Способ получения сополимеров этилена с бутилакрилатом

Изобретение относится к области химической промышленности, в частности к способам получения сополимеров этилена с акрилатами методом радикальной сополимеризации в массе при высоком давлении. Реакционную смесь этилена с бутилакрилатом подают вместе с органическим пероксидом или смесью пероксидов в верхнюю и нижнюю части реактора, при этом обеспечивают величину произведения константы скорости распада индивидуального пероксида или аддитивной константы скоростей распада смесей пероксидов на время их пребывания в верхней части реактора в пределах 81-95, а в нижней части реактора – в пределах 41-48. Технический результат – оптимизация расхода инициаторов с обеспечением требуемого качества сополимера. 1 ил., 6 пр.

 

Изобретение относится к области химической промышленности, в частности к способам получения сополимеров этилена с акрилатами методом радикальной сополимеризации в массе при высоком давлении. Такие сополимеры обладают хорошей термостабильностью, выдерживают высокие температуры переработки без образования продуктов разложения. Это позволяет использовать их для производства хирургических перчаток, усадочных пленок, формовочных композиций, изделий с повышенной прочностью и гибкостью. Получаемые сополимеры перерабатываются профильной экструзией, выдувным формованием и литьем под давлением.

Известен способ получения сополимеров этилена с алкилакрилатами, в том числе с бутилакрилатом, по патенту США №5543477, в многозонном автоклавном реакторе с быстроходной мешалкой, включающий подачу в различные зоны реактора смесей указанных сомономеров и их сополимеризацию в массе при давлении 10000-40000 фунтов на кв. дюйм (68,9-275,8 МПа), предпочтительно 20000-30000 фунтов на кв. дюйм (137,9-206,8 МПа) и температуре 149-232°С, предпочтительно 163-218°С, инициирование реакции сополимеризации органическими пероксидами, подаваемыми в любую зону реактора в органическом растворителе и последующее двухступенчатое отделение полученного сополимера от непрореагировавшей реакционной смеси в системах рециклов высокого и низкого давлений. В качестве инициаторов используют такие перекиси, как перекись лауроила, ди-бутилпербензоат, ди-бутилпероксипивалат и ди-третичнобутил перекись, в качестве растворителя инициаторов - жидкие углеводороды, такие как гексан, изододекан и др. Данный способ позволяет получать сополимеры с разнообразными свойствами, находящими широкое применение в различных отраслях техники. К недостаткам способа следует отнести отсутствие четких критериев применения выбранных перекисей, что неизбежно приводит к повышенному их расходу в процессе сополимеризации, хотя количественные данные по расходу инициаторов в патенте отсутствуют.

Известен способ получения сополимеров этилена с алкил(мет)акрилатами, в том числе бутилакрилатом по патенту США №6762254. Сополимеры этилена содержат от 1 до 30 мол. % алкил(мет)акрилатов и, если желательно, других сомономеров, и имеют содержание остаточного сомономера менее 0,5 мас. % в сополимере. Описан процесс получения сополимеров этого типа в комбинации с автоклавом с перемешиванием и трубчатым реактором, а также использование сополимеров для приготовления полиамидных формовочных композиций. Полимеризация происходит в две стадии. Первая стадия полимеризации проходит в автоклаве с перемешиванием, а вторая стадия - в трубчатом реакторе. Специалист в данной области выбирает температуру полимеризации в зависимости от желаемых свойств продукта и используемых сомономеров, а также любых других сомономеров, которые могут быть использованы. Однако решающим фактором в процессе является то, что температура на второй стадии выше, чем на первой стадии. Требуемая температура полимеризации устанавливается на первой стадии, а температура на второй стадии выше этой. Для типичных комбинаций мономеров, таких как этилен / бутилакрилат / акриловая кислота, температура на первой стадии предпочтительно составляет менее 200°С, а на второй стадии она составляет более 200°С. Температура особенно предпочтительно составляет от 180 до 200°С на первой стадии и от 200 до 240°С на второй стадии. Время пребывания и скорости потока в реакторах здесь предпочтительно устанавливаются таким образом, чтобы фактическая полимеризация происходила главным образом в автоклаве с перемешиванием, а затем в трубчатом реакторе, где присутствуют только остаточные фракции (мет)акрилатных мономеров и других мономеров, которыми завершается их полимеризация.

Согласно примеру 1 в описании патента процесс сополимеризации проводился в комбинации с автоклавом с перемешиванием и трубчатым реактором. Используемый стальной автоклав емкостью 35 л имел отношение длины к диаметру 15, и к нему через трубу был присоединен нагреваемый трубчатый реактор длиной 400 м. Этилен со скоростью потока 1400 кг/час сжимали до давления 2300 бар. Здесь использовали насос для дозирования 57 л смеси 15 мас. % акриловой кислоты и 85 мас. % бутилакрилата в сторону всасывания посткомпрессора и доводили вместе с этиленом до реакционного давления. 5.4 л/ч раствора 0,3 моль/л трет-бутилперпивалата в изододекане также впрыскивали в автоклав с использованием насоса сверхвысокого давления, чтобы инициировать полимеризацию. Температура реакции, установленная в автоклаве с перемешиванием в результате выделенной теплоты полимеризации, составляла 185°С. Затем реакционная смесь поступает в трубчатый реактор с температурой, регулируемой до 210°С.

Согласно примеру 2 в описании патента процесс сополимеризации этилена с бутилакрилатом в массе ведут в однозонном автоклавном реакторе при температуре 180-200°С и давлении 350-5000 бар (35-500 МПа), предпочтительно 1500-3000 бар (150-300 МПа), а инициирование реакции сополимеризации осуществляют органическими пероксидами, подаваемыми в реактор в органическом растворителе, а последующее отделение полученного сополимера от непрореагировавшей реакционной смеси ведут в системах рециклов высокого и низкого давлений. В качестве инициаторов сополимеризации используют инициаторы, которые обычно применяют при гомополимеризации этилена, например, трет-бутилперпивалат, ди-трет-бутилпероксид, трет-бутилпербензоат или их смеси, а в качестве растворителя - алифатические углеводороды, например, изододекан. Для регулирования молекулярной массы сополимера используют водород, пропан, пропен, пропиональдегид и др.

Данное техническое решение, как наиболее близкое к заявленному по техническому существу и достигаемому результату, принято в качестве его прототипа.

Данный способ позволяет получить сополимеры с относительно низким содержанием остаточных сомономеров (не более 0,55% масс.), в расчете на общую массу конечного продукта, что, несомненно, является положительным результатом способа, обеспечивающего широкое применение получаемого продукта. Недостатком способа является высокий расход инициаторов. Так, в примере 1 расход инициатора трет-бутилперпивалата в растворе изо-додекана составляет 5,4 л в час при его концентрации 0,3 моль/л., при подаче этилена в реактор 1400 кг/час. Исходя из условия, что подаваемые сомономеры полностью входят в сополимер, получаем расход инициатора 1,1 г/кг сополимера, что неприемлемо для промышленных производств.

Задача изобретения заключается в уменьшении расхода органических пероксидов при производстве сополимеров этилена с бутилакрилатом.

Сущность заявленного технического решения выражается в следующей совокупности существенных признаков, достаточной для решения указанной заявителем технической проблемы и получения обеспечиваемого изобретением технического результата.

Согласно изобретению способ получения сополимеров этилена с бутилакрилатом в однозонном автоклавном реакторе с быстроходной мешалкой, включающий подачу в реактор смеси указанных мономеров и их сополимеризацию в массе при давлении выше 140 МПа и температуре 180-200°С, инициирование реакции сополимеризации органическими пероксидами, подаваемыми в реактор в алифатическом растворителе, и последующее двухступенчатое отделение полученного сополимера от непрореагировавшей реакционной смеси в системах рециклов высокого и низкого давлений, характеризуется тем, что реакционную смесь этилена с бутилакрилатом подают вместе с органическим пероксидом или смесью пероксидов в верхнюю и нижнюю части реактора, при этом обеспечивают величину произведения константы скорости распада индивидуального пероксида или аддитивной константы скоростей распада смесей пероксидов на время их пребывания в верхней части реактора в пределах 81-95, а в нижней части реактора - в пределах 41-48.

Технический результат, достигаемый при использовании заявленной совокупности существенных признаков, заключается в оптимизации расхода инициаторов и обеспечении требуемого качества сополимера, при этом величина произведения константы скорости распада индивидуального пероксида (К) или константа скорости распада (Ксм) для смесей пероксидов на время их пребывания в верхней части реактора находится в пределах 81-95, а для нижней части реактора - 41-48. В случае если для верхней части реактора эта величина ниже 81 или выше 95, то это приводит к повышенному (до 0,6 г/кг сополимера) расходу пероксидов. Если для нижней части реактора величина произведения скорости распада пероксида (пероксидов) на время их пребывания в указанной части реактора выходит за заявляемые пределы (41-48), то это также приводит к увеличению расхода пероксидов (до 0,58 г/кг сополимера).

Для расчета константы скорости распада смеси пероксидов (Ксм) используют правило аддитивности, т.е.

Ксм1122,

где К1 и К2 - индивидуальные константы скорости распада пероксидов 1 и 2, соответственно, при рассматриваемой температуре;

С1 и С2 - массовые доли пероксидов 1 и 2.

Индивидуальные константы скорости распада пероксидов К определяют по известному (см. книгу «Полиэтилен высокого давления. Научно-технические основы промышленного синтеза» / А.В. Поляков и др. - Л.; Химия, 1988, с. 55) уравнению:

К=0,693/t1/2,

где t1/2 - период полураспада (время, за которое концентрация пероксида при данной температуре уменьшается наполовину).

Указанные в заявленном способе эмпирические величины произведения константы скорости распада пероксидов на время их пребывания в верхней и нижней частях реактора позволяют определить конкретные типы пероксидов для производства сополимеров с различным содержанием бутилакрилата и оптимизировать расход инициаторов.

В качестве перекисных инициаторов предлагаемого способа могут быть использованы трет-бутилпероксипивалат, ди-трет-бутилпербензоат, ди-трет-бутилпероксид, 2,2-ди-трет-бутилпероксидбутан и другие пероксиды, а также их смеси.

В качестве растворителя пероксидов могут быть использованы углеводороды нормального и изостроения с числом атомов углерода в молекуле от 10 до 20.

При необходимости для модификации свойств получаемых сополимеров могут быть использованы агенты передачи цепи, такие как пропан, пропилен, пропиональдегид, ацетон и др.

Сущность заявляемого технического решения поясняется чертежом, на котором представлена блок схема установки получения сополимеров этилена с бутилакрилатом, на которой позициями обозначены; 1 - автоклавный реактор, 2 - смеситель, 3 - компрессор второй ступени, 4 - отделитель высокого давления, 5 - система рецикла высокого давления, 6 - система рецикла низкого давления, 7 - шнек-приемник, 8 - водяная ванна, 9 - компрессор первой ступени.

Реализация заявленного способа иллюстрируется следующими примерами:

Пример 1. Используют однозонный автоклавный реактор 1 непрерывного действия объемом 1 л, реакционное пространство которого можно условно разделить на две части: верхнюю и нижнюю; соотношение объемов верхней и нижней частей равно 1:1. Реактор снабжен быстроходной мешалкой, скорость вращения которой составляет 1000 оборотов в минуту. Для замера температуры в реакторе используют две термопары, одна из которых расположена в верхней части реактора, и одна - в нижней. Термопары установлены таким образом, что они фиксируют значения температур реакционных смесей, входящих и выходящих из верхней и нижней частей реактора. Температуру внешней стенки реактора поддерживают с помощью теплоносителя, подаваемого в рубашку реактора. В реактор двумя потоками подают из смесителя 2 компрессором 3 30 кг смеси этилена с 1 масс. % бутилакрилата. Один поток в количестве 15 кг/ч подают в верхнюю часть реактора, второй поток - 15 кг/ч - в нижнюю часть реактора напротив точки замера температуры. Рецептура инициирующего раствора, подаваемого в верхнюю и нижнюю части реактора: 6 масс. % трет-бутилпероксипивалата и 94 масс. % ациклического растворителя - изододекана.

Количество подаваемого пероксида регулируют по показаниям термопар, поддерживая температуру в верхней и нижней частях реактора 180°С. Время пребывания пероксида в верхней части реактора равно 54 с, в нижней - 27 с. Константа скорости распада трет-бутилпероксипивалата при этой температуре 1,73/с. Произведение величины скорости распада инициатора на время его пребывания в верхней части реактора составляет 93, в нижней части реактора - 47. Суммарный расход трет-бутилпероксипивалата в примере - 0,50 г/кг сополимера.

Из реактора полученный сополимер и непрореагировавшую реакционную смесь направляют через дросселирующий клапан и отделитель высокого давления 4 на двухступенчатое разделение сополимера от реакционной смеси в системах рециклов высокого давления 5 и низкого давления 6. В рецикле высокого давления 5 поддерживают давление 19 МПа, в рецикле низкого давления 6-0,13 МПа. Расплав сополимера с температурой 210°С из отделителя высокого давления 4 подают через дросселирующий клапан в шнек-приемник 7 и далее в виде жгутов в водяную ванну 8. Выделившиеся в шнек-приемнике 7 остатки реакционной смеси и низкомолекулярного сополимера направляют в систему рецикла низкого давления 6, где газовую смесь охлаждают, очищают и подают на смешение компрессором 9 со свежей этилен-бутилакрилатной смесью.

Полученный сополимер имеет следующие свойства:

- содержание бутилакрилата в сополимере - 4 масс. %;

- содержание непрореагировавшего бутилакрилата в сополимере - 0,55 масс. %;

- ПТР - 1,0 г/10 мин;

Показатель текучести расплава (ПТР) определяют при температуре 190°С и массе груза 2,16 кг.

Пример 2. Реакцию осуществляют в условиях примера 1, но содержание бутилакрилата в реакционной смеси 5,1 масс. %, а давление в системе рецикла высокого давления 6 поддерживают 17 МПа. Время пребывания пероксида трет-бутилпероксипивалата в верхней части автоклавного реактора 1 составляет 55 с, в нижней - 28 с. Произведение константы скорости распада пероксида на время его пребывания в верхней части автоклавного реактора 1 равно 95, для нижней части реактора - 48. Суммарный расход трет-бутилпероксипивалата в примере - 0,49 г/кг сополимера.

Получают сополимер со следующими свойствами:

- содержание бутилакрилата в сополимере - 14,7 масс. %;

- содержание свободного сомономера в полимере - 0,56 масс. %;

- ПТР - 3,7 г/10 мин.

Пример 3. Реакцию осуществляют в условиях примера 1, но температуру в автоклавном реакторе 1 поддерживают 200°С. В качестве инициатора реакции используют смесь пероксидов: трет-бутилперокси-3,5,5триметилгексаноата и трет-бутилпероксипивалата, растворенных в изо-додекане. Концентрация пероксидов в растворе 6 масс. %, из них 3 масс. % составляет трет-бутилперокси-3,5,5триметилгексаноат и 3 масс % - трет-бутилперокси-пивалат. Суммарная константа скорости распада смеси пероксидов равна 1,50/с. Время пребывания смеси пероксидов в верхней части автоклавного реактора 1-54 с, в нижней - 27 с. Произведение аддитивной величины константы скорости распада смеси пероксидов на время их пребывания в верхней части автоклавного реактора 1 составляет 81, в нижней - 41. Суммарный расход пероксидов составляет 0,53 г/кг сополимера.

Полученный сополимер имеет следующие свойства:

- содержание бутилакрилата в сополимере - 4,2 масс. %;

- содержание непрореагировавшего бутилакрилата в сополимере 0,56 масс. %;

- ПТР 1,1 г/10 мин;

Пример 4. Реакцию осуществляют в условиях примера 1, но давление в автоклавном реакторе 1 поддерживают 160 МПа. При этих условиях время пребывания пероксида трет-бутилпероксипивалата в верхней части автоклавного реактора 1 - 54 с, в нижней - 28 с. Произведение константы скорости распада пероксида на время его пребывания в верхней части автоклавного реактора 1 равно 93, для нижней части реактора - 48. Суммарный расход пероксида составляет 0,52 г/кг сополимера.

Полученный сополимер имеет следующие свойства:

- содержание бутилакрилата в сополимере - 4,2 масс. %;

- содержание непрореагировавшего бутилакрилата в сополимере 0,58 масс. %;

- ПТР - 0,9 г/10 мин;

Пример 5 (контрольный). Реакцию осуществляют в условиях примера 1, но при температуре 170°С. Константа скорости распада пероксида, трет-бутилпероксипивалата при этой температуре 1,39/с. Время пребывания пероксида в верхней части автоклавного реактора 1 - 56 с, в нижней - 29 с. Произведение константы скорости распада пероксида на время его пребывания в верхней части автоклавного реактора 1 равно 77, для нижней части - 40. Суммарный расход трет-бутилпероксипивалата в опыте 0,58 г/кг сополимера.

Полученный сополимер имеет следующие свойства:

- содержание бутилакрилата в сополимере - 4,2 масс. %;

- содержание непрореагировавшего бутилакрилата в сополимере 0,58 масс. %;

- ПТР - 1,0 г/10 мин;

Пример 6 (контрольный). Реакцию осуществляют в условиях примера 1, но при температуре 210°С. В качестве инициатора реакции используют ди-(3,5,5-триметилгексаноил)-пероксид. Константа скорости распада пероксида при температуре 210°С - 3/с. Время пребывания пероксида в верхней части автоклавного реактора 1 - 53 с, в нижней - 28 с. Произведешь константы скорости распада перокеида на время его пребывания в верхней части автоклавного реактора 1 равно 159, в нижней части реактора - 84. Расход ди-(3,5,5-триметилгексаноил)-пероксида в опыте составил - 0,6 г/кг сополимера.

Получают сополимер со следующими свойствами:

- содержание бутилакрилата в сополимере - 4,2 масс. %;

- содержание непрореагировавшего бутилакрилата в сополимере - 0,55 масс. %;

- ПТР - 1,2 г/10 мин.

Из приведенных выше примеров видно, что заявленный способ позволяет снизить расход пероксидов с 1,1 г/кг сополимера по прототипу до менее 0,6 г/кг, что для современных крупнотоннажных производств имеет существенное экономическое значение.

Заявленный способ промышленно реализуем с использованием известных технических средств и технологий.

Получаемые в соответствии с предлагаемым способом сополимеры могут быть использованы в производстве различных формовочных композиций, усадочных пленок, хирургических перчаток, изделий с повышенной прочностью и гибкостью и других отраслях промышленности.

Способ получения сополимеров этилена с бутилакрилатом в однозонном автоклавном реакторе с быстроходной мешалкой, включающий подачу в реактор смеси указанных мономеров и их сополимеризацию в массе при давлении выше 140 МПа и температуре 180-200°С, инициирование реакции сополимеризации органическими пероксидами, подаваемыми в реактор в алифатическом растворителе и последующее двухступенчатое отделение полученного сополимера от непрореагировавшей реакционной смеси в системах рециклов высокого и низкого давлений, отличающийся тем, что реакционную смесь этилена с бутилакрилатом подают вместе с органическим пероксидом или смесью пероксидов в верхнюю и нижнюю части реактора, при этом обеспечивают величину произведения константы скорости распада индивидуального пероксида или аддитивной константы скоростей распада смесей пероксидов на время их пребывания в верхней части реактора в пределах 81-95, а в нижней части реактора - в пределах 41-48.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к порошкообразной растворимой в воде катионогенной полимерной композиции, используемой для промотирования флокуляции при разделении твердой и жидкой фаз.
Изобретение относится к получению нетоксичного полимерного адгезива полифункционального назначения. Состав для получения полимерного адгезива полифункционального назначения включает: казеин, акриловые мономеры, гидропероксид трет-бутила, воду, при этом состав для получения полимерного адгезива полифункционального назначения получен из 95 мас.

Изобретение относится к модификатору реологических свойств для композиции жидкого моющего средства. Модификатор реологических свойств для композиции жидкого моющего средства получают полимеризацией (i) по меньшей мере одной этиленненасыщенной карбоновой кислоты, выбранной из акриловой кислоты и метакриловой кислоты; (ii) по меньшей мере одного неионогенного этиленненасыщенного поверхностно-активного мономера, (iii) по меньшей мере одного С1-С2-алкилметакрилата и/или (iv) по меньшей мере одного С2-С4-алкилакрилата, причем длина алкильной цепи, усредненная по отношению к количеству алкильных групп алкилакрилата, составляет от 2,1 до 4,0; в присутствии углеводорода, представляющего собой β-1,4-D-глюкопиранозиды.

Изобретение относится к способу получения не содержащего серы сополимера, содержащего по меньшей мере один алкилметакрилат и малеиновый ангидрид, характеризующегося среднечисловым молекулярным весом 3000-9000 г/моль, посредством полимеризации в растворе в присутствии инициатора радикальной полимеризации.
Изобретение относится к эпоксидому функциональному акриловому полимеру, содержащему в качестве сополимеризованных мономеров: i) от приблизительно 10 до приблизительно 40 мас.% одного или нескольких эпоксидных функциональных ненасыщенных мономеров; ii) от приблизительно 10 до приблизительно 20 мас.% одного или нескольких гидрофобных акриловых мономеров и iii) от более чем 50 до приблизительно 75 мас.% по меньшей мере одного неионного мономера, который отличается от гидрофобных акриловых мономеров (ii) и выбран из акриловых, виниловых или аллиловых мономеров; причем массовое процентное содержание каждого мономера определяется по отношению к суммарной массе сополимеризованных мономеров в полимере; данный полимер имеет температуру стеклования (Tg), составляющую более чем 85 градусов Цельсия; и полимер имеет вычисленный параметр растворимости, составляющий от приблизительно 9,20 до приблизительно 9,30 (кал/см3)1/2, и дополнительно содержащий от приблизительно 0,5 до приблизительно 12 мас.% винилароматического мономера (iv) по отношению к суммарной массе сополимеризованных мономеров в эпоксидном функциональном акриловом полимере.

Изобретение относится к синтезу полимерных наночастиц на основе полиалкил(мет)акрилатов, сополимеров алкил(мет)акрилатов. Способ включает двухстадийный синтез.

Изобретение относится к фоторезистивным композициям и может быть использовано в электроннолучевой литографии, в рентгеновской литографии при производстве интегральных схем с субмикронными размерами элементов.

Изобретение относится к способу получения сополимера, содержащего алкилметакрилат и малеиновый ангидрид. Способ получения не содержащего серы сополимера, содержащего мономерные звенья на основе алкилметакрилата и мономерные звенья на основе малеинового ангидрида, осуществляют посредством полимеризации в растворе одного или более алкилметакрилатов и малеинового ангидрида в растворителе в присутствии инициатора радикальной полимеризации, при этом указанный способ включает стадии: a) получения исходного реакционного раствора, содержащего малеиновый ангидрид, часть инициатора радикальной полимеризации и растворитель, b) добавления добавочного раствора, содержащего один или более алкилметакрилатов и часть инициатора радикальной полимеризации, к исходному реакционному раствору, и c) добавления дополнительной части инициатора радикальной полимеризации в реакционный раствор, содержащий исходный реакционный раствор и полностью добавленный добавочный раствор, при этом не содержащий серы сополимер имеет среднечисловой молекулярный вес в диапазоне от 4000 до 18000 г/моль и коэффициент полидисперсности в диапазоне от 1 до 5, и при этом молярное соотношение одного или более алкилметакрилатов и малеинового ангидрида в не содержащем серы сополимере находится в диапазоне от 10:1 до 1:1 в пересчете на общие молярные количества одного или более алкилметакрилатов и малеинового ангидрида, применяемых для получения не содержащего серы сополимера.

Изобретение относится к сополимеру, способу его получения, его применению, а также к нефтетопливу, содержащему такой сополимер. Способ получения сополимера заключается в том, что проводят полимеризацию по меньшей мере одной малеиновой кислоты или ее производных (А), по меньшей мере одного α-олефина, имеющего по меньшей мере от 6 до включительно 20 атомов углерода (В), по меньшей мере одного от C3- до C20-алкилэфира акриловой кислоты или метакриловой кислоты или смеси таких алкилэфиров (С) и необязательно одного или более дополнительных сополимеризуемых мономеров (D).

Изобретение относится к поверхностной проклейке целлюлозных изделий, таких как бумага, и в частности к полимерной частице типа «ядро-оболочка» для поверхностной проклейки целлюлозных изделий, в которой полимер ядра и полимер оболочки полимерной частицы типа «ядро-оболочка» полимеризованы из мономеров, выбранных из трет-бутилакрилата, н-бутилакрилата и акрилонитрила, полимер полимерной частицы типа «ядро-оболочка» содержит по меньшей мере 40 мас.

Настоящее изобретение предлагает способ получения мультимодального полиэтилена, включающий: (i) полимеризацию этилена и необязательно α-олефинового сомономера на первой стадии полимеризации с получением первого этиленового полимера; и (ii) полимеризацию этилена и необязательно α-олефинового сомономера в присутствии указанного первого этиленового полимера на второй стадии полимеризации, в котором первую и вторую стадии полимеризации проводят в присутствии ненанесенного металлоценового катализатора полимеризации и каждая стадия полимеризации дает, по меньшей мере, 5% масс.

Изобретение относится к полиэтилену низкой плотности для покрытия наносимого методом экструзии. Полиэтилен имеет плотность 0,910-0,924 г/см3, определенной в соответствии с ISO 1183 при 23°C, значение продольного упрочнения при 150°C и скорости растяжения 1 s-1 4,2-10, соотношение Mw/Mn 18-30, значения Mw 230000-400000 г/моль.

Изобретение относится к полиэтиленовым сополимерам. Сополимер содержит этилен и, по меньшей мере, один альфа-олефин, имеющий 4-20 атомов углерода.

Изобретение относится к составам полиэтилена, пригодным для производства труб и пленок. Предложен состав полиэтилена для изготовления экструдированных изделий, обладающий плотностью от 0,945 до 0,955 г/см3, определяемой в соответствии с ИСО 1183 при 23°C; соотношением MIF/MIP, составляющим от 23 до 40; значением MIF, составляющим от 8,5 до 18 г/10 мин; индексом HMWcopo, составляющим от 3,5 до 20; и показателем длинноцепочечной разветвленности (ПДЦР), равным или превышающим 0,45.

Изобретение относится к способу получения катализаторов полимеризации этилена и сополимеризации этилена с α-олефинами, более конкретно к нанесенным катализаторам циглеровского типа, содержащим в своем составе соединение переходного металла на магнийсодержащем носителе.

Изобретение относится к способам получения полиолефинов и контролирования характеристик получаемых полиолефинов. Один или более конкретных вариантов реализации указанных способов в общем случае включают введение олефинового мономера, выбранного из С2-С3 олефинов, в первую реакционную зону в первых условиях полимеризации с получением первого полиолефина; удаление потока промежуточного продукта из указанной первой реакционной зоны, где указанный поток промежуточного продукта включает первый полиолефин и непрореагировавший олефиновый мономер; введение указанного потока промежуточного продукта, сомономера, выбранного из С4-С8 олефинов, и дополнительного олефинового мономера во вторую реакционную зону во вторых условиях полимеризации с получением продукта второго реактора; поддержание, по существу, постоянного отношения сомономер:олефиновый мономер во второй реакционной зоне; и удаление по меньшей мере части указанного продукта второго реактора, где указанный продукт второго реактора содержит бимодальный полиолефин.

Изобретение относится к полимеру этилена, а также к способу его получения. Полимер этилена представляет собой мультимодальный полиэтилен высокой плотности, имеющий показатель текучести расплава (ПТР2) от 0,05 до 10,0 г/10 мин и показатель текучести расплава (ПТР21) от 20 до 100 г/10 мин, z - среднюю молекулярную массу (Mz) от 400 до 700 кД, модуль упругости при растяжении не менее 900 МПа.

Описаны каталитические системы и способы их получения. Способ включает выбор каталитической смеси с помощью карты комбинированного коэффициента полидисперсности (bPDI).

Изобретение относится к этилен/альфа-олефиновому сополимеру, характеризующемуся превосходной перерабатываемостью. Этилен/альфа-олефиновый сополимер имеет плотность 0,930-0,950 г/см3, СТР5 0,1-5, соотношение скоростей течения расплава СТР21,6/СТР5 10-200.

Настоящее изобретение относится к составу полиэтилена, обладающему энтальпией плавления ΔHfus, измеренной способом дифференциальной сканирующей калориметрии со скоростью нагрева 20°C в минуту, с тепловым потоком 60 Дж/г или выше, предпочтительно 70 Дж/г или выше, и содержащий (все величины в весовых процентах): (А) 25-55%, предпочтительно 30-45% полиэтилена, содержащего по отношению к массе А) 10% или менее, предпочтительно 8% или менее, более предпочтительно 5% или менее фракции XSA, растворимой в ксилоле при 25°C; (В) 45-75%, предпочтительно 55-70% сополимера этилена и пропилена, содержащего от 45 до 70%, предпочтительно от 50 до 70% этилена, и 60% или более, предпочтительно 65% или более, в частности 70% или более фракции XSB, растворимой в ксилоле при 25°С, причем количества этилена и количества фракции XSB приводятся по отношению к массе B), в котором количества А) и В) приводятся по отношению к общей массе А) + В).

Изобретение относится к способу получения олефинового полимера в присутствии водорода в газофазном реакторе полимеризации. Реактор полимеризации имеет три или более зон полимеризации, где по меньшей мере две из зон полимеризации являются подзонами установки полимеризации, в которой растущие полимерные частицы стекают вниз в уплотненной форме.

Изобретение относится к области химической промышленности, в частности к способам получения сополимеров этилена с акрилатами методом радикальной сополимеризации в массе при высоком давлении. Реакционную смесь этилена с бутилакрилатом подают вместе с органическим пероксидом или смесью пероксидов в верхнюю и нижнюю части реактора, при этом обеспечивают величину произведения константы скорости распада индивидуального пероксида или аддитивной константы скоростей распада смесей пероксидов на время их пребывания в верхней части реактора в пределах 81-95, а в нижней части реактора – в пределах 41-48. Технический результат – оптимизация расхода инициаторов с обеспечением требуемого качества сополимера. 1 ил., 6 пр.

Наверх