Изобретение относится к способу приготовления автомобильного трехмаршрутного катализатора, включающему в себя стадии приготовления суспензий для внутреннего и внешнего каталитически активного слоя с содержанием драгоценных металлов от 5 до 100 г/фт³ в каждой суспензии, получения однослойного блока каталитического путем нанесения суспензии для внутреннего слоя на субстрат, сушки при 150°C 2 часа и обжига при 450-550°C 4 часа однослойного блока каталитического, получения двухслойного блока каталитического путем нанесения суспензии для внешнего слоя на однослойный блок каталитический, сушки при 150°C 2 часа и обжига при 450-550°C 4 часа двухслойного блока каталитического, при этом в качестве суспензии для внутреннего слоя используют размолотую суспензию оксида алюминия со значением диаметра с процентным содержанием весовой доли частиц заданного размера менее 90% от общего содержания (d90) менее 9,5 мкм, добавку драгоценных металлов в суспензию для внутреннего слоя проводят путем введения раствора нитрата палладия и нитрата родия, добавку модификатора в суспензию для внутреннего слоя проводят путем введения нитрата или ацетата бария, массовая доля бария в пересчете на оксид бария в каталитически активном покрытии составляет от 1,5 до 5 мас.%, в качестве суспензии для внешнего слоя используют размолотую суспензию композиции на основе оксида церия и циркония со значением процентного содержания весовой доли частиц заданного размера менее 90% от общего содержания (d90) менее 9,5 мкм, добавку драгоценных металлов в суспензию для внешнего слоя проводят путем введения раствора нитрата палладия, добавку модификатора в суспензию для внешнего слоя проводят путем введения нитрата лантана, массовая доля лантана в пересчете на оксид лантана в каталитически активном покрытии составляет от 1,5 до 5 мас.%. Технический результат изобретения заключается в повышении термической стабильности композиции на основе оксида церия и циркония, повышении каталитической активности в реакциях конверсии угарного газа, углеводородов и оксидов азота, а также в повышении кислородной емкости. 1 ил., 7 пр.

Изобретение относится к способу приготовления катализатора для очистки выхлопных газов автомобилей с бензиновыми двигателями с повышенной эффективностью конверсии загрязняющих веществ, которые образуются в результате сгорания бензинового топлива.

В результате сгорания бензинового топлива образуется три основные группы токсичных веществ: несгоревшие углеводороды, оксид углерода и оксиды азота. Для конверсии указанных ваше токсичных веществ в менее токсичные соединения используют катализатор, который обеспечивает одновременное протекание трех реакций: окисление угарного газа, окисление углеводородов и восстановление оксидов азота. Такой тип катализатора называют трехмаршрутный катализатор (здесь и далее TWC).

TWC функционирует при высокой температуре (>1000^о C) и при постоянном изменении состава газовой фазы. В таких условиях наиболее эффективны системы из активных компонентов и их оксидных носителей, материалов, обладающих кислородной емкостью, и модификаторов.

В качестве активных компонентов применяют драгоценные металлы такие как Pt, Pd и Rh. В качестве носителя драгоценных металлов используют оксид алюминия, стабилизированный при помощи ZrO₂, La₂O_3, или других добавок.

В качестве носителя драгоценных металлов и материала, обладающего кислородной емкостью, применяют композиции на основе оксида церия и циркония. Эти композиции обладают способностью накапливать и высвобождать кислород из кристаллической решетки в зависимости от условий газовой среды, что позволяет компенсировать колебания концентрации кислорода в выхлопных газах, связанных с особенностями работы двигателя, поддерживать содержание кислорода на поверхности катализатора близким к стехиометрии. Благодаря такой способности происходят одновременно окислительные и восстановительные реакции.

В качестве модификаторов используют барий, стронций или лантан. Установлено, что добавка модификатора, выбранного из Ba и La приводит к повышению конверсии на палладиевом катализаторе при натурных испытаниях в составе двигателей внутреннего сгорания. С помощью метода РФЭС сделано предположение, что добавка модификатора увеличивает электронную плотность вокруг Pd, который вероятно начинает обладать электронной конфигурацией, подобной Rh, и это придает палладию каталитические свойства сходные с родием. [T. Kobayashi, T. Yamada, K. Kayano. Applied Catalysis B: Environmental 30 (2001) 287–292]. Таким образом, свойства TWC претерпевают изменения после введения модификаторов. Наиболее часто встречаемый модификатор - барий. Однако практически нет данных о влиянии модификаторов на свойства композиций на основе оксида церия и циркония.

Наиболее близок к предложенному изобретению способ [US7407911B2, приор. от 06.04.2003, опубл. 11.11.2004, МПК B01J 23/10] получения катализатора, способного одновременно перерабатывать оксиды азота, монооксид углерода и углеводороды в выбросах выхлопных газов в менее токсичные соединения.

Способ производства катализаторов состоит из нескольких технологических операций: приготовления суспензий для внутреннего и внешнего каталитически активного слоя; получения однослойного блока каталитического путем нанесения суспензии для внутреннего слоя на субстрат; сушки и обжига однослойного блока каталитического; получения двухслойного блока каталитического путем нанесения суспензии для внешнего слоя на однослойный блок каталитический; сушки и обжига двухслойного блока каталитического.

Суспензию для внутреннего слоя готовят путем смешения композиций на основе церия и циркония, оксида празеодима и оксидов металлов перовскитного типа, выбранных из (LaCe)(FeCo)O₃ и (LaSr)(FeCo)O₃ с водой, уксусной кислотой, оксидом бария и оксидом лантана с последующим размолом.

Суспензию для внешнего слоя готовят путем смешения оксида алюминия пропитанного раствором палладия, композиций на основе церия и циркония, оксида празеодима и оксидов металлов перовскитного типа, выбранных из (LaCe)(FeCo)O₃ и (LaSr)(FeCo)O₃с водой, уксусной кислотой, оксидом бария и оксидом лантана с последующим размолом.

После нанесения каждого слоя осуществляют сушку при 150 ^оС в течение двух часов и обжиг при 500 ^оС в течение 4-х часов.

Технический результат прототипа достигается за счет двухслойного покрытия катализатора. Преимуществом указанного способа можно назвать высокую каталитическую активность в реакциях восстановления оксидов азота. Недостаток способа – сложность исполнения изобретения, необходимость использования дополнительного оборудования для пропитки оксида алюминия, использование оксидных материалов перовскитного типа.

Техническая проблема, на решение которой направлено изобретение, - это необходимость повышения каталитической активности и кислородной емкости, которая является индикатором ресурса катализатора при его эксплуатации в составе автомобиля.

Технический результат, достигаемый при реализации изобретения, заключается в повышении термической стабильности композиции на основе оксида церия и циркония, как следствие происходит повышение каталитической активности в реакциях конверсии угарного газа, углеводородов и оксидов азота, а также в повышение кислородной емкости.

Заявленный способ производства автомобильных трехмаршрутных катализаторов с повышенной каталитической активностью и кислородной емкостью предполагает формирование двухслойного каталитически активного покрытия и включает в себя следующие стадии:

- приготовление суспензии для внутреннего слоя каталитически активного покрытия, которое заключается в введении в реакционный объем водной среды, введения порошка оксида алюминия в реакционный объем с получением суспензии, размола суспензии; введения солей драгоценных металлов в суспензию, добавки к суспензии соли модификатора;

- приготовление суспензии для внешнего слоя каталитически активного покрытия, которое заключается в введении в реакционный объем водной среды, введении порошка композиции на основе оксида церия и циркония в реакционный объем с получением суспензии, введении солей драгоценных металлов в суспензию, добавки к суспензии соли модификатора;

- формирование двухслойного покрытия на кордиеритовом субстрате, которое заключается в последовательном нанесении суспензий для внутреннего и внешнего слоя с промежуточными сушкой и обжигом субстрата.

Заявленный технический результат достигается за счет избирательного модифицирования компонентов каталитически активного покрытия путем разделения слоя, содержащего композицию на основе оксида церия и циркония с добавкой лантана как модификатора, и слоя, содержащего оксид алюминия с добавкой бария как модификатора.

Авторы изобретения исходили из того, что взаимодействие бария и композиции на основе оксида церия и циркония приводит к снижению кислородной емкости и термической стабильности последней. Таким образом, изолирование бария от композиции на основе оксида церия и циркония путем формирования двухслойного покрытия приводит к сохранению высокой кислородной емкости и термической стабильности композиции на основе оксида церия и цирокния. Кроме того, добавка лантана в качестве модификатора в суспензию композиции на основе оксида церия и циркония, предназначенную для формирования внешнего слоя каталитически активного покрытия, также способствует повышению кислородной емкости. Положительный эффект от введения бария в состав катализатора сохраняется за счет введения бария в суспензию оксида алюминия, которая предназначена для формирования внутреннего слоя каталитически активного покрытия.

Сущность изобретения поясняется фигурами, где изображено:

- на фиг. 1 – таблица параметров каталитической активности для образцов блоков каталитических.

Способ производства катализаторов для очистки выхлопных газов автомобилей с бензиновыми двигателями с повышенной эффективностью конверсии загрязняющих веществ, которые образуются в результате сгорания бензинового топлива, содержит приготовление суспензии оксида алюминия и суспензии композиции на основе оксида церия и циркония, последовательного нанесения суспензий на субстрат методом вакуумного всасывания с последующей сушкой и обжигом после нанесения каждого слоя.

Приготовление суспензии оксида алюминия включает в себя стадии, описанные ниже.

Первоначально осуществляют введение водной среды в реакционный объем. Водная среда необходима для приготовления суспензии. Количество вводимой в реакционный объем водной среды не существенно. Однако с целью более удобного формирования покрытия на кордиеритовом субстрате методом вакуумного всасывания, предпочтительно вводить такое количество водной среды, чтобы содержание твердого в формируемой суспензии составляло от 15 до 45 мас.%. В качестве водной среды может быть использована очищенная вода, в том числе дистиллированная или деионизированная вода. Предпочтительно, в качестве жидкой среды использовать дистиллированную воду.

Далее осуществляют введение порошка оксида алюминия в реакционный объем при перемешивании с получением суспензии. В качестве оксида алюминия предпочтительно использовать оксид алюминия, стабилизированный оксидом циркония или оксидом лантана.

После осуществляют размол полученной суспензии в бисерной мельнице до достижения значения d90 не более 9,5 мкм. Здесь и далее под термином d90 имеется в виду диаметр с процентным содержанием весовой доли частиц заданного размера менее 90% от общего содержания. Указанная граница размера частиц является общепринятой в технологии производства трехмаршрутных катализаторов, при достижении которой удается достичь необходимой вязкости суспензии и адгезии покрытия, формируемого на кордиеритовом субстрате.

Далее осуществляют введение солей драгоценных металлов в приготовленную на предыдущей стадии суспензию при постоянном перемешивании. Соли драгоценных металлов предпочтительно вводить в суспензию в виде растворов. В качестве растворов солей драгоценных металлов можно использовать водные растворы солей нитрата палладия, нитрата родия или их смесь, предпочтительно использовать смесь растворов нитрата палладия и нитрата родия. Из уровня техники известно, что содержание драгоценных металлов должно находиться в диапазоне 5-100 г/фт³.

Последним осуществляют введение соли модификатора в полученную на предыдущих стадиях суспензию при постоянном перемешивании. В качестве соли модификатора могут быть использованы нитрат или ацетат бария, предпочтительно использовать нитрат бария. Массовая доля бария в пересчете на оксид бария в каталитически активном покрытии может находиться в диапазоне от 1,5 до 5 мас. %, а еще лучше от 2 до 3 мас. %.

Приготовление суспензии композиции на основе оксида церия и циркония включает в себя стадии, описанные ниже.

Далее осуществляют введение порошка композиции на основе оксида церия и циркония в реакционный объем при перемешивании с получением суспензии. В качестве композиции на основе оксида церия и циркония предпочтительно использовать Ce_0.33Zr_0.57Y_0.06La_0.04O₂, где подстрочные индексы это мольные доли компонента в композиции.

После осуществляют размол полученной суспензии в бисерной мельнице до достижения значения d90 не более 9,5 мкм. Здесь и далее под термином d90 имеется в виду такой диаметр частиц, что 90% частиц суспензии по массе характеризуются меньшими значениями диаметра. Указанная граница размера частиц является общепринятой в технологии производства трехмаршрутных катализаторов, при достижении которой удается достичь необходимой вязкости суспензии и адгезии покрытия, формируемого на кордиеритовом субстрате.

Далее осуществляют введение соли палладия в приготовленную на предыдущих стадиях суспензию при постоянном перемешивании. Соль палладия предпочтительно вводить в суспензию в виде раствора. В качестве раствора соли палладия можно использовать раствор нитрата палладия. Из уровня техники известно, что содержание палладия должно находиться в диапазоне 5-100 г/фт³.

Последним осуществляют введение соли модификатора в полученную на предыдущих стадиях суспензию при постоянном перемешивании. В качестве соли модификатора должен быть использован нитрат лантана. Массовая доля лантана в пересчете на оксид лантана в каталитически активном покрытии может находиться в диапазоне от 1,5 до 5 мас. %, а еще лучше от 2 до 3 мас. %.

Суспензию оксида алюминия используют для нанесения внутреннего слоя каталитически активного покрытия, затем проводят сушку при 150°C 2 часа и обжиг при 450-550°C 4 часа. Суспензию композиции на основе оксида церия и циркония используют для нанесения внешнего слоя, затем проводят сушку при 150°C 2 часа и обжиг при 450-550°C 4 часа с получением двухслойного блока каталитического.

Сущность изобретения может быть проиллюстрирована следующими примерами.

Пример 1

Приготовление суспензии для внутреннего слоя: в химический стакан при перемешивании вводят 489,5 г воды с приготовлением реакционного объема. Далее 300 г порошка оксида алюминия при перемешивании вводят в реакционный объем с получением суспензии. Полученную суспензию размалывают при использовании бисерной мельницы до значения d90 равного 8 мкм. Затем смешивают 4,59 г раствора нитрата палладия (массовая концентрация палладия в растворе 15,5%) и 5,15 г раствора нитрата родия (массовая концентрация родия в растворе 9,2 %) с получением смеси растворов ДМ. Далее в суспензию вводят смесь растворов ДМ. Далее в суспензию вводят 17,15 г соли нитрата бария.

Приготовление суспензии для внешнего слоя: в химический стакан при перемешивании вводят 355,6 г воды с приготовлением реакционного объема. Далее 200 г порошка композиции на основе оксида церия и циркония при перемешивании вводят в реакционный объем с получением суспензии. Полученную суспензию размалывают при использовании бисерной мельницы до значения d90 равного 6,5 мкм. Затем 11,65 г раствора нитрата палладия (массовая концентрация палладия в растворе 15,5%) вводят в суспензию. Далее в суспензию вводят 18,8 г соли нитрата лантана.

Суспензию оксида алюминия используют для нанесения внутреннего слоя каталитически активного покрытия, затем проводят сушку и обжиг нанесенного слоя оксида алюминия. Суспензию композиции на основе оксида церия и циркония используют для нанесения внешнего слоя, затем проводят сушку и обжиг с получением двухслойного блока каталитического.

Пример 2

Приготовление суспензии для внутреннего слоя: в химический стакан при перемешивании вводят 489,5 г воды с приготовлением реакционного объема. Далее 300 г порошка оксида алюминия при перемешивании вводят в реакционный объем с получением суспензии. Полученную суспензию размалывают при использовании бисерной мельницы до значения d90 равного 7 мкм. Затем смешивают 3,67 г раствора нитрата палладия (массовая концентрация палладия в растворе 15,5%) и 4,12 г раствора нитрата родия (массовая концентрация родия в растворе 9,2 %) с получением смеси растворов ДМ. Далее в суспензию вводят смесь растворов ДМ. Далее в суспензию вводят 16,74 г соли ацетата бария.

Приготовление суспензии для внешнего слоя: в химический стакан при перемешивании вводят 355,6 г воды с приготовлением реакционного объема. Далее 200 г порошка композиции на основе оксида церия и циркония при перемешивании вводят в реакционный объем с получением суспензии. Полученную суспензию размалывают при использовании бисерной мельницы до значения d90 равного 6 мкм. Затем 9,33 г раствора нитрата палладия (массовая концентрация палладия в растворе 15,5%) вводят в суспензию. Далее в суспензию вводят 18,6 г соли нитрата лантана.

Пример 3 (сравнительный)

В химический стакан при перемешивании вводят 750 г воды с приготовлением реакционного объема. Далее готовят смесь порошков 210 г оксида алюминия и 90 г Ce_0.33Zr_0.57Y_0.06La_0.04O₂. Полученную смесь порошков при перемешивании вводят в реакционный объем с получением суспензии. Полученную суспензию размалывают при использовании бисерной мельницы до значения d90 равного 10 мкм. Затем смешивают 9,49 г раствора нитрата палладия (массовая концентрация палладия в растворе 15,5%) и 3,19 г раствора нитрата родия (массовая концентрация родия в растворе 9,2%) с получением смеси растворов ДМ. Далее в суспензию вводят смесь растворов ДМ. Затем в суспензию вводят 17,15 г соли нитрата бария. Полученную суспензию используют для формирования покрытия на кордиеритовом субстрате. Далее проводят сушку и обжиг с получением однослойного блока каталитического.

Пример 4 (сравнительный)

В химический стакан при перемешивании вводят 750 г воды с приготовлением реакционного объема. Далее готовят смесь порошков 210 г оксида алюминия и 90 г Ce_0.33Zr_0.57Y_0.06La_0.04O₂. Полученную смесь порошков при перемешивании вводят в реакционный объем с получением суспензии. Полученную суспензию размалывают при использовании бисерной мельницы до значения d90 равного 10 мкм. Затем смешивают 7,6 г раствора нитрата палладия (массовая концентрация палладия в растворе 15,5%) и 2,6 г раствора нитрата родия (массовая концентрация родия в растворе 9,2%) с получением смеси растворов ДМ. Далее в суспензию вводят смесь растворов ДМ. Затем в суспензию вводят 16,74 г соли ацетата бария. Полученную суспензию используют для формирования покрытия на кордиеритовом субстрате. Далее проводят сушку и обжиг с получением однослойного блока каталитического.

Пример 5 (сравнительный)

Суспензию оксида алюминия используют для нанесения внутреннего слоя каталитически активного покрытия, затем проводят сушку при 120^оС и обжиг при 550^оС нанесенного слоя оксида алюминия. Суспензию композиции на основе оксида церия и циркония используют для нанесения внешнего слоя, затем проводят сушку и обжиг с получением двухслойного блока каталитического.

Пример 6 (сравнительный)

Пример 7 (сравнительный)

Приготовление суспензии для внешнего слоя: в химический стакан при перемешивании вводят 355,6 г воды с приготовлением реакционного объема. Далее 200 г порошка композиции на основе оксида церия и циркония при перемешивании вводят в реакционный объем с получением суспензии. Полученную суспензию размалывают при использовании бисерной мельницы до значения D90 равного 6,5 мкм. Затем 11,65 г раствора нитрата палладия (массовая концентрация палладия в растворе 15,5%) вводят в суспензию. Затем в полученную суспензию вводят 11,4 г нитрата бария.

Определение параметров каталитической активности всех образцов осуществляли при помощи газоаналитического стенда Horiba CTSJ.2003.12. Все образцы были предварительно состарены в гидротермальных условиях: состав газовой среды 2% O₂ + 10% Н₂О + 88% N₂, расход газа через образец 90 дм³/мин, заданная температура старения 1050 ^оС, продолжительность выдержки на заданной температуре 4 часа. Было проведено определение температуры начала работы катализатора (температуры 50 % - ой конверсии или «температуры зажигания» – «Light-off» тест) и максимальной конверсии в пульсирующем режиме при температуре 400 ^ОС («Perturbation» тест). Измерение динамической кислородной емкости (OSC) для всех образцов проводили методом отклика в реакции окисления СО.

Способ приготовления автомобильного трехмаршрутного катализатора, включающий в себя стадии приготовления суспензий для внутреннего и внешнего каталитически активного слоя с содержанием драгоценных металлов от 5 до 100 г/фт³ в каждой суспензии, получения однослойного блока каталитического путем нанесения суспензии для внутреннего слоя на субстрат, сушки при 150°C 2 часа и обжига при 450-550°C 4 часа однослойного блока каталитического, получения двухслойного блока каталитического путем нанесения суспензии для внешнего слоя на однослойный блок каталитический, сушки при 150°C 2 часа и обжига при 450-550°C 4 часа двухслойного блока каталитического, отличающийся тем, что в качестве суспензии для внутреннего слоя используют размолотую суспензию оксида алюминия со значением диаметра с процентным содержанием весовой доли частиц заданного размера менее 90% от общего содержания (d90) менее 9,5 мкм, добавку драгоценных металлов в суспензию для внутреннего слоя проводят путем введения раствора нитрата палладия и нитрата родия, добавку модификатора в суспензию для внутреннего слоя проводят путем введения нитрата или ацетата бария, массовая доля бария в пересчете на оксид бария в каталитически активном покрытии составляет от 1,5 до 5 мас.%, в качестве суспензии для внешнего слоя используют размолотую суспензию композиции на основе оксида церия и циркония со значением процентного содержания весовой доли частиц заданного размера менее 90% от общего содержания (d90) менее 9,5 мкм, добавку драгоценных металлов в суспензию для внешнего слоя проводят путем введения раствора нитрата палладия, добавку модификатора в суспензию для внешнего слоя проводят путем введения нитрата лантана, массовая доля лантана в пересчете на оксид лантана в каталитически активном покрытии составляет от 1,5 до 5 мас.%.

Предложен способ получения катализатора алкилирования бензола этиленом, включающий получение катализатора на основе цеолита ZSM-5 без связующего, его сушку и прокаливание, где смешивают порошкообразный цеолит ZSM-5 21-40 мас.%, каолин 6-15 мас.%, молотый силикагель 50-63 мас.% и олигомерные эфиры ортокремниевой кислоты 2-8 мас.%, увлажняют полученную смесь водой, формуют гранулы, которые далее сушат, прокаливают в атмосфере воздуха при 550-700°С в течение 2-6 часов, осуществляют гидротермальную кристаллизацию в реакционной смеси мольного состава (2,8-4,2)Na2O⋅(0,7-2,4)R⋅Al2O3⋅(60-90)SiO2⋅(400-1100)H2O при 110-120°С в течение 48-72 часов, промывают водой, трехкратно обрабатывают водными растворами солей аммония с концентрацией NH4+ 50-80 г/дм3 при 70-90°С в течение 2-3 часов до степени замещения катионов Na+ в цеолите не менее 97%, промывают водой, сушат и прокаливают.

Способ получения фотокаталитического композиционного материала // 2754853

Изобретение относится к способам получения фотокаталитического материала. Описан способ получения фотокаталитического композиционного материала, включающего золь-гель синтез, заключающийся в смешивании алкоксида титана и растворителя с последующим добавлением в полученный раствор полимерной матрицы с последующим прокаливанием реакционной смеси, с промывкой полученного материала и последующей сушкой до абсолютно сухого состояния, в качестве алкоксида титана используют тетраизопропоксид титана в количестве 0,1-0,5 г, в качестве растворителя используют капроновую кислоту в количестве 10-15 мл, в качестве полимерной матрицы используют эфиры целлюлозы или гидратцеллюлозу в количестве 0,8-1,2 г, прокаливание реакционной смеси осуществляют при температуре 180-200°С в течение 7-8 ч с последующей промывкой путем смены растворителей гексаном, ацетоном, этанолом в количестве 10-20 мл каждого, а сушку осуществляют при комнатной температуре в атмосфере аргона.

Улучшенные композиции адсорбентов rho, способы их получения и применения // 2754269

Изобретение относится к цеолитам RHO, которые могут быть использованы в качестве кинетически селективных адсорбентов для кислорода и/или азота, а также для удаления низких уровней N2 из Ar и удаления CO2 из метана. Раскрыты цеолиты RHO с соотношением Si/Al от 3,2 до 4,5 и содержанием непротонных внерешеточных катионов, причем цеолиты содержат не более 1 протона на элементарную ячейку, и при этом размер, количество и заряд внерешеточных катионов, которые присутствуют в цеолите, таковы, что требуется 1 или меньшее количество непротонных внерешеточных катионов на элементарную ячейку для занятия положений 8-членного кольца.

Катализатор для гетерогенных реакций с пониженным гидравлическим сопротивлением слоя // 2753669

Изобретение относится к технологии приготовления катализаторов, предназначенных для осуществления гетерогенно-каталитических реакций, протекающих в неподвижном (стационарном) слое катализатора, например в трубчатых реакторах. Описан катализатор для гетерогенных реакций, включающих глубокое окисление углеводородов, гетерогенно-катализируемый процесс парциального газофазного окисления пропилена до акриловой кислоты, получение муравьиной кислоты в виде формованной гранулы, имеющей форму «кольцо-блок», «кольцо в кольце», включающий каталитический элемент, отличающийся тем, что внутри гранулы выполнено осесимметрично центральное сквозное отверстие, имеющее в поперечном сечении квадрат или круг, которые связаны с помощью осесимметричных перегородок с внутренней поверхностью наружного кольца гранулы с образованием сквозных отверстий некруглого поперечного сечения, все внутренние стенки отверстий имеют одинаковую толщину 1,5-3,5 мм, при этом отношение значений внешней поверхности гранулы к значениям ее объема составляет 2,5-6,0 см-1, каталитический элемент включает соединение одного или более элементов, выбранных из K, Ва, Al, Si, V, Ti, Cr, Μn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Mo.

Способ получения самонастраивающегося катализатора для окислительной димеризации метана в системе bi2o3- sio2 // 2753653

Способ относится к области химии и может быть использован для получения катализатора для окислительной димеризации метана. Описан способ получения катализатора для окислительной димеризации метана в системе Bi2O3-SiO2, включающий предварительное механическое смешивание исходных порошков оксида висмута Bi2O3 и оксида кремния SiO2, нагревание полученной смеси в платиновом тигле до заданной температуры, отличающийся тем, что чистота исходных компонентов должна быть не ниже классификации «химически чистый» для Bi2O3 и не ниже «чистый для анализа» для SiO2, далее смесь исходных компонентов нагревается до 1100-1180°С, выдерживается 15-60 минут, затем расплав охлаждается до температуры 1040±10°С, выдерживается 15-60 минут, после чего подвергается закалке, обеспечивающей получение аморфного состояния материала и исключающей любой контакт охлаждаемого расплава с посторонними веществами, кроме чистой платины, с последующим нагревом полученного аморфного материала в реакции окислительной димеризации метана до температур 780-800°С.

Смешанный оксид на основе церия и циркония // 2753046

Изобретение может быть использовано при очистке выхлопных газов двигателей внутреннего сгорания. Предложен смешанный оксид циркония, церия, лантана и необязательно по меньшей мере одного редкоземельного элемента, отличного от церия и лантана (РЗЭ), также содержащий гафний.

Устройство для модификации катализатора на основе молекулярного сита и способ // 2752947

Изобретение относится к устройствам и к их использованию. Описан способ модификации катализатора на основе молекулярного сита в устройстве для модификации катализатора на основе молекулярного сита, включающий введение катализатора на основе молекулярного сита, на основе молекулярного сита HZSM-5 и HZSM-11 и модификатора в модифицирующий блок, соответственно, через питающий блок, причем катализатор модифицируют посредством модификатора в модифицирующем блоке и затем выпускают в охлаждающий блок для охлаждения до температуры, составляющей менее чем 50°C, и затем охлаждаемый модифицированный катализатор перемещают в любое устройство для хранения, причем модификацию осуществляют в атмосфере инертного газа при температуре в диапазоне от 150 до 600°C в течение времени модификации в диапазоне от 0 до 10 ч; модификатор представляет собой по меньшей мере один модификатор, выбранный из фосфорного реагента, силилирующего реагента и толуола.

Способ получения катализатора и способ получения экзо-тетрагидродициклопентадиена в его присутствии // 2752508

Изобретение относится к области гетерогенного катализа, конкретнее к способу изомеризации на гетерогенном катализаторе - AlCl3 (нанесенном на силикагель) эндо-тетрагидродициклопентадиена в экзо-тетрагидродициклопентадиен, который, в свою очередь, является важнейшим компонентом жидкого высокоэнергетического топлива типа JP-10.

Способ получения катализатора риформинга бензиновых фракций // 2751942

Изобретение относится к способам получения катализаторов. Описан способ получения катализатора риформинга бензиновых фракций путем пропитки сформованных гранул носителя на основе оксида алюминия растворами, содержащими соединения платины и хлорид аммония, возможно уксусную и/или щавелевую кислоту, возможно промотор, последующей сушки и прокаливания гранул при температуре 450-650°С, причем содержание хлорида аммония в пропиточном растворе составляет 1-5 мас.%.

Способ производства катализатора и каталитическое изделие // 2751774

Изобретение относится к способу производства сотового керамического катализатора, содержащего по меньшей мере поровые каталитически неактивные ячейки, образующие пористую структуру, встроенную в матрицу, включающую неорганические частицы, при этом указанные каталитически неактивные ячейки, по меньшей мере частично, окружены активным граничным слоем, содержащим каталитически активный материал, при этом способ включает стадии, на которых: а) обеспечивают функциональные частицы, включающие каталитически неактивный порообразователь в качестве опоры, имеющий размер частиц в диапазоне от 10 до 200 мкм, окруженный слоем каталитически активного материала; b) функциональные частицы подвергают обработке с использованием неорганических частиц, содержащих связующий компонент, образующий керамическую матрицу, выбранный из глин, оксидов металлов или золей на основе оксида алюминия, оксида кремния или оксида титана, с получением каталитической композиции; с) из указанной каталитической композиции путем экструзии формируют формованный массив и d) указанный формованный массив подвергают тепловой обработке с получением сотового керамического катализатора, при этом указанные поровые каталитически неактивные ячейки образованы упомянутым порообразователем, присутствующим в функциональных частицах, и имеют размер в диапазоне от 10 до 200 мкм, а указанный активный граничный слой содержит каталитически активный материал слоя функциональных частиц.

Способ получения пористого керамического каталитического конвертера и способ получения α-метилстирола с его использованием // 2750423

Изобретение относится к области получения широковостребованных мономеров для производства синтетических каучуков и, более конкретно, к способу получения α-метилстирола путем дегидрирования кумола. Предложен способ получения пористого керамического каталитического конвертера путем самораспространяющегося высокотемпературного синтеза из алюмосодержащей шихты, содержащей мас.%: α-Аl2О3 - 85-95; MgO - 1-5; SiC - 5-9, с формованием пористой керамической трубки, в котором на поверхности трубки золь-гель методом формируют дополнительный промежуточный слой γ-Аl2О3, после чего наносят каталитически активные компоненты, последовательно пропитывая поверхность трубки водными растворами карбоната калия и нитрата церия, а затем раздельно наносят водно-спиртовые растворы комплексов NBu4ReO4 и (NH4)6W12O39⋅H2O, и прокаливают трубку в токе воздуха ступенчато увеличивая температуру с получением каталитического конвертера дегидрирования этилбензола в α-метилстирол.