Способ неразрушающего контроля металла рабочих лопаток турбины, длительно подвергающихся постоянным и переменным эксплуатационным нагрузкам при повышенных температурах



Способ неразрушающего контроля металла рабочих лопаток турбины, длительно подвергающихся постоянным и переменным эксплуатационным нагрузкам при повышенных температурах
Способ неразрушающего контроля металла рабочих лопаток турбины, длительно подвергающихся постоянным и переменным эксплуатационным нагрузкам при повышенных температурах
Способ неразрушающего контроля металла рабочих лопаток турбины, длительно подвергающихся постоянным и переменным эксплуатационным нагрузкам при повышенных температурах

Владельцы патента RU 2706814:

Акционерное общество "Интер РАО - Электрогенерация" (RU)

Использование: для контроля металла рабочих лопаток турбины, подвергающихся длительным эксплуатационным нагрузкам при повышенных температурах. Сущность изобретения заключается в том, что к лопаткам турбины применяются методы дефектоскопии, показывающие наличие дефектов в металле путем обследования после останова турбины большой группы лопаток, на которых возможно наличие трещин. При этом наряду с вышеуказанными методами дефектоскопии к лопаткам турбины также применяется метод, содержащий этапы, на которых: производится определение величины зазора между зубьями хвостовика лопатки и диском; изготовление репликации зоны впадин между зубьями хвостовика лопатки в местах с величиной зазора между зубьями хвостовика и диском, превышающей максимально допустимое значение; и изучение полученной реплики под микроскопом. Технический результат: обеспечение возможности более полного выявления потенциально ненадежных рабочих лопаток турбины путем контроля хвостовика лопаток турбины в местах с наибольшей концентрацией механических напряжений. 2 ил.

 

Область использования

Изобретение относится к области теплоэнергетики и может быть использовано, в частности, для контроля металла рабочих лопаток турбины, подвергающихся длительным эксплуатационным нагрузкам при повышенных температурах.

Уровень техники

Известен, принятый в качестве ближайшего аналога патентуемого изобретения способ неразрушающего контроля рабочих лопаток турбины, длительно подвергающихся постоянным и переменным эксплуатационным нагрузкам при повышенных температурах, заключающийся в том, что к лопаткам турбины применяются методы дефектоскопии, показывающие наличие дефектов в металле путем обследования после останова турбины большой группы лопаток, на которых возможно наличие трещин, в котором в качестве указанных методов, в частности, применяются:

- цветная дефектоскопия

- вихретоковая дефектоскопия

- магнито-люминесцентная дефектоскопия

- люминесцентная дефектоскопия

- магнитопорошковая дефектоскопия

- ультразвуковая дефектоскопия

(Инструкция по продлению срока службы металла основных элементов турбин и компрессоров энергетических газотурбинных установок СО 153-34.17.448-2001, утверждено приказом Минэнерго России от 24.06.2003 г. №252, Москва 2004, стр. 5-26 [1]).

К достоинствам известного из [1] способа можно отнести возможность обеспечения контроля 100% поверхности лопаток.

К недостаткам известного из [1] способа можно отнести то, что при его осуществлении не учитывается, что у некоторых типов турбин основной причиной исчерпания ресурса рабочих лопаток является механическая усталость металла хвостовика, вызванная концентрацией контактных напряжений. В связи с концентрацией напряжений хвостовик оказывается наименее надежной частью лопатки, несмотря на то, что его рабочая температура всего 400°С. И, поэтому, даже 100% контроль поверхности лопаток по существующему методу не позволяет в полной мере выявить потенциально ненадежные рабочие лопатки и предотвратить аварию.

Раскрытие изобретения

Задачей патентуемого изобретения является обеспечение возможности более полного выявления потенциально ненадежных рабочих лопаток турбины путем контроля хвостовика лопаток турбины, в местах с наибольшей концентрацией механических напряжений, а техническим результатом - предотвращение аварий, возникающих из-за появления трещин в хвостовиках лопаток турбины.

Решение указанной задачи путем достижения указанного технического результата обеспечивается тем, что в способе неразрушающего контроля рабочих лопаток турбины, длительно подвергающихся постоянным и переменным эксплуатационным нагрузкам при повышенных температурах, заключающемся в том, что к лопаткам турбины применяются методы дефектоскопии, показывающие наличие дефектов в металле путем обследования при останове оборудования большой группы лопаток, на которых возможно наличие трещин, в котором наряду с вышеуказанными методами дефектоскопии к лопаткам турбины также применяется метод содержащий этапы, на которых:

- производится определение величины зазора между зубьями хвостовика лопатки и диском;

- изготовление репликации зоны впадин между зубьями хвостовика лопатки в местах с величиной зазора между зубьями хвостовика и диском, превышающей максимально допустимое значение;

- изучение полученной реплики под микроскопом.

Причинно-следственная связь между совокупностью существенных признаков патентуемого изобретения и достигаемым техническим результатом заключается в том, что применение в способе неразрушающего контроля рабочих лопаток турбины метода, показывающего наличие трещин и дефектов в металле хвостовика лопаток в местах с наибольшей концентрацией механических напряжений, обеспечивает более полное выявление потенциально ненадежных рабочих лопаток турбины, что позволяет предотвращать аварии, возникающие из-за появления трещин в хвостовике лопаток турбины.

Краткое описание фигур чертежей

На фиг. 1 изображена схема измерений зазоров в хвостовике лопатки. На фиг. 2 изображена схема мест репликации для выявления очаговых трещин.

Перечень позиций чертежей:

1 - первый зуб хвостовика;

2 - второй зуб хвостовика;

3 - третий зуб хвостовика;

4 - диск;

5 - хвостовик лопатки;

δ1 δ2, δ3 - зазоры между зубьями хвостовика лопатки 1, 2, 3 и посадочным местом в диске соответственно.

Осуществление изобретения

Заявленный способ неразрушающего контроля рабочих лопаток турбины, длительно подвергающихся постоянным и переменным эксплуатационным нагрузкам при повышенных температурах, осуществляется следующим образом.

1. Определение величины зазора между зубьями хвостовика лопатки и посадочным местом в диске.

Сначала в зоне рабочей лопатки 1 (РЛ 1) проверяется бой ротора индикатором, установленным на горизонтальном разъеме корпуса соплового аппарата 2-й ступени (при измерении боя ротора в своих подшипниках) или в нижней точке ротора (при измерении боя ротора на временных опорах). Если бой не превышает 0,01-0,02 мм, то переходят к следующему этапу проверки.

В соответствии с нумерацией лопаток, фиксируют их рабочее положение и проводят контрольную проверку зазоров между хвостовиком лопатки и ее посадочным местом с помощью щупов при нижнем положении паза диска, хвостовик при этом предварительно подклинивается. Результаты измерений заносятся в соответствующие формуляры. Схема измерений зазоров в хвостовике лопатки представлена на фиг. 1. Проворачивая ротор, проводят измерение зазоров в нижнем положении на хвостовиках всех лопаток.

Указанные ниже требуемые значения зазоров между хвостовиком лопатки и ее посадочным местом определены опытным путем для хвостовика РЛ 1 турбины ГТЭ-110, находящейся в положении, указанном на фиг. 1.

По результатам измерений составляется таблица, имеющая три столбца, в которые заносят величину зазора у каждого из трех зубьев хвостовика. По завершении измерений производится математическая обработка результатов. При этом сначала все РЛ делятся на две группы, причем к первой относятся те, у которых зазоры между хвостовиком лопатки и ее посадочным местом в диске удовлетворяют следующим условиям:

1) первый зуб хвостовика должен прилегать к посадочному месту с нулевым зазором, δ1=0;

2) зазор между вторым зубом хвостовика и посадочным местом должен составлять δ2=0,02-0,04 мм;

3) зазор между третьим зубом хвостовика и посадочным местом должен составлять δ3=0,04-0,06 мм.

Зазоры по полкам вместе с повышенными зазорами у хвостовиков могут приводить к перекосу РЛ 1 и появлению нерасчетных усилий на хвостовик РЛ 1.

Среди лопаток второй группы выделяют несколько штук с величиной зазоров, превышающей максимально допустимое значение. Металл хвостовиков этих лопаток подвергается локальному контролю с помощью репликации.

Проверку зазоров по хвостовикам рекомендуется проводить на всех дисках турбины при каждом техническом осмотре со вскрытием проточной части, при замене РЛ 1.

2. Репликация зоны впадин елочного крепления с последующим изучением реплики под микроскопом.

При проведении обследования металла для выявления очаговых трещин методом реплик выбирается наиболее нагруженный участок на поверхности контролируемого объекта.

Качество и информативность реплики зависят от качества металлографического шлифа и способа его химического травления. Исследуемая поверхность должна быть очищена и приготовлена для металлографического исследования. Наблюдается ситуация, когда на металлографическом шлифе после одного-двух этапов травления и переполировки хорошо видна микроструктура, но выявить присутствующие в металле микротрещины не удается. В основном причина этого - возникновение деформированного слоя, образующегося от шлифования поверхности камнем с крупным абразивным зерном.

Процесс приготовления шлифа содержит следующие этапы:

1) Шлифовка абразивами с меньшим зерном и удаление химическим травлением деформированного слоя, оставшегося после последнего шлифования более мелким абразивом (около 1 мкм). Подбор абразивных кругов и выбор режима шлифования позволяет исключить, насколько это возможно, влияние деформированного слоя.

2) Многократное (7…8-кратное) травление и переполировка.

Для более полного выявления микротрещин следует применять для травления реактив состава 20%HCl+60%H2SO4+спирт. При этом выдержку при травлении не производить, полировку шлифа прекращать сразу после удаления следов травления.

Подготовка поверхности может быть выполнена, используя ручную, механическую или электролитическую полировку. Качество подготовки поверхности контролируется при помощи портативного микроскопа. Размер реплики может составлять, например, от 12 × 18 мм (по ASTME 1351-96) или до 20 × 30 мм (по ОСТ).

Качество отпечатка в значительной мере зависит от материала, который используется для приготовления реплик. Применяются реплики различного типа: твердые полистироловые, лаковые и ацетатные пленочные.

Наиболее предпочтительным является применение целлюлозно-ацетатных или пластиковых пленочных реплик. Разрешение структурных деталей на реплике должно превышать 1 мкм для того, чтобы обеспечить оценку на оптическом микроскопе при увеличениях до × 500.

При использовании твердой полистироловой реплики на ее контактную поверхность наносятся одна-две капли растворителя (например, дихлорэтана) для ее размягчения. Затем заготовка реплики прижимается к предварительно отполированной и протравленной поверхности и выдерживается в прижатом состоянии не менее 4 часов. Готовая реплика отделяется с помощью пинцета или ножа от поверхности металла.

Для получения лаковой пленочной реплики на протравленную поверхность металла участка обследования с помощью кисточки наносится лак. Спустя 30…60 мин на поверхность пленки наклеивается скотч. Готовая реплика снимается вместе со скотчем с помощью пинцета, затем наносится на стекло.

Ацетатная пленка для получения реплики прижимается к поверхности, смоченной растворителем (например, ацетоном) и выдерживается 10…15 мин. Готовая реплика с помощью скотча отслаивается от обследованного металла. Снятую реплику помещают на жесткой пластине для возможности анализа. Для этого можно использовать двухсторонний скотч. Целесообразно покрыть обратную сторону реплики черной краской или чернилами перед наклеиванием скотча для улучшения контрастности или с этой целью можно также использовать зеркало. На реплики, изучаемые под электронным микроскопом, в вакууме проводится напыление углерода или подходящего металла с целью обеспечения контрастности и электропроводности.

Промышленная применимость

Способ неразрушающего контроля рабочих лопаток турбины, длительно подвергающихся постоянным и переменным эксплуатационным нагрузкам при повышенных температурах, отвечает условию «промышленная применимость». Сущность технического решения раскрыта в формуле, описании и чертежах достаточно ясно для понимания и промышленной реализации соответствующими специалистами на основании современного уровня техники в области теплоэнергетики.

Способ неразрушающего контроля рабочих лопаток турбины, длительно подвергающихся постоянным и переменным эксплуатационным нагрузкам при повышенных температурах, заключающийся в том, что к лопаткам турбины применяются методы дефектоскопии, показывающие наличие дефектов в металле путем обследования после останова турбины большой группы лопаток, на которых возможно наличие трещин, отличающийся тем, что наряду с вышеуказанными методами дефектоскопии к лопаткам турбины также применяется метод, содержащий этапы, на которых производится:

- определение величины зазора между зубьями хвостовика лопатки и диском;

- изготовление репликации зоны впадин между зубьями хвостовика лопатки в местах с величиной зазора между зубьями хвостовика и диском, превышающей максимально допустимое значение;

- изучение полученной реплики под микроскопом.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области оптических методов контроля, а более конкретно к фотометрическим методам контроля параметров люминесценции окрашенной границы пропитки при настройке лазерного излучения на частоту квантового перехода в спектре исследуемого вещества.

Использование: для оценки состояния рельсов. Сущность изобретения заключается в том, что по рельсовому пути перемещают дефектоскопические средства, зондируют ими головку рельсов, оценивают полученные сигналы, обнаруживают аномалии и регистрируют их с привязкой к координатам рельсового пути, дополнительно по результатам зондирований формируют интегральный параметр каждой аномалии, при последующих перемещениях дефектоскопических средств по рельсовому пути повторяют зондирования, сравнивают интегральные параметры текущих и ранее найденных аномалий, оценивают динамику изменения интегрального параметра каждой аномалии, прогнозируют перспективы ее развития и планируют ремонтные мероприятия.

Использование: для комплексного контроля качества сварного шва рельсового стыка. Сущность изобретения заключается в том, что осуществляют проведение сплошного контроля сварных стыков ультразвуковым (УЗК) методом и выборочного контроля соблюдения заданного режима сварки путем испытания контрольных натурных образцов на статический поперечный изгиб на прессе и измерений твердости металла в сварных стыках рельсов, при этом дополнительно проводят сплошной контроль на наличие зон с мартенситной структурой металла в сварном шве, акустико-эмиссионным (АЭ) методом на стадии термообработки сварных стыков в процессе воздушно-водяного охлаждения сварного шва, одновременно контролируют температуру остывания сварного шва, и контроль, методом магнитной памяти металла (МПМ), сварных швов на головке и на перьях подошвы рельса, при этом заключение о режимах сварки рельсового стыка, параметрах термической обработки сварного стыка делают на основании анализа результатов, полученных от всех видов контроля, МПМ проводят определение зон концентрации напряжений (ЗКН) в зоне термического влияния (ЗТВ) сварного шва, по собственному магнитному полю рассеяния (СМПР) путем сканирования датчиком магнитометра вдоль сварного шва поверхности головки рельса и перьев подошвы рельсов, в ЗКН определяют Hp - напряженность магнитного поля, А/м, и градиент магнитного поля рассеяния Hp (dHp/dx), где х - линия обследования в ЗКН, полученную информацию хранят как исходную, далее проводят повторную диагностику в плети в ЗКН с определением Hp и его градиента dH/dx, при прохождении по пути 50-150 млн.

Использование: для контроля качества сварного шва рельсового стыка. Сущность изобретения заключается в том, что контроль качества сварного шва первый раз проводят акустико-эмиссионным (АЭ) методом с использованием в качестве нагружающего воздействия градиента температур при остывании сварного шва и второй раз методом ультразвукового контроля, при этом контроль качества сварного шва рельсового стыка проводят на стадии термообработки сварных стыков в процессе воздушно-водяного охлаждения сварного шва, одновременно контролируют температуру остывания сварного шва, при этом датчики контроля устанавливают на головке рельса, регистрируют суммарный счет АЭ, скорость счета АЭ, амплитудное распределение сигналов АЭ, образование мартенситной структуры в сварном шве рельсового стыка оценивают на основе анализа полученных параметров акустико-эмиссионного контроля, заключение о годности сварного шва рельсового стыка делают с учетом результатов ультразвукового контроля.

Изобретение относится к атомной технике. Система ультразвукового контроля надзонного пространства ядерного реактора с жидкометаллическим теплоносителем включает отражатель ультразвука и сканирующий ультразвуковой механизм с приводами, включающий несущую штангу с герметичными ультразвуковыми преобразователями акустическая ось которых совпадает с одной из горизонтальных плоскостей, пересекающей заполненное жидкометаллическим теплоносителем пространство - контролируемый зазор между нижними отметками расцепленных органов СУЗ и верхними отметками головок ТВС.

Использование: для внутритрубной диагностики технического состояния трубопровода. Сущность изобретения заключается в том, что осуществляют перемещение внутри трубопровода между смотровыми люками под давлением транспортируемой по трубопроводу жидкости устройства, представляющего собой разъемный корпус сферической формы с размещенными внутри него датчиками магнитного поля, температуры, давления и акустическими датчиками, акселерометрами и устройством записи данных, измеренных датчиками, при этом в устройство введены источник питания и генератор тактовой частоты, при этом датчики акустической эмиссии выполнены с возможностью приема сигналы эмиссии в звуковой и сверхзвуковой областях частот, в качестве датчиков магнитного поля использованы не менее четырнадцати однокомпонентных датчиков постоянного магнитного поля, равномерно и симметрично расположенных по внутренней поверхности корпуса таким образом, чтобы была обеспечена высокая степень их взаимной соосности, перед началом измерений проводят итеративную высокоточную калибровку устройства, обеспечивающую соосность симметрично расположенных однокомпонентных датчиков, измеряют не менее 14 компонент магнитной индукции этого поля в различных точках внутритрубного пространства, по которым производят вычисление не менее 7 градиентов магнитной индукции внутреннего поля трубы, измеряют не менее двух параметров поля акустической эмиссии и температуры теплового поля и давления транспортируемой жидкости в различных точках внутритрубного пространства, вычисляют на основе полученных данных диагностические параметры трубопровода.

Использование: для дефектоскопии металлических изделий сложной формы. Сущность изобретения заключается в том, что способ ультразвукового контроля дефектности металлических изделий включает измерение двумерного профиля поверхности изделия с помощью электрического щупа, выбирая три реперные точки на ярко выраженных углах изделия контроля.

Изобретение относится к нефтегазоперерабатывающей, химической и другим отраслям промышленности, использующим теплоизолированное ёмкостное оборудование, например сепараторы, реакторные колонны и трубопроводы, проходящие регулярную техническую диагностику.

Использование: для ультразвукового контроля. Сущность изобретения заключается в том, что устройство ультразвукового контроля с линейным сканированием содержит: ультразвуковой решеточный зонд, имеющий множество ультразвуковых элементов, выровненных в первом направлении; вычислитель времени задержки, выполненный с возможностью вычисления, относительно формы поверхности контролируемого объекта, значений времени задержки по меньшей мере одного из передачи и приема ультразвуковой волны; регулятор области перекрытия, выполненный с возможностью установления условий для генерирования изображения области перекрытия; и генератор интегрированного изображения, выполненный с возможностью генерирования первых данных изображения области, включающей в себя область перекрытия.

Изобретение относится к области теплоэнергетики. Прибор содержит процессорный блок (ПБ) 10 с узлом определения полного и остаточного ресурса (УОР) 17 и с клеммными разъемами (КР) 11, 12 для подключения выносного ферритометрического наконечника (ВФН) 20 и выносного ультразвукового толщиномера (ВУЗТ) 30, клавиатуру 40 для ввода необходимых дополнительных величин, а также данных необходимых измерений штатными измерительными средствами электростанции и дисплей 50 для визуализации выходных данных.

Использование: для неразрушающего контроля железнодорожных рельсов, труб и другого проката магнитным методом. Сущность изобретения заключается в том, что устройство намагничивания для средств неразрушающего контроля длинномерных изделий содержит два идентичных магнита в виде диска и диск с ребордой, установленные соосно, магниты обращены друг к другу одноименными полюсами, дополнительно содержит установленный между магнитами магнитопровод в виде диска с возможностью качения по сканируемой поверхности контролируемого изделия, диаметр магнитопровода превышает диаметры дисковых магнитов, соосно с двумя магнитами, центрального магнитопровода и диска с ребордой, с противоположной стороны устройства установлен второй идентичный диск с ребордой, все три диска выполнены из магнитомягкого материала, причем поверхности реборд, обращенные к боковым сторонам изделия, адаптированы к формам боковых поверхностей контролируемого изделия.

Изобретение относится к измерительной технике и может быть использовано для оперативного контроля технического состояния электропроводящих элементов электрического кабеля или провода.

Использование: для оценки состояния рельсов. Сущность изобретения заключается в том, что по рельсовому пути перемещают дефектоскопические средства, зондируют ими головку рельсов, оценивают полученные сигналы, обнаруживают аномалии и регистрируют их с привязкой к координатам рельсового пути, дополнительно по результатам зондирований формируют интегральный параметр каждой аномалии, при последующих перемещениях дефектоскопических средств по рельсовому пути повторяют зондирования, сравнивают интегральные параметры текущих и ранее найденных аномалий, оценивают динамику изменения интегрального параметра каждой аномалии, прогнозируют перспективы ее развития и планируют ремонтные мероприятия.

Изобретение может быть использовано в системах непрерывного бесконтактного высокоскоростного мониторинга состояния деформируемой металлической поверхности и ранней диагностики повреждаемости конструкций из алюминиевых сплавов систем Al-Zn-Cu-Mg, Al-Mg-Mn, Al-Li-Mg, эксплуатируемых в водных средах (пресная и морская вода, водные растворы электролитов и т.д.).

Использование: для внутритрубной диагностики технического состояния трубопровода. Сущность изобретения заключается в том, что осуществляют перемещение внутри трубопровода между смотровыми люками под давлением транспортируемой по трубопроводу жидкости устройства, представляющего собой разъемный корпус сферической формы с размещенными внутри него датчиками магнитного поля, температуры, давления и акустическими датчиками, акселерометрами и устройством записи данных, измеренных датчиками, при этом в устройство введены источник питания и генератор тактовой частоты, при этом датчики акустической эмиссии выполнены с возможностью приема сигналы эмиссии в звуковой и сверхзвуковой областях частот, в качестве датчиков магнитного поля использованы не менее четырнадцати однокомпонентных датчиков постоянного магнитного поля, равномерно и симметрично расположенных по внутренней поверхности корпуса таким образом, чтобы была обеспечена высокая степень их взаимной соосности, перед началом измерений проводят итеративную высокоточную калибровку устройства, обеспечивающую соосность симметрично расположенных однокомпонентных датчиков, измеряют не менее 14 компонент магнитной индукции этого поля в различных точках внутритрубного пространства, по которым производят вычисление не менее 7 градиентов магнитной индукции внутреннего поля трубы, измеряют не менее двух параметров поля акустической эмиссии и температуры теплового поля и давления транспортируемой жидкости в различных точках внутритрубного пространства, вычисляют на основе полученных данных диагностические параметры трубопровода.

Использование: для внутритрубного диагностирования промысловых транспортных и магистральных жидкостных трубопроводов, перекачивающих неагрессивные жидкости, нефть, нефтепродукты и газ.

Изобретение относится к области контроля физических свойств изделий и материалов, и может быть использовано для обнаружения зон с аномалиями твердости и иных физических и механических свойств поверхности стальных листов, рельсов, труб, прутков.

Изобретение относится к области теплоэнергетики. Прибор содержит процессорный блок (ПБ) 10 с узлом определения полного и остаточного ресурса (УОР) 17 и с клеммными разъемами (КР) 11, 12 для подключения выносного ферритометрического наконечника (ВФН) 20 и выносного ультразвукового толщиномера (ВУЗТ) 30, клавиатуру 40 для ввода необходимых дополнительных величин, а также данных необходимых измерений штатными измерительными средствами электростанции и дисплей 50 для визуализации выходных данных.

Изобретение относится к методам неразрушающего контроля рельсовых путей. Согласно способу диагностики рельсового пути и синхронизации результатов измерений диагностический комплекс, содержащий средства дефектоскопии и навигации, перемещают по рельсовому пути, обнаруживают стрелочные переводы, сохраняют их метки совместно с данными дефектоскопии в диагностической базе данных рельсового пути.

Система обнаружения дефектов в ферромагнитном материале содержит: множество магнитометров, размещенных вблизи поверхности ферромагнитного материала, выполненных с возможностью измерения магнитного поля, создаваемого ферромагнитным материалом, и с возможностью генерации данных магнитного поля на основе измеренного магнитного поля, при этом каждый магнитометр из указанного множества магнитометров неподвижно закреплён в положении относительно ферромагнитного материала; построитель карты магнитного поля, выполненный с возможностью генерации точек данных двумерной карты исходя из данных магнитного поля, причем каждая точка данных соответствует соответствующему местоположению на поверхности ферромагнитного материала и представляет напряженность измеренного магнитного поля вблизи этого местоположения; и сопоставитель с образцом, выполненный с возможностью распознавания на карте множества точек данных, соответствующих заданному пространственному образцу напряженности магнитного поля, и с возможностью выдачи местоположения вблизи поверхности ферромагнитного материала, соответствующего указанному множеству точек данных.

Изобретение относится к измерительной технике и предназначено для определения по меньшей мере одной характеристики измерительной катушки, например катушки, в которую погружается исполнительный элемент, например, на педали автомобиля или над которой скользит такой исполнительный элемент.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2019-04-26 2019-11-21T18:00:55
Наверх