трубки, с отборной эластичной камерой, смонтированной в переносном приспособлении, и контрольно-регистрирующую аппаратуру. Отборная эластичная камера выполнена съемной и снабжена дистанционно управляемым запорным элементом, а переносное приспособление снабжено патрубком, выходной конец которого расположен в одной плоскости с концом пробоотборника. Входная трубка имеет поворотный механизм, обеспечивающий соединение с очередной отборной эластичной камерой, а также клапан, замыкающий вход отработавших газов двигателя внутреннего сгорания во входную трубку. Причем каждая из отборных эластичных камер имеет контактный механизм отключения пробоотбора при заполнении всего объема отборной эластичной камеры. Кроме того, переносное приспособление имеет внутреннюю охлаждающую оболочку и охлаждаемый туннель для прохождения отработавших газов от выхлопной трубы транспортного средства, а контрольно-регистрирующая аппаратура выполнена в виде процессора, взаимосвязанного с поворотным механизмом, обеспечивающим соединение очередной отборной эластичной камеры с входной трубкой устройства и клапаном, замыкающим вход отработавших газов двигателя внутреннего сгорания во входную трубку. Достигаемый при этом технический результат заключается в обеспечении отбора проб отработавших газов при различных режимах работы двигателя с возможностью предотвращения протекания вторичных химических реакций между компонентами отработавших газов. 1 ил.

Изобретение относится к области авиации, в частности к системам диагностики технического состояния летательных аппаратов. Система сбора данных, контроля и диагностики технического состояния агрегатов привода винтов вертолета включает пьезоэлектрические датчики вибрации, которые установлены на корпусе, по меньшей мере, одного из агрегатов привода винтов вертолета и расположены так, что получают данные с полнотой, достаточной для диагностики технического состояния деталей, узлов, по меньшей мере, одного агрегата привода винтов работающего вертолета, и бортовой электронный блок. Электронный блок связан с выходами датчиков вибраций и выполнен с возможностью цифровой обработки вибросигналов, управления и осуществления сбора, первичной обработки и оценки параметров сигналов отдельных датчиков и/или их комбинаций, накопления данных датчиков и сохранения их на внешних и/или съемных носителях, пригодных для считывания компьютером, и вторичной обработки в наземных условиях. Повышается эффективность сбора данных, информативность контроля и диагностики технического состояния агрегатов привода винтов работающего вертолета. 2 н. и 10 з.п. ф-лы, 7 ил.

Цех подготовки авиационных двигателей к транспортировке содержит участок (10) монтажа измерительных и испытательных средств на двигатель, средства (14) для перемещения двигателя в испытательное помещение (16) и возврата двигателя в цех, участок (18) демонтажа измерительных и испытательных средств, участок (20) эндоскопического контроля, участок (22) доводки и участок (24) транспортировки. Двигатели перемещаются с участка на участок с помощью траверс, закрепленных на двигателях и зацепляемых талями, перемещаемыми по верхней раме, размещенной над цехом. Каждый участок снабжен информационными терминалами для отображения и отслеживания задач, осуществляемых на двигателе на соответствующем посту. Повышаются безопасность, скорость и надежность при подготовке двигателей к транспортировке. 14 з.п. ф-лы, 10 ил.

Группа изобретений относится к компрессоростроению и установкам для испытаний компрессора, в частности, предназначена для использования при испытании осевых, центробежных и диагональных компрессоров, а также их комбинаций, при использовании регулируемого привода двигателя. В качестве силового привода используют газотурбинный двигатель, компрессор вращают через суммирующий мультипликатор, а изменение режима вращения осуществляют путем подачи части отводимого сжатого воздуха на газотурбинный двигатель и/или преобразования энергии сжатого воздуха в энергию вращения и передачи ее на суммирующий мультипликатор. Преобразование энергии сжатого воздуха в энергию вращения можно осуществлять с помощью дополнительной турбины, соединенной с суммирующим мультипликатором и установленной на трубопроводе отвода сжатого компрессорного воздуха. Часть отводимого сжатого воздуха можно подавать на газотурбинный двигатель через теплообменник. Установка для испытания компрессора снабжена подводящим трубопроводом с успокоителем, дополнительной турбиной и обводным трубопроводом с установленными в нем дросселями, в качестве силового привода она содержит газотурбинный двигатель, а мультипликатора - суммирующий мультипликатор, обводной трубопровод соединен с подводящим и выходным трубопроводами, а дополнительная турбина установлена с возможностью передачи вращения на суммирующий мультипликатор и соединена с подводящей стороны с выходным трубопроводом, а с отводящей стороны - патрубком с дросселем с обводным трубопроводом, при этом газотурбинный двигатель соединен с успокоителем и подводящим трубопроводом. Установка для испытания турбокомпрессора может быть снабжена байпасным трубопроводом с теплообменником, установленным на обводном трубопроводе, и снабжена дросселями, обеспечивающими подключение-отключение теплообменника от потока. Технический результат изобретений - снижение энергетических затрат и расширение возможностей по реализации режимов испытаний компрессоров. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 1 ил.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2014-04-27 2014-04-25T16:25:58
Наверх