Способ ввода в эксплуатацию автотермических реакторов риформинга



Владельцы патента RU 2572832:

ТюссенКрупп Уде ГмбХ (DE)

Изобретение относится к способу ввода в эксплуатацию автотермического реактора для получения синтез-газа путем риформинга углеводородсодержащих сырьевых газов в реакционной камере. Для ввода в эксплуатацию автотермический реактор предварительно нагревают с помощью инертной текучей среды до температуры более 600°C. Затем инициируют операцию зажигания путем введения газа или смеси газов с соответствующей низкой температурой воспламенения, которая ниже температуры воспламенения углеводородсодержащего сырьевого газа. Содержание газа с низкой температурой воспламенения в указанной смеси газ/газ составляет не менее 40% (об.). Затем начинают автотермический риформинг путем подачи углеводородсодержащего сырьевого газа и водяного пара. Углеводородсодержащий сырьевой газ и водяной пар подают с содержанием водяного пара 0-80% (об.) по отношению к углеводородсодержащему сырьевому газу. Окислитель подают с содержанием кислорода 10-100% (об.). В результате получают газообразный продукт. Технический результат - обеспечение альтернативного более простого способа в отношении оборудования и времени ввода в эксплуатацию без необходимости затраты длительного времени на запуск и остановку автотермического реактора. 6 з.п. ф-лы, 1 ил.

 

[0001] Изобретение относится к способу ввода в эксплуатацию автотермического реактора для получения синтез-газа путем риформинга углеводородсодержащих сырьевых газов в реакционной камере, в которой протекают реакции окисления и риформинга, согласно которому подают углеводородсодержащий сырьевой газ и водяной пар, причем содержание водяного пара составляет 0-80% (об.) по отношению к углеводородсодержащему сырьевому газу, а также окислитель с содержанием кислорода 10-100% (об.), и получают газообразный продукт, причем ввод в эксплуатацию осуществляют путем операции зажигания.

[0002] Автотермические реакторы для получения синтез-газа путем риформинга природного газа требуют температуры >800°C для осуществления устойчивой самоподдерживающейся реакции в первичной реакционной зоне, в которой проводят взаимодействие окислителя и сырьевого газа, который представляет собой смесь природного газа и водяного пара.

[0003] Этот высокий уровень температуры невозможно достичь путем только предварительного нагрева природного газа в традиционных обогреваемых текучей средой теплообменниках. Такие теплообменники достигают пределов своего использования при нагревании текучей среды до температур примерно 600°C. Это происходит из-за ограничений, обусловленных материалами и большим различием в температурных расширениях отдельных компонентов емкостей, используемых в процессе, в частности, во время запуска и останова. Кроме того, во время запуска реакторов риформинга часто отсутствуют источники тепла, которые могли бы обеспечить высокие температуры.

[0004] Поэтому требуется зажигающее устройство для начала реакции. Обычно для этой цели используют специальные горелки для запуска, оборудованные отдельными зажигающими устройствами. После нагревания реакционной камеры горелки для запуска должны быть удалены с тем, чтобы, в частности, предохранить зажигающие устройства от атмосферы, существующей в условиях непрерывной работы, и постоянных высоких температур. Удаление горелок требует сброса давления в реакторах после фаз предварительного нагрева и, таким образом, влечет за собой требующие времени операции.

[0005] Электрический предварительный нагрев позволяет достигать температуры нагревающих элементов вплоть до примерно 800°C. Однако вследствие необходимости существования разницы температур между нагревательными элементами и газом для осуществления передачи теплоты перерабатываемому газу и неизбежных потерь тепла на пути ко входу в реактор, температура, которая может быть достигнута в реакторе, будет всегда значительно ниже, чем температура нагревательных элементов. Кроме того, опыт показывает, что действительно преобладающая температура в реакторах зависит очень приблизительным образом от температуры на выходе после предварительного нагрева. Причиной этого является поглощение тепла питающими трубопроводами и керамической футеровкой реактора. Вследствие этих условий в реакторах малого размера невозможно достичь температуры зажигания, необходимой для природного газа, из-за особенно высоких потерь через поверхность. Также представляется сомнительным, что в случае установки с большой производительностью это возможно осуществить с помощью только электрических нагревателей для предварительного нагрева. В любом случае, длительные фазы нагревания и высокое потребление электроэнергии приводят к очень неэффективному способу. Электрические нагреватели для предварительного нагрева, расположенные внутри реактора, необходимо будет удалять в конце периода предварительного нагрева, аналогично горелкам для запуска.

[0006] В патенте US 6123873 описан способ ввода в эксплуатацию автотермического реактора риформинга, в котором газ, содержащий метанол и водяной пар, приводят во взаимодействие с катализатором метанирования, причем газ имеет температуру, которая достаточно высока для того, чтобы инициировать реакцию разложения метанола на водород и монооксид углерода, включающий дополнительный нагрев, и в котором горячий газ затем направляют в автотермический реактор риформинга, причем последний нагревают до температуры, достаточной для начала и поддержания реакции риформинга. Однако при таком решении технические затраты для достижения необходимой температуры зажигания очень высоки.

[0007] Следовательно, целью настоящего изобретения является обеспечить альтернативный способ, который был бы как можно более простым с точки зрения оборудования и позволил бы ввод в эксплуатацию без необходимости затрачивать длительное время на запуск и останов автотермического реактора.

Данная цель достигается с помощью способа ввода в эксплуатацию автотермического реактора для получения синтез-газа путем риформинга углеводородсодержащих сырьевых газов в реакционной камере, в которой протекают реакции окисления и риформинга, согласно которому подают углеводородсодержащий сырьевой газ и водяной пар, причем содержание водяного пара составляет 0-80% (об.) по отношению к углеводородсодержащему сырьевому газу, а также окислитель с содержанием кислорода 10-100% (об.), и получают газообразный продукт, при котором для ввода в эксплуатацию автотермический реактор сначала нагревают до температуры >600°C, используя инертную текучую среду, а затем операцию зажигания инициируют путем введения газа или смеси газов с соответствующей низкой температурой воспламенения, которая ниже температуры воспламенения углеводородсодержащего сырьевого газа, и содержание компонента с низкой температурой воспламенения в указанной смеси газ/газ составляет не менее 40% (об.), и путем подачи окислителя с содержанием кислорода 10-100% (об.), а затем начинают автотермический риформинг путем подачи углеводородсодержащего сырьевого газа и водяных паров.

[0008] В качестве газов или смесей газов с высокой реакционной способностью можно использовать, в частности, высшие углеводороды, т.е. углеводороды, воспламеняющиеся при низкой температуре, причем их температура воспламенения значительно ниже температур воспламенения метана, и известные тем, что их температура воспламенения снижается с ростом длины цепи. В то же время, однако, выбор такого газа является компромиссом в отношении образования сажи внутри реактора, причем указанное образование сажи повышается с ростом длины цепи. Например, особенно критическими в этом отношении, и вследствие этого - непригодными, являются ненасыщенные углеводороды. Поэтому, приемлемым компромиссом является использование пропана или пропансодержащей смеси газов, такой, как смесь газов пропан-бутан, с содержанием пропана не менее 40% (об.).

[0010] Предпочтительно поставлять пропансодержащую смесь газов из резервуара.

[0011] В качестве инертной текучей среды для предварительного нагрева реактора предпочтительно использовать нереакционно-способный газ, такой, как азот, или диоксид углерода, или водяной пар, в зависимости от конкретного случая.

[0012] Ввод в эксплуатацию предпочтительно проводят при давлении 1-10 бар (абс.), предпочтительно при давлении, равном 1-5 бар (абс.). Поскольку выполнение операции запуска происходит при пониженном давлении по сравнению с давлением автотермической реакции риформинга, которую проводят при давлении, равном примерно 20-100 бар, и требует только короткого периода времени, количества газов или смесей газов с низкой температурой воспламенения, необходимые для этой цели, являются небольшими.

[0013] С помощью данного способа ввода в эксплуатацию возможно избежать значительных технических затрат для достижения температуры воспламенения натурального газа, т.е. в основном метана. Напротив, дополнительные устройства для подачи смеси газов с низкой температурой воспламенения, содержащие, например, пропан, необходимые для осуществления способа введения в эксплуатацию по данному изобретению, могут быть применены при значительно более низких технических затратах, т.е. стоимости, и могут быть сконструированы почти полностью отдельно от основных питающих трубопроводов, используемых для смеси природного газа и водяного пара.

[0014] В предпочтительном варианте осуществления способа данного изобретения смесь газов с низкой температурой воспламенения, содержащая, например, пропан, и углеводородсодержащий сырьевой газ, подают в реактор по отдельным питающим трубопроводам.

[0015] В дополнительном варианте осуществления питающие трубопроводы для газа или смеси газов с низкой температурой воспламенения и углеводородсодержащего сырьевого газа соединены с помощью клапанов, предотвращающих обратный ток углеводородсодержащего сырьевого газа, находящегося под более высоким давлением, чем смесь газов с низкой температурой воспламенения, содержащая, например, пропан, в питающую линию сырьевого газа с низкой температурой воспламенения, с помощью блокирующих друг друга клапанов, управляемых соответствующим блоком управления, и таким образом предотвращая возможность совершения ошибки оператором.

[0016] Изобретение более подробно описано ниже с помощью Фигуры 1.

Фиг.1: Упрощенное схематическое изображение, иллюстрирующее способ введения в эксплуатацию автотермического реактора риформинга по данному изобретению.

[0017] В соответствии со схематическим изображением на Фиг.1 температуру в автотермическом реакторе доводят до >600°C с помощью инертной текучей среды 1 на первой стадии, причем указанную текучую среду отводят из автотермического реактора 11 по трубопроводу 8. Для этой цели инертную текучую среду 1 пропускают через предварительный нагреватель 15. По достижении желаемой температуры в автотермическом реакторе 11, этот предварительный нагрев немедленно прекращают, закрывают клапан 16 и направляют поток пропансодержащего газа 2 с низкой температурой воспламенения из резервуара 10 в автотермический реактор риформинга 11. Во время этих операций клапан 12 открыт. Давление потока газа 2 с низкой температурой воспламенения находится в пределах 1-10 бар. Кроме этого, окислитель 3 с содержанием кислорода 10-100% (об.) подают в автотермический реактор 11. По завершении операции зажигания, эту стадию операции продолжают в течение соответствующего периода времени до тех пор, пока температура реактора станет >800°C. Затем клапан 12 закрывают и, с помощью открываемого клапана 14, углеводородсодержащую смесь водяного пара и сырьевого газа 4, которая содержит 0-80% (об.) водяного пара и была получена путем смешивания водяного пара 5 и углеводородсодержащего сырьевого газа 6, подают в предварительный нагреватель 13 природного газа и водяного пара. Там смесь доводят до температуры 500-800°C и затем подают в автотермический реактор 11. Что касается механической и термической нагрузки на кирпичную футеровку реактора, можно питать разогретую углеводородсодержащую смесь водяного пара и сырьевого газа 7 сначала при низкой температуре, при давлении, сравнимом с уровнем давления потока газа 2 с низкой температурой воспламенения, а затем медленно повышать давление до желаемого рабочего значения 15-100 бар. Для того чтобы предотвратить обратный ток нагретой углеводородсодержащей смеси водяного пара и сырьевого газа 7, клапаны 12 и 14 заблокированы по отношению к друг другу с помощью блока управления 17 таким образом, что при подаче углеводородсодержащего сырьевого газа и при соответственно открытом клапане 14, клапан 12 закрыт, предотвращая дальнейшую подачу потока газа 2 с низкой температурой воспламенения. Затем автотермический реактор работает в режиме, известном из уровня техники, и производимый синтез-газ сырец отводят по трубопроводу 8.

[0018] Преимущества, получаемые благодаря вводу в эксплуатацию автотермического реактора согласно данному изобретению:

- Отсутствие длительных операций запуска и останова автотермического реактора, т.е. значительная экономия времени при запуске реактора из холодного состояния.

- Процесс, который можно легко совместить с уже существующими установками.

- Отсутствие необходимости в дополнительных узлах, таких, как горелки для запуска.

- Необходимые легковоспламеняемые текучие среды доступны практически по всему миру и легко могут быть приобретены, быстро и с низкими затратами.

[0019] Перечень номеров позиций и обозначений

1 - инертная текучая среда

2 - поток газа с низкой температурой воспламенения

3 - окислитель

4 - углеводородсодержащая смесь водяного пара и сырьевого газа

5 - водяной пар

6 - углеводородсодержащий сырьевой газ

7 - нагретая углеводородсодержащая смесь водяного пара и сырьевого газа

8 - синтез-газ сырец

10 - резервуар для газа с низкой температурой воспламенения

11 - автотермический реактор

12 - клапан

13 - предварительный нагреватель природного газа и водяного пара

14 - клапан

15 - электрический предварительный нагреватель

16 - клапан

17 - блок управления

1. Способ ввода в эксплуатацию автотермического реактора для получения синтез-газа путем риформинга углеводородсодержащих сырьевых газов в реакционной камере, в которой протекают реакции окисления и риформинга, согласно которому подают углеводородсодержащий сырьевой газ и водяной пар, причем содержание водяного пара составляет 0-80% (об.) по отношению к углеводородсодержащему сырьевому газу, а также окислитель с содержанием кислорода 10-100% (об.), и получают газообразный продукт, причем ввод в эксплуатацию осуществляют путем операции зажигания, отличающийся тем, что для ввода в эксплуатацию автотермический реактор предварительно нагревают до температуры >600°C с помощью инертной текучей среды, а затем операцию зажигания инициируют путем введения газа или смеси газов с соответствующей низкой температурой воспламенения, которая ниже температуры воспламенения углеводородсодержащего сырьевого газа, и содержание компонента с низкой температурой воспламенения в указанной смеси газ/газ составляет не менее 40% (об.), и путем подачи окислителя с содержанием кислорода 10-100% (об.), и затем начинают автотермический риформинг путем подачи углеводородсодержащего сырьевого газа и водяных паров.

2. Способ в соответствии с п.1, отличающийся тем, что ввод в эксплуатацию производят при давлении 1-10 бар (абс.), предпочтительно при давлении 1-5 бар (абс.).

3. Способ в соответствии с п.1 или 2, отличающийся тем, что смесь газов с низкой температурой воспламенения и углеводородсодержащий сырьевой газ подают в реактор по отдельным питающим трубопроводам.

4. Способ в соответствии с п.3, отличающийся тем, что питающие трубопроводы для смеси газов с низкой температурой воспламенения и углеводородсодержащего сырьевого газа соединены с помощью клапанов, предотвращающих обратный ток углеводородсодержащего сырьевого газа, находящегося под более высоким давлением, чем смесь газов с низкой температурой воспламенения, в питающую линию сырьевого газа с низкой температурой воспламенения, с помощью блокирующих друг друга клапанов, контролируемых соответствующим блоком управления.

5. Способ в соответствии с п.1, отличающийся тем, что в качестве газа с низкой температурой воспламенения используют пропан.

6. Способ в соответствии с п.1, отличающийся тем, что в качестве инертной текучей среды для предварительного нагрева реактора используют газ, выбранный из группы, содержащей азот, диоксид углерода и водяной пар.

7. Способ в соответствии с п.1, отличающийся тем, что газ или смесь газов с низкой температурой воспламенения подают из резервуара.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к высокотемпературным каталитическим окислительным способам превращения метана с получением синтез-газа и может быть использовано в химической технологии.

Изобретение относится к установкам получения водорода, водород-метановой смеси, синтез-газа, содержащего в основном Н2 и СО, для производства водорода, спиртов, аммиака, диметилового эфира, этилена, для процессов Фишера-Тропша и может быть использовано в химической промышленности для переработки углеводородных газов, а также в технологиях применения водород-метановой смеси.

Изобретение относится к способу получения водорода, водород-метановой смеси, синтез-газа, содержащего в основном H2 и CO, для производства водорода, спиртов, аммиака, диметилового эфира, этилена, для процессов Фишера-Тропша и может быть использовано в химической промышленности для переработки углеводородных газов, а также в технологиях применения водород-метановой смеси.
Изобретение относится к области химии и может быть использовано для получения водорода. Сплав для получения водорода на основе алюминия и добавки, разрушающей окисную пленку алюминия при взаимодействии с водой, содержит в качестве добавки лантан при следующем соотношении компонентов: лантан- 1,5÷3,0 мас.%, алюминий - остальное.

Изобретение относится к способу производства аммиака. Способ включает осуществление экзотермической реакции первой части потока углеводородного сырья с газообразным окислителем, содержащим молекулярный кислород, для образования синтез-газа, осуществление эндотермического реформинга второй части потока углеводородного сырья паром на катализаторе в реакторе-теплообменнике для образования синтез-газа, объединение образующихся продуктов с получением объединенного потока синтез-газа, охлаждение объединенного потока с получением пара в утилизационном паровом котле, осуществление каталитической реакции объединенного потока в реакторе каталитического сдвига монооксида углерода для производства потока, содержащего дополнительное количество Н2 и CO2, охлаждение полученного потока для получения пара, удаление CO2 из потока с получением потока, обедненного CO2, удаление потока, по существу, чистого Н2 высокого давления из потока, обедненного CO2, используя многослойные системы адсорбции со сдвигом давления, и объединение потока, по существу, чистого Н2 высокого давления с потоком, по существу, чистого N2 высокого давления для производства аммиака, при этом аммиак производят независимо от продувки контура.

Изобретение относится к способу получения метанола. Способ включает получение кислорода на установке разделения воздуха с воздушными компрессорами, приводимыми в действие газовой турбиной, нагревание потока углеводородного сырья с использованием отработанного в газовой турбине газа, экзотермическое взаимодействие первой части потока нагретого углеводородного сырья с паром или газообразным окислителем, включающим молекулярный кислород, с получением сингаза с экзотермическим выделением тепла, эндотермический риформинг второй части потока углеводородного сырья паром над катализатором в риформинг-установке с теплообменником с получением сингаза эндотермического риформинга, причем часть тепла, использованного при получении сингаза эндотермического риформинга, образуется при извлечении экзотермического тепла от образовавшегося сингаза и образовавшегося сингаза эндотермического риформинга, объединение образовавшегося с экзотермическим выделением тепла сингаза и образовавшегося сингаза эндотермического риформинга с получением потока объединенного сингаза, получение пара в котле, использующем тепло отходящего газа, охлаждением потока объединенного сингаза, отделение воды от охлажденного объединенного сингаза с получением сырья для установки по производству метанола, после отделения воды подачу охлажденного объединенного сингаза в установку по производству метанола и объединение горючего потока, выходящего из установки по производству метанола, с метановым топливом в газовой турбине.

Изобретение относится к области химии и водородной энергетики и может быть использовано в энергетике и транспортном машиностроении. Способ получения и хранения атомарного водорода включает электролиз воды с использованием в электролизной ячейке медного анода и катода из сплава дюральалюминия, периодически активируемого электрическим током, воздействие на полученный водород магнитным полем с амплитудой магнитной индукции в диапазоне от 100 до 120 гаусс и пропускание атомарного водорода через нанодисперсный углерод, содержащий углеродные нанотрубки.

Изобретение относится к способу организации производства метанола, содержащему две стадии, которые проводят при одинаковом уровне давления в проточном режиме. Первая стадия относится к стадии получения синтез-газа, включающей использование первой смеси, которая содержит кислород, второй смеси, которая содержит углеводородное газовое сырье и водяной пар, риформера, который предназначен для конверсии углеводородного газового сырья в синтез-газ, хотя бы одного теплообменного устройства, нагрев второй смеси, подачу первой смеси и второй смеси в риформер, проведение в риформере с использованием катализатора реакции конверсии углеводородного газового сырья, вывод из риформера третьей смеси, которая содержит конвертированный газ.

Изобретение относится к области водородной энергетики, выделения водорода из газовых смесей, получения особо чистого водорода. Предложена композитная мембрана для выделения водорода из газовых смесей на основе сплавов металлов 5-й группы Периодической системы друг с другом с защитно-каталитическим покрытием на поверхности мембраны из палладия или сплавов палладия, при этом в качестве материала мембраны выбран материал с растворимостью водорода такой же, как у материала покрытия, либо отличающейся не более чем на 15%.

Изобретение относится к энергетическому оборудованию и может быть использовано в водородной энергетике для получения, хранения и транспортировки водорода. Устройство для получения атомарного водорода содержит реактор 1, работающий на разложении воды твердым реагентом, анод 3, катод 4 и магистрали 8 с арматурой для ввода исходного сырья в реактор 1 и вывода из него водорода и продуктов реакции.

Изобретение относится к способу и системе для образования и обработки синтез-газа с помощью плазменной газификации отходов, включающих муниципальные твердые отходы. Способ образования потока сингаза включает подачу отходов, их плазменную газификацию в условиях горения при подаче кислорода для образования потока сингаза, содержащего в пересчете на сухое вещество примерно до 50000 мг/Нм3 твердых частиц; 5-39 об.% Н2; 5-39 об.% CO; 15-50 об.% CO2; 8-30 об.% N2; 0-2 об.% аргона и 15-50 об.% влаги на сырое вещество. Поток имеет соотношение H2/CO примерно 0,3-2, и по меньшей мере 15 мас.% твердых частиц имеет аэродинамический диаметр частицы не более 1 мкм. Изобретение позволяет получить высококачественный синтез-газ, образованный из плазменно-газифицированных отходов, пригодный для эффективной очистки и производства энергии. 2 н. и 30 з.п. ф-лы, 2 ил., 7 табл., 2 пр.

Изобретение относится к высокотемпературным каталитическим окислительным способам превращения метана с получением синтез-газа и может быть использовано в химической технологии. В реактор подают исходную газовую смесь, содержащую смесь метана и молекулярного кислорода. В реактор помещен катализатор, а свободный объем заполнен инертной насадкой. Катализатор представляет из себя сложный оксид общей формулы NdaCabCucNidCOeOf, где а=0, 1, 2; b=0, 1, 2; с=0, 1; d=0, 1, 2; е=0, 1, 2; f=3, 4, 5. Катализатор получен путем растворения исходных веществ в воде, выпаривания образованного раствора до загустевания, высушивания полученного продукта в муфельной печи при 250-350°C и последующего прокаливания в течение 4-6 ч при 900-1000°C. В качестве исходных веществ используют водорастворимые соединения Nd, Са, Со, Ni, Cu, образующие при прокаливании оксиды указанных металлов. Технический результат: повышение конверсии метана, выходов оксида углерода и водорода, упрощение технологии проведения способа и сокращение затрат на процесс. 9 з.п. ф-лы, 1 табл., 48 пр.

Изобретение относится к способу и устройству реформинга углеводородов. Способ включает сжигание расширенного выпуска из турбины и первого топлива внутри первой реформинг-установки, чтобы произвести отработавший газ. Углеводород реформируют в первой реформинг-установке, чтобы произвести реформированный углеводород. Тепло передается от отработавшего газа к первой среде. Холодильная установка приводится в действие посредством тепловой энергии от нагретой первой среды и охлаждает вторую среду. Тепло передается от одного или более окислителей к охлажденной второй среде, чтобы произвести охлажденные первый и второй окислители. Охлажденный первый окислитель и второе топливо вводят в газотурбинную установку, чтобы произвести расширенный отработавший газ из турбины и механическую энергию. Охлажденный второй окислитель сжимают в компрессоре, приводимом в действие посредством механической энергии. Сжатый второй окислитель и реформированный углеводород вводят во вторую реформинг-установку, чтобы произвести сингаз. Обеспечивается повышение производства сингаза и продуктов, изготовленных из него. 2 н. и 18 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к области переработки углеводородного сырья, а конкретно к окислительной конверсии углеводородных газов в синтез-газ. Способ получения синтез-газа путем автотермической парокислородуглекислотной каталитической конверсии углеводородного сырья включает подогрев исходных сырьевых компонентов, очистку углеводородного сырья от серосодержащих соединений, смешение исходных сырьевых компонентов с образованием реакционного газового потока, осевую подачу реакционного потока внутрь трубчатого открытопористого каталитического блока радиальной фильтрации. Реакционный поток подают к первому трубчатому каталитическому элементу блока, выполненному из материала для осуществления процесса парциального окисления, с последующим прохождением частично реформированного потока через коаксиальный трубчатый зазор. Второй трубчатый каталитический элемент блока выполнен из материала для осуществления процесса пароуглекислотной конверсии. При этом на внутренней цилиндрической стенке первого каталитического элемента поддерживают температуру в интервале от 500 до 700°C, а на внутренней - в интервале от 1100 до 1600°C. Также описано устройство для получения синтез-газа. Результатом является повышение селективности и производительности по синтез-газу при прочих равных условиях сравнения по входному сырью. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 1 ил., 5 табл.

Способ получения выварочной поваренной соли путем размыва резервуаров под хранение газа артезианской водой. Размывают резервуар водой расходом 100-250 м3/час, отбирают рассол из резервуара с дальнейшей закачкой в утилизационные скважины, а по достижении концентрации рассола NaCl 300 г/дм3 - 316 г/дм3 направляют на солезавод, где часть неочищенного рассола пойдет в первый аппарат четырехкорпусной вакуум-выпарной установки для содово-каустической очистки для очистки от ионов Са2+ и Mg2+ и очищенный рассол идет в емкость очищенного рассола и насосом подается в первый корпус выпарной установки, а шламовые стоки направляются на установку. Технический результат заключается в том, что за счет возвратной пресной воды становится возможным ускорение размыва подземных резервуаров и уменьшение их срока строительства более чем на два года, а также снижение затрат на строительство подземных резервуаров, и обеспечивается более ранний ввод активных мощностей подземного хранения. 1 ил. получения гипса. Другая часть неочищенного рассола из емкости неочищенного рассола насосом подается во второй, третий и четвертый корпуса четырехкорпусной вакуум-выпарной установки. В корпусах рассолы кипят, и как следствие образуется соляная пульпа, которая идет на последующее центрифугирование и сушку с получением сухой товарной соли, и образуется конденсат, в объеме 56,5% от объема перерабатываемого рассола, который направляется на растворение соли в каверны. Рассол с центрифуг направляется в цикл на повторную переработку.

Изобретение относится к способу получения корочкового катализатора, включающему стадии: (i) пропитка обожженной подложки, содержащей алюминат металла, раствором, содержащим ацетат никеля, при температуре ≥40°C и сушка пропитанной подложки, (ii) обжиг сухой пропитанной подложки, чтобы образовать оксид никеля на поверхности подложки, и (iii), необязательно, повторение этапов (i) и (ii) на подложке, покрытой оксидом никеля. Изобретение также относится к корочковому каталитическому материалу для парового риформинга углеводорода, способу парового риформинга углеводорода и способу метанирования газообразного потока водорода, содержащего CO и CO2. Технический результат заключается в сведении к минимуму образования парниковых газов при обжиге. 4 н. и 11 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл., 3 пр.

Изобретение относится к химической промышленности. Процесс диссоциации сероводорода на водород и серу проводят в плазме безэлектродного разряда при удельных энерговкладах в диапазоне 0,5-1,0 эВ/мол. сероводорода. Из полученной парогазовой смеси, состоящей из непродиссоциировавшего сероводорода, водорода и паров серы, выделяют элементарную серу путем сероконденсации, а сероводород отделяют от водорода и рециркулируют в зону диссоциации. Процесс сероконденсации проводят в послеразрядной зоне при оптимальной температуре парогазовой смеси ≥ 800°С. Изобретение позволяет оптимизировать процесс серосбора при плазмохимической диссоциации сероводорода. 1 ил.

Изобретения могут быть использованы в химической и металлургической промышленности. Мембранная трубка для диффузионного выделения водорода из водородсодержащих газовых смесей содержит пористую трубку (S) из металлокерамического сплава, а также содержащую палладий или выполненную из палладия мембрану (M), которая покрывает наружную сторону металлокерамической трубки (S). Металлокерамическая трубка (S) на одном конце имеет прочно соединенный с ней выполненный из газонепроницаемого материала фитинг (F). Форма фитинга (F) образована двумя пустотелыми цилиндрами (Z1 и Z2), причем наружный диаметр первого пустотелого цилиндра (Z1) равен наружному диаметру металлокерамической трубки (S), а наружный диаметр второго пустотелого цилиндра (Z2) равен внутреннему диаметру металлокерамической трубки (S). На наружную сторону металлокерамической трубки (S) нанесен керамический промежуточный слой, который заходит на цилиндрическую часть фитинга (F), причем поверх промежуточного слоя нанесена палладиевая мембрана, которая выходит за промежуточный слой и газонепроницаемо соединена с фитингом (F). Изобретения позволяют предотвратить относительное смещение и/или отклонение, и тем самым предотвратить образование трещин в мембране, и предотвратить диффузию между материалами. 3 н. и 5 з.п. ф-лы, 7 ил.

Изобретение относится к экстракции легких фракций нефти и/или топлива из природного битума из нефтеносного сланца и/или нефтеносных песков. В способе природный битум экстрагируют путем водной сепарации из нефтеносного сланца и/или нефтеносных песков при образовании твердого остатка, летучие углеводороды отгоняют из природного битума перегонкой, при этом остается нерастворимый нефтяной кокс, включающий до 10% серы, газообразные углеводороды от перегонки разделяют путем фракционной конденсации на легкие фракции нефти, сырую нефть и различные топлива. Способ отличается тем, что твердые остатки из водной сепарации и/или нефтяной кокс используют термически, при этом их превращают путем субстехиометрического окисления кислородсодержащим газом (26) в противоточном газификаторе (19), взаимодействующим с подвижным слоем сыпучего материала (21), при добавлении щелочных веществ при температурах <1800°C в газообразные продукты расщепления с низким содержанием серы, эти продукты расщепления затем преобразуются путем субстехиометрического окисления в физическое тепло, которое применяют для генерирования нагретой водной технологической среды для физического измельчения нефтеносных песков и/или нефтеносного сланца (А) и/или для отделения природного битума из массива горных пород и/или в качестве технологического тепла для тепловой разбивки природного битума, и путем добавления щелочных веществ при восстановительных условиях, газообразные серосодержащие соединения, появляющиеся в противоточном газификаторе (19), преобразуются при температурах выше 400°C из ингредиентов углерод- и серосодержащих остатков путем химической реакции с щелочными веществами в твердые серосодержащие соединения, и эти твердые серосодержащие соединения, по меньшей мере, частично обрабатывают с газообразными продуктами реакции и удаляют из газовой фазы посредством отделения мелкозернистых материалов при температурах выше 300°C. Технический результат - улучшение энергетического баланса, преодоление угрозы окружающей среде. 12 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к способу синтеза углеводородов. Способ включает следующие стадии: (a) получение потока синтез-газа, обогащенного водородом, в генераторе синтез-газа, содержащем установку парового риформинга метана (SMR) и (или) установку автотермического риформинга (ATR), (b) каталитическое превращение указанного потока синтез-газа, обогащенного водородом, с получением указанных углеводородов, содержащих по меньшей мере нафту, (c) возврат по меньшей мере части указанной нафты в указанный генератор синтез-газа с получением улучшенного потока синтез-газа, обогащенного водородом, и (d) подача указанного улучшенного потока синтез-газа, обогащенного водородом, полученного на стадии (с), для превращения согласно стадии (b) для увеличения количества синтетического дизельного топлива в упомянутых углеводородах. Усовершенствование процесса обеспечивает получение максимального количества синтетического дизельного топлива и отсутствие образования малоценных побочных продуктов. 12 з.п. ф-лы, 6 ил., 2 табл.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2016-01-20 2016-01-20T19:54:07
Наверх