Способ производства тонких холоднокатаных полос для нанесения полимерного покрытия

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству холоднокатаных полос толщиной 0,35-0,70 мм для последующего нанесения полимерного покрытия. Для увеличения выхода годного проката с полимерным покрытием за счет снижения отсортировки по дефектам поверхности осуществляют непрерывную разливку стали, содержащей, мас.%: углерод 0,07-0,13, кремний не более 0,04, марганец 0,12-0,40, сера не более 0,02, фосфор не более 0,02, хром не более 0,07, никель не более 0,10, медь не более 0,10, алюминий 0,01-0,05, азот не более 0,008, суммарное содержание ниобия, молибдена, титана и ванадия не более 0,045, железо и неизбежные примеси - остальное, горячую прокатку сляба с температурой конца прокатки 820-870°С, смотку горячекатаных полос в рулон при температуре 560-620°С, травление, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг при температуре 590-690°С и дрессировку отожженной полосы с обжатиями 0,15-0,30%. 2 табл.

 

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству холоднокатаных полос толщиной 0,35-0,70 мм для последующего нанесения полимерного покрытия.

Известен способ производства тонких холоднокатаных полос под покрытие, опубликованный в книге «Холодная прокатка жести» авторов С.П. Антонова, М.И. Бояршинова, М.И. Куприна, А.Ф. Пименова, Л.В. Радюкевича, Н.М. Шакирова, изд. Металлургия, 1963.

В указанном способе горячекатаные полосы из стали с содержанием углерода 0,06-0,09%; марганца 0,27-0,45%; кремния ≤0,01%; серы ≤0,3%, фосфора 0,01-0,02% прокатывают на стане горячей прокатки, которую заканчивают при температурах 880-890°С, сматывают в рулоны при температуре 650°С, травят, затем прокатывают на стане холодной прокатки, отжигают в агрегате непрерывного отжига и дрессируют с обжатиями 2-5%.

Недостатком данного способа является повышенная отсортировка проката с полимерным покрытием по дефектам поверхности.

Наиболее близким аналогом является способ производства тонких холоднокатаных полос под металлические или полимерные покрытия, включающий непрерывную разливку слябов из раскисленной алюминием стали, горячую прокатку полосы, ее смотку, травление, холодную прокатку, обезжиривание и рекристаллизационный отжиг и дрессировку согласно которому осуществляют непрерывную разливку стали, содержащей компоненты в следующем соотношении, мас. %:

углерод 0,01-0,04
марганец 0,20-0,30
алюминий 0,03-0,06
кремний не более 0,02
сера не более 0,02
фосфор не более 0,015
хром не более 0,06
никель не более 0,06
медь не более 0,06
азот не более 0,007
молибден, титан, ванадий в совокупности не более 0,004
железо остальное

горячую прокатку заканчивают при температуре 860-910°С, смотку горячекатаных полос в рулон производят при температуре 700-750°С, холодную прокатку полосы осуществляют до толщины 0,17-0,50 мм, рекристаллизационный отжиг проводят в интервале температур 630-700°С, а дрессировку отожженной полосы производят с обжатиями 0,35-0,80% (Патент РФ №2351661, C21D 8/04, C21D9/48, опубл. 10.04.2009 г.).

Недостатком известного способа является повышенная отсортировка проката с полимерным покрытием по дефектам поверхности из-за высокой пластичности проката.

Техническим результатом настоящего изобретения является увеличение выхода годного проката с полимерным покрытием за счет снижения отсортировки по дефектам поверхности.

Технический результат достигается тем, что в способе производства тонких холоднокатаных полос для нанесения полимерного покрытия, включающем непрерывную разливку стали в слябы, горячую прокатку полосы, ее смотку, травление, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг, дрессировку согласно изобретению осуществляют непрерывную разливку стали, содержащей компоненты в следующем соотношении, мас. %:

углерод 0,07-0,13
кремний не более 0,04
марганец 0,12-0,40
сера не более 0,02
фосфор не более 0,02
хром не более 0,07
никель не более 0,10
медь не более 0,10
алюминий 0,01-0,05
азот не более 0,008
суммарное содержание ниобия, молибдена, титана и ванадия не более 0,045
железо и неизбежные примеси остальное,

горячую прокатку заканчивают при температуре 820-870°С, смотку горячекатаных полос в рулон производят при температуре 560-620°С, рекристаллизационный отжиг ведут при температуре 590-690°С, а дрессировку отожженной полосы производят с обжатиями 0,15-0,30%.

Сущность изобретения заключается в следующем.

Углерод - один из упрочняющих элементов. При содержании углерода менее 0,07% увеличивается пластичность проката, что приводит к появлению дефектов поверхности при нанесении полимерного покрытия. При содержании углерода более 0,13% происходит упрочнение проката с несоблюдением требований по механическим свойствам.

Кремний в стали применен как раскислитель. При увеличении кремния более 0,04% имеет место охрупчивание стали.

Марганец обеспечивает получение заданного комплекса механических свойств. При содержания марганца менее 0,12% не обеспечивается требуемый уровень механических свойств проката, а при содержании марганца более 0,40% увеличивается расход ферросплавов.

Сера является примесным элементом и упрочняет ферритную матрицу за счет образования сульфидов марганца. Увеличение содержания серы более 0,02% приводит к ухудшению штампуемости.

Фосфор упрочняет сталь, повышает твердость феррита и усиливает выделение дисперсных карбидных включений. Увеличение содержания фосфора более 0,02% упрочняет сталь, ухудшает ее штампуемость.

Хром, никель, медь упрочняют ферритную матрицу. При содержании каждого из этих элементов за пределами заявленного диапазона снижается пластичность стали.

Алюминий введен в сталь как раскислитель. При содержании алюминия менее 0,01% снижается пластичность стали. Увеличение содержания алюминия более 0,05% приводит к ухудшению комплекса механических свойств.

Азот является элементом, упрочняющим сталь. Увеличение содержания азота более 0,008% приводит к снижению пластичности и способствует старению стали.

При увеличении содержания упрочняющих элементов выше заявленного диапазона (ниобий, молибден, титан и ванадий) прочность горячекатаного проката увеличивается за счет твердорастворного и дисперсионного упрочнения.

При температуре конца прокатки выше 870°С и температуре смотки выше 620°С происходит увеличение пластичности горячекатаного проката вследствие образования более крупного зерна феррита. При температуре конца прокатки ниже 820°С и температуре смотки ниже 560°С ухудшается пластичность проката.

При температуре отжига за пределами заявленного диапазона не обеспечивается необходимый уровень механических свойств.

Окончательно механические свойства формируются при дрессировке. Дрессировка отожженных полос с обжатиями выше 0,30% приводит к ухудшению плоскостности металла.

Примеры реализации способа.

В кислородном конвертере выплавили 6 плавок стали, химический состав которых приведен в таблице 1.

Выплавленную сталь разливали на машине непрерывного литья в слябы. Слябы нагревали в нагревательной печи с шагающими балками и прокатывали на непрерывном широкополосном стане 2000. Горячекатаные полосы на отводящем рольганге охлаждали водой и сматывали в рулон. Охлажденные рулоны подвергали солянокислотному травлению в непрерывном травильном агрегате. Затем травленые полосы прокатывали на 5-ти клетевом стане. Холоднокатаные рулоны подвергали термической обработке в колпаковых печах. Отожженные полосы дрессировали с заданным обжатием.

Полученный таким образом холоднокатаный прокат подвергали окрашиванию в агрегате полимерных покрытий.

Варианты реализации способа производства холоднокатаных полос, а также результаты выхода годного проката после окрашивания представлены в таблице 2.

Из таблиц 1 и 2 видно, что в случае реализации предложенного способа (варианты №№1-4) выход годного проката с полимерным покрытием составляет 100%. При запредельных значениях заявленных параметров (варианты №№5, 6) выход годного ниже 100% ввиду появления дефектов поверхности.

Применение предложенного способа позволяет повысить выход годного холоднокатаного проката с полимерным покрытием.

Способ производства тонких холоднокатаных полос для нанесения полимерного покрытия, включающий непрерывную разливку стали в слябы, горячую прокатку, смотку полосы в рулон, травление, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг и дрессировку, отличающийся тем, что осуществляют непрерывную разливку стали, содержащей компоненты в следующем соотношении, мас.%:

углерод 0,07-0,13
кремний не более 0,04
марганец 0,12-0,40
сера не более 0,02
фосфор не более 0,02
хром не более 0,07
никель не более 0,10
медь не более 0,10
алюминий 0,01-0,05
азот не более 0,008
суммарное содержание ниобия, молибдена, титана и ванадия не более 0,045
железо и неизбежные примеси остальное,

горячую прокатку заканчивают при температуре 820-870°С, смотку горячекатаных полос в рулон производят при температуре 560-620°С, рекристаллизационный отжиг ведут при температуре 590-690°С, а дрессировку отожженной полосы производят с обжатиями 0,15-0,30%.



 

Похожие патенты:

Предлагается обрабатывающий раствор для получения изоляционного покрытия, при использовании которого может быть получено изоляционное покрытие, обладающее превосходными изолирующими и адгезионными свойствами.

Изобретение относится к листу из текстурированной электротехнической стали. Описан лист из текстурированной электротехнической стали, имеющий покрытие на своей поверхности, причём покрытие имеет комплексный модуль упругости от 60 до 95 ГПа и толщину плёнки 1,0 мкм или более и 3,5 мкм или менее и натяжение, создаваемое покрытием, на листе из текстурированной электротехнической стали составляет 6,0 МПа или более и 18,0 МПа или менее, и покрытие получено из раствора, содержащего по меньшей мере один фосфат, выбранный из фосфатов Mg, Al, Ca и Sr, и содержит 50-150 мас.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения трещиностойкости толстолистового проката, который может быть использован при производстве магистральных газо- и нефтепроводов и в судостроении на листовом прокате создают упрочненные и неупрочненные полосы, ограниченные линиями в соответствии с уравнением: где а - параметр, составляющий (0,2-0,3) от длины листа, м; b - ширина листа, м; k=1, 2, 3, …, N; N=b/c=(6-7); с - ширина упрочненных и неупрочненных полос, м.

Изобретение относится к способу получения высокопрочного стального листа с покрытием, имеющего предел текучести YS по меньшей мере 800 МПа, предел прочности на разрыв TS по меньшей мере 1180 МПа, общее удлинение по меньшей мере 14% и коэффициент раздачи отверстия HER по меньшей мере 30%.

Настоящее изобретение относится к способу получения высокопрочного стального листа с покрытием, имеющего предел текучести YS по меньшей мере 800 МПа, предел прочности TS по меньшей мере 1180 МПа, полное удлинение по меньшей мере 14% и коэффициент раздачи отверстия HER по меньшей мере 30%, а также к высокопрочному стальном листу с покрытием, полученному предлагаемым способом.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к элементу из термообработанного стального листа и способу его производства, и может быть использовано в автомобильной промышленности, в частности для изготовления таких противоударных частей автомобиля, как бампер и центральная стойка.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к элементам из термообработанного стального листа, и может быть использовано при изготовлении ударопрочных деталей автомобилей.

Изобретение относится к способу изготовления высокопрочного стального листа с покрытием, имеющего улучшенную пластичность и формуемость, при этом стальной лист с покрытием имеет предел текучести YS по меньшей мере 800 МПа, предел прочности при растяжении TS по меньшей мере 1180 МПа, общее удлинение по меньшей мере 14% и коэффициент раздачи отверстия HER по меньшей мере 30%, посредством термической обработки и нанесения покрытия на лист, выполненный из стали, имеющей следующий химический состав, мас.

Изобретение относится к получению стальных деталей, упрочненных под прессом и изготавливаемых из листов, содержащих покрытие на основе алюминия и цинковое покрытие, и обладающих хорошими характеристиками в отношении фосфатирования и, следовательно, хорошим сцеплением с краской.

Группа изобретений относится к листу из аустенитной нержавеющей стали, покрывному элементу из данной стали и способу производства листа. Лист, подвергнутый дрессировке с использованием валка с матовой поверхностью после финишной холодной прокатки и светлого отжига, имеет среднеарифметическую шероховатость Ra поверхности в направлении, перпендикулярном к направлению прокатки, составляющую от 0,2 мкм до 1,2 мкм, долю площади переноса, которая является долей площади той части поверхности стального листа, на которую переносится матовый рисунок, составляющую от 15% до 70%, микроуглубления, которые сформированы на поверхности стального листа с глубиной от 0,5 мкм или более, сечением раскрыва от 10 мкм2 и более, имеющие плотность 10,0 и менее на 0,01 мм2 и долю сечения раскрыва 1,0% и менее на поверхности стального листа.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано для получения рулонного проката для изготовления насосно-компрессорных труб.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения механических характеристик стального изделия способ включает стадии: получения нагретого стального исходного изделия при температуре от 380 до 700°С, обладающего метастабильной аустенитной структурой и содержащего, в мас.%: 0,15 ≤ С ≤ 0,40, 1,5 ≤ Mn ≤ 4,0, 0,5 ≤ Si ≤ 2,5, 0,005 ≤ Al ≤ 1,5, при этом 0,8 ≤ Si + Al ≤ 2,5, S ≤ 0,05, P ≤ 0,1 по меньшей мере один элемент из: Cr и Мо: 0 ≤ Cr ≤ 4,0, 0 ≤ Mo ≤ 0,5 и 2,7 ≤ Mn + Cr + 3 Mo ≤ 5,7, и необязательно один или несколько элементов из: Nb ≤ 0,1, Ti ≤ 0,1, Ni ≤ 3,0, 0,0005 ≤ B ≤ 0,005, 0,0005 ≤ Ca ≤ 0,005, остальное- железо и неизбежные примеси, проведения стадии горячего формования при температуре от 700 до 380°С, с суммарной деформацией εb от 0,1 до 0,7 по меньшей мере в одном местоположении нагретого стального исходного изделия для получения полностью аустенитной структуры горячеформованного стального изделия, после этого закаливания горячеформованного стального изделия путем охлаждения при скорости охлаждения VR2, превосходящей критическую мартенситную скорость охлаждения, до температуры QT, меньшей Ms, для получения структуры, содержащей от 40 до 90% мартенсита, остальное аустенит, после этого сохранения продукции при температуре выдерживания РТ в диапазоне от QT до 470°С или повторного нагрева изделия до упомянутой температуры и выдерживания при температуре РТ в течение периода времени Pt от 5 сек до 600 сек.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству листового проката для применения в ответственных деталях автомобилей, сельскохозяйственного оборудования, краностроении и др., сталь может использоваться в строительных конструкциях в условиях Сибири и Крайнего Севера.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения электрической изоляции основного металлического материала и придания ему химической и термической стойкости листовое изделие из электротехнической стали с ориентированной структурой содержит слой изолирующего покрытия, наносимый на по меньшей мере одну поверхность данного листового изделия, при этом данное изолирующее покрытие включает матрицу, содержащую фосфат и диоксид кремния.

Изобретение относится к обработке и отделке полосового проката, в частности ленты, предназначенной для упаковки рулонного металла и листов в пачках. Для обеспечения в упаковочной ленте требуемого уровня физико-механических свойств в широком диапазоне толщин от 0,45 до 1,30 мм в условиях высокопроизводительного агрегата обработке подвергают холоднокатаную ленту с содержанием 0,28-0,50 мас.% углерода, при этом ленту нагревают со скоростью 4,5-8,0°С/с до температуры 930-950°С, выдерживают в расплаве свинца в течение 20-50 с при температуре 460-500°С, окрашивают поверхность и сушат, а затем осуществляют покрытие ленты воском в водно-восковой эмульсии, содержащей 20% парафина, с последующим охлаждением воздухом, имеющим температуру 60-70°С.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству стального проката повышенной коррозионной стойкости, применяемого для водопроводных систем. Прокат выполнен из стали, содержащей компоненты в следующем соотношении, мас.%: углерод 0,04-0,12, кремний не более 0,03, марганец 0,15-0,40, сера не более 0,015, фосфор не более 0,020, хром 0,15-0,30, никель не более 0,1, медь не более 0,1, алюминий 0,01-0,05, азот не более 0,006, молибден не более 0,015, ниобий не более 0,01, титан не более 0,01, ванадий не более 0,01, мышьяк не более 0,08, железо и неизбежные примеси - остальное.

Настоящее изобретение относится к способу получения высокопрочного стального листа с покрытием, имеющего предел текучести YS по меньшей мере 800 МПа, предел прочности TS по меньшей мере 1180 МПа, полное удлинение по меньшей мере 14% и коэффициент раздачи отверстия HER по меньшей мере 30%, а также к высокопрочному стальном листу с покрытием, полученному предлагаемым способом.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к закаленной в штампе стальной детали, используемой для изготовления конструкционных деталей или элементов безопасности транспортных средств.

Изобретение относится к способу изготовления высокопрочного стального листа с покрытием, имеющего улучшенную пластичность и формуемость, при этом стальной лист с покрытием имеет предел текучести YS по меньшей мере 800 МПа, предел прочности при растяжении TS по меньшей мере 1180 МПа, общее удлинение по меньшей мере 14% и коэффициент раздачи отверстия HER по меньшей мере 30%, посредством термической обработки и нанесения покрытия на лист, выполненный из стали, имеющей следующий химический состав, мас.

Изобретение относится к стальному листу с покрытием, изготовленным из стали, имеющей химический состав, включающий в себя, мас. %: 0,34% ≤ C ≤ 0,40%, 1,50% ≤ Mn ≤ 2,30%, 1,50 ≤ Si ≤ 2,40%, 0,35% ≤ Cr ≤ 0,45%, 0,07% ≤ Мо ≤ 0,20%, 0,01% ≤ Al ≤ 0,08% и 0% ≤ Nb ≤ 0,05%, остальное Fe и неизбежные примеси, при этом стальной лист с покрытием имеет структуру, включающую в себя по меньшей мере 60% мартенсита и 12-15% остаточного аустенита, причем стальной лист с покрытием является оцинкованным, а также стальной лист с покрытием имеет предел прочности по меньшей мере 1470 МПа и общее удлинение по меньшей мере 16%.

Изобретение относится к металлургии. Стальной лист следующего химического состава, мас. %: 0,13≤С≤0,22; 1,2≤Si≤1,8; 1,8≤Mn≤2,2; 0,10≤Мо≤0,20; Nb≤0,05; Ti≤0,05; Al≤0,5; Fe и неизбежные примеси - остальное, отжигают при температуре выше 865°C, но ниже 1000°C в течение времени, превышающего 30 с, и закаливают охлаждением до температуры 310-375°C при скорости охлаждения, по меньшей мере, 30°C/с. Поучают структуру, состоящую из аустенита, и, по меньшей мере, 50 % мартенсита. Затем лист нагревают до 370-470°C, выдерживают при этой температуре в течение 50-150 с и охлаждают до комнатной температуры. Получают высокопрочный стальной лист с улучшенной прочностью и формуемостью, пределом прочности при разрыве не менее 850 МПа, пределом прочности при растяжении не менее 1180 МПа, общим удлинением не менее 13 % и коэффициентом раздачи отверстия не менее 30 %. При этом структура стали включает 3-15 % остаточного аустенита и 85-97 % суммы мартенсита и бейнита без феррита, средний размер аустенитного зерна составляет 5 мкм или менее, средний размер зерна или блоков мартенсита и бейнита составляет 10 мкм или менее. 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 табл., 5 пр.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству холоднокатаных полос толщиной 0,35-0,70 мм для последующего нанесения полимерного покрытия. Для увеличения выхода годного проката с полимерным покрытием за счет снижения отсортировки по дефектам поверхности осуществляют непрерывную разливку стали, содержащей, мас.: углерод 0,07-0,13, кремний не более 0,04, марганец 0,12-0,40, сера не более 0,02, фосфор не более 0,02, хром не более 0,07, никель не более 0,10, медь не более 0,10, алюминий 0,01-0,05, азот не более 0,008, суммарное содержание ниобия, молибдена, титана и ванадия не более 0,045, железо и неизбежные примеси - остальное, горячую прокатку сляба с температурой конца прокатки 820-870°С, смотку горячекатаных полос в рулон при температуре 560-620°С, травление, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг при температуре 590-690°С и дрессировку отожженной полосы с обжатиями 0,15-0,30. 2 табл.

Наверх