Изобретение относится к способам приготовления катализаторов, предназначенных для переработки дизельного топлива с высоким содержанием вторичных фракций. Описан способ приготовления катализатора гидроочистки дизельного топлива, характеризующийся тем, что катализатор готовят пропиткой носителя, содержащего 0,001-0,05 мас.% Na и дополнительно содержащего на своей поверхности изолированные атомы La со средним размером 0,1 нм, состоящие в химической связи La-O-Al, с поверхностной плотностью 2-50 атомов на 10 нм² поверхности и соотношением атомов Al к числу атомов La, равным 50-10000, причем носитель состоит из низкотемпературных форм оксида алюминия - γ- и χ-Al₂O₃ - в следующих соотношениях, мас.%: (50-95):(50-5), водным раствором, одновременно содержащим смесь комплексных соединений [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] и Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃]; при этом концентрации компонентов раствора обеспечивают получение состава, мас.%: [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] - 6,0-12,0, Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] - 21,0-30,0, носитель - остальное; с последующим сульфидированием. Получаемый катализатор имеет удельную поверхность 120-200 м²/г, объем пор 0.30-0.50 см³/г, средний диаметр пор 8-13 нм. После сульфидирования по известным методикам катализатор содержит, мас.%: Mo - 10.7-13.5; Co - 3.5-4.2; S - 9.0-11.5; P - 1.4-1.9; носитель - остальное. Технический результат - получение катализатора, имеющего высокую активность и стабильность в целевых реакциях, протекающих при гидроочистке дизельного топлива с высоким содержанием вторичных фракций. 4 з.п. ф-лы, 1 табл., 9 пр.

Изобретение относится к способам приготовления катализаторов гидроочистки, предназначенных для переработки дизельного топлива с высоким содержанием вторичных фракций.

Гидроочистка дизельных фракций - один из ключевых процессов переработки нефтяных фракций. В настоящее время к прямогонным дизельным фракциям добавляют фракции вторичных процессов, например, газойли коксования, с целью увеличения глубины переработки нефти. Это приводит к утяжелению углеводородного состава дизельной фракции, поступающей на переработку, а также к увеличению содержания сера- и азотсодержащих соединений. Добавление вторичных фракций требует работы катализатора при более высокой температуре. В связи с этим чрезвычайно актуальной задачей является разработка катализаторов гидроочистки с более высокой активностью в переработке дизельного топлива с высоким содержанием вторичных фракций.

Известны различные способы приготовления нанесенных катализаторов гидроочистки углеводородного сырья, однако общим недостатком для них является низкая активность в превращении серосодержащих соединений.

Чаще всего для проведения гидрообессеривания нефтяного сырья используют катализаторы, содержащие оксиды кобальта и молибдена, нанесенные на оксид алюминия. Так известен катализатор гидрообессеривания [RU 2002124681, C10G45/08, B01J23/887, 10.05.2004], содержащий в своем составе оксид кобальта, оксид молибдена и оксид алюминия, отличающийся тем, что имеет соотношение компонентов, мас.%: оксид кобальта 3,0-9,0, оксид молибдена 10,0-24,0 мас.%, оксид алюминия остальное, удельную поверхность 160-250 м²/г, механическую прочность на раздавливание 0,6-0,8 кг/мм². При этом процесс гидроочистки ведут при температуре 310-340°С, давлении 3,0-5,0 МПа, при соотношении водород/сырье 300-500 нм³/м³ и объемной скорости подачи сырья 1,0-4,0 ч^-1. Основным недостатком такого катализатора гидроочистки является высокое содержание серы в получаемых продуктах.

В последние годы для приготовления катализаторов гидроочистки используют метод нанесения активных металлов на уже сформованный носитель. В качестве носителя чаще всего используют оксид алюминия с определенным размером и формой гранул и определенными текстурными характеристиками. Носитель часто модифицируют различными добавками. При этом модифицирующие добавки вводят в носитель либо до стадии его формования, путем соосаждения модификаторов и алюминия из совместных растворов [Journal of Catalysis 115 (1989) 441-451, Journal of Materials Research 33 (2018) 3570-3579, Catalysis Today 133-135 (2008) 267-276], либо путем смешения гидроксида алюминия с модифицирующим соединением на стадии приготовления пасты для формовки [RU 2319543, B01J23/88, 21.09.2006], либо вводят добавку методом пропитки в сформованный носитель, с последующей сушкой и прокалкой [Catalysis Today 107-108 (2005) 551-558; Energy & Fuels 25 (2011) 3100-3107].

Введение активных металлов, чаще всего Co, Ni, Mo и W, в состав катализатора осуществляют путем пропитки сформованного носителя водными растворами их солей. При этом могут использовать как раздельное нанесение активных металлов путем пропитки в несколько стадий [RU 2242501, C10G45/08, 20.12.2004; RU 2246987, B01J37/02, 27.02.2005], так и их нанесение из совместных растворов, стабилизированных различными агентами [RU 2073567, B01J37/02, 05.10.1995; RU 2216404, B01J37/02, 20.11.2003; RU 2306978, B01J23/88, 27.09.2007; RU 95117374, B01J37/02, 20.11.1996].

С целью повышения гидрообессеривающей активности катализаторов при их приготовлении используют носитель с улучшенными текстурными характеристиками, при этом удельная поверхность катализатора достигает 300 м²/г, а средний диаметр пор лежит в интервале 8-11 нм, что обеспечивает хороший доступ серосодержащих молекул к активным центрам катализатора. Так, известен катализатор [RU 2192923, C10G45/08, B01J27/188, B01J35/10, 20.11.2002] на основе оксида алюминия, который содержит в пересчете на весовое содержание оксида: 2-10 мас.% оксида кобальта СоО, 10-30 мас.% оксида молибдена МоО₃ и 4-10 мас.% оксида фосфора Р₂О₅, с площадью поверхности по методу БЭТ в интервале 100-300 м²/г и средним диаметром пор в интервале 8-11 нм.

Известен способ приготовления, позволяющий получить катализатор гидрообессеривания дизельной фракции [RU 2313392, B01J37/02, 27.12.2007], имеющий объем пор 0,3-0,7 мл/г, удельную поверхность 200-350 м²/г и средний диаметр пор 9-13 нм, содержащий следующие компоненты, мас.%: соединения кобальта с концентрацией 2,5-7,5 в пересчете на СоО, соединения молибдена с концентрацией 12-25 в пересчете на МоО₃, лимонную кислоту с концентрацией 15-35, соединения бора 0,5-3,0 в пересчете на В₂О₃, оксид алюминия Al₂O₃ - остальное, при этом кобальт, молибден, лимонная кислота и бор могут входить в состав комплексных соединений различной стехиометрии.

Известен способ приготовления катализатора гидроочистки [RU 2472585, B01J23/882, 20.01.2013], содержащего, мас.%: Мо - 8,0-15,0; Со или Ni - 2,0-5,0; S - 5,0-15,0; В - 0,5-2,0; С - 0,5-7,0; Al₂O₃ - остальное, при этом носитель содержит, мас.%: В - 0,7-3,0, Al₂O₃ - остальное, и имеет удельную поверхность 170-300 м²/г, объем пор 0,5-0,95 см³/г, средний диаметр пор 7-22 нм и представляет собой частицы с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1,0-1,6 мм и длиной до 20 мм, имеющие механическую прочность 2,0-2,5 кг/мм.

Общим недостатком для вышеперечисленных способов приготовления является низкая активность получаемых катализаторов в превращении серосодержащих соединений.

Наиболее близким к предлагаемому техническому решению является описанный в [RU 2732243, B01J37/02; B01J37/08; C10G45/04, 14.09.2020] способ приготовления катализатора, который заключается в пропитке носителя, содержащего в пересчете на оксиды неметаллов SiO₂ - 0,1-20 мас.% и B₂O₃ - 0-10 мас.%, натрий - не более 0,03 мас.%, γ- и χ-Al₂O₃ - остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ-Al₂O₃ и γ-Al₂O₃ в носителе составляет (0-40):(100-60) мас.%, водным раствором, одновременно содержащим смесь комплексных соединений [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂], Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁], с последующей сушкой, при этом концентрации компонентов раствора обеспечивают получение катализатора, который включает в свой состав, мас.%: [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] - 11,42-18,9, Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] - 12,1-22,6 и (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁] - 3,25-4,73, носитель - остальное; с последующим сульфидированием и получением катализатора состава, мас.%: 11-14 Mo, 2-4 Co, 0,8-1,5 P, 9,0-11,4 S; носитель - остальное; при этом носитель содержит, мас.%: SiO₂ - 0,01-20,0 и B₂O₃- 0-10; Al₂O₃ - остальное.

Основным недостатком известного катализатора является то, что он имеет неоптимальный химический состав для превращения дизельных фракций с повышенным содержанием вторичных углеводородных фракций, содержащих непредельные соединения. Это приводит к более быстрой дезактивации катализатора.

Изобретение решает задачу разработки эффективного способа приготовления катализатора гидроочистки дизельного топлива с высоким содержанием вторичных углеводородных фракций.

Технический результат - способ приводит к получению катализатора, имеющего высокую активность и стабильность в целевых реакциях, протекающих при гидроочистке дизельного топлива с высоким содержанием вторичных фракций.

Задача решается способом приготовления катализатора гидроочистки дизельного топлива с повышенным содержанием вторичных фракций, в котором катализатор готовят пропиткой носителя, содержащего 0,001-0,05 мас.% Na, а также изолированные атомы La на поверхности со средним размером 0,1 нм, состоящие в химической связи La-O-Al, с поверхностной плотностью 2-50 атомов на 10 нм² поверхности и соотношением атомов Al к числу атомов La, равным 50-10000, состоящего из низкотемпературных форм оксида алюминия γ- и χ-Al₂O₃ в соотношениях (50-95):(50-5) мас.%, водным раствором, одновременно содержащим смесь комплексных соединений [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] и Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃], с последующей сушкой, при этом концентрации компонентов раствора обеспечивают получение катализатора, который включает в свой состав, мас.%: [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] - 6,0-12,0, Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] - 21,0-30,0, носитель - остальное; с последующим сульфидированием по известным методикам. Используют пропитку носителя по влагоемкости водным раствором, одновременно содержащим смесь комплексных соединений [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] и Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃], при этом пропитку проводят при температуре 25-80°С в течение 15-60 мин при периодическом перемешивании. После пропитки катализатор сушат на воздухе при температуре 100-200°С в течение 2-4 ч. после сульфидирования по известным методикам катализатор содержит, мас.%: Mo - 10.7-13.5; Co - 3.5-4.2; S - 9.0-11.5; P - 1.4-1.9; носитель - остальное, при этом носитель содержит 0,001-0,05 мас.% Na, имеет на поверхности изолированные атомы La со средним размером 0,1 нм, состоящие в химической связи La-O-Al, с поверхностной плотностью 2-50 атомов на 10 нм² поверхности и соотношением атомов Al к числу атомов La, равным 50-10000, причем носитель состоит из низкотемпературных форм оксида алюминия γ- и χ-Al₂O₃ в соотношениях (50-95):(50-5) мас.%. Полученный катализатор имеет удельную поверхность 120-200 м²/г, объем пор 0,30-0,50 см³/г, средний диаметр пор 8-13 нм, и представляет собой частицы с сечением в виде круга, трилистника или четырехлистника с диаметром описанной окружности 1,0-1,6 мм и длиной до 20 мм.

Выход содержания компонентов катализатора за заявляемые границы приводит к снижению активности катализатора.

Выход соотношения числа атомов Al к числу атомов La на поверхности носителя за заявленные рамки, с одной стороны, приводит к неравномерному диспергированию атомов лантана по поверхности носителя, с другой - препятствует образованию связи La-O-Al, и приводит к снижению получаемого на его основе катализатора гидроочистки.

Наличие изолированных атомов лантана на поверхности носителя подтверждают методом кольцевой визуализации темного поля в сканирующем просвечивающем электронном микроскопе (HAADF-STEM). Поверхностная плотность атомов La в данном изобретении составляет 5-50 атомов на 10 нм².

Отношение числа атомов Al к числу атомов La, находящееся в носителе в диапазоне от 50 до 10000, подтверждают спектрами, полученными методом энергодисперсионной рентгеновской спектроскопии (метод EDX).

Сущность данного метода заключается в том, что с помощью пучка электронов определенной энергии возбуждают атомы изучаемого образца, которые при этом излучают характерное для каждого химического элемента рентгеновское излучение, так называемое характеристическое рентгеновское излучение. При этом вывод о количественном и качественном составе образца делают на основе исследования энергетического спектра такого излучения.

Наличие смешанного фазового состава оксида алюминия, состоящего из χ-Al₂O₃ и γ-Al₂O₃ в разных пропорциях, подтверждают данными рентгенофазового анализа (РФА). Количественный анализ фазового состава носителя для катализатора гидроочистки проводят по предварительно построенным градуировочным графикам. При анализе системы γ- и χ-Al₂O₃ опорные линии соответствуют 42,6° (γ) и 45,9° (χ).

Технический результат достигается следующим:

1. Химический состав катализатора, полученного заявляемым способом, обуславливает высокую активность в целевых реакциях, протекающих при гидроочистке дизельного топлива c повышенным содержанием вторичных фракций. Наличие в составе носителя катализатора изолированных атомов La со средним размером 0,1 нм, состоящих в химической связи La-O-Al, с поверхностной плотностью 2-50 атомов на 10 нм² поверхности и соотношением атомов Al к числу атомов La равным 50-10000, и низкотемпературных форм оксида алюминия - γ- и χ-Al₂O₃ - в следующих соотношениях, мас.%: (50-95):(50-5) обеспечивает устойчивость катализатора к процессам спекания и коксования в условиях реакции, минимизации нежелательного химического взаимодействия между активными металлами (Co и Mo) и носителем, и селективное получение наиболее активного в гидроочистке сульфидного компонента - CoMoS фазы типа II, который обеспечивает высокую активность катализатора в превращении серо- и азотсодержащих компонентов сырья.

2. Введение в состав получаемого катализатора смеси комплексных соединений [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] и Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] препятствует их кристаллизации на стадии сушки и обеспечивает дальнейшее формирование в катализаторе, при его эксплуатации в гидроочистке, высокодисперсных частиц наиболее активного компонента - CoMoS фазы типа II.

3. Введение в состав катализатора изолированных атомов La со средним размером 0,1 нм, состоящих в химической связи La-O-Al, с поверхностной плотностью 2-50 атомов на 10 нм² поверхности и соотношением атомов Al к числу атомов La равным 50-10000, и низкотемпературных форм оксида алюминия γ- и χ-Al₂O₃ в соотношениях (50-95):(50-5) мас.% способствует достижению текстурных характеристик катализатора, обеспечивающих доступ всех подлежащих превращению молекул сырья к активному компоненту.

4. Заявляемые условия приготовления - пропитка по влагоемкости при температуре 25-70°С в течение 25-60 мин при периодическом перемешивании, сушка на воздухе при температуре 100-200°С в течение 2-4 ч в совокупности с используемыми концентрациями компонентов пропиточных растворов и характеристиками используемого носителя - обеспечивают получение катализатора, имеющего оптимальный химический состав, мас.%: [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] - 6,0-12,0, Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] - 21,0-30,0; при этом носитель содержит 0,001-0,05 мас.% Na, имеет на поверхности изолированные атомы La со средним размером 0,1 нм, состоящие в химической связи La-O-Al, с поверхностной плотностью 2-50 атомов на 10 нм² поверхности и соотношением атомов Al к числу атомов La равным 50-10000, причем носитель состоит из низкотемпературных форм оксида алюминия γ- и χ-Al₂O₃ в следующих соотношениях, мас.%: (50-95):(50-5).

Описание предлагаемого технического решения.

Готовят носитель, содержащий изолированные атомы La со средним размером 0,1 нм, состоящие в химической связи La-O-Al, с поверхностной плотностью 2-50 атомов на 10 нм² поверхности и соотношением атомов Al к числу атомов La, равным 50-10000, причем носитель содержит 0,001-0,05 мас.% Na и состоит из низкотемпературных форм оксида алюминия γ- и χ-Al₂O₃ в соотношениях, мас.%: (50-95):(50-5).

Берут навеску продукта быстрой термической обработки гидраргиллита (ПБТОГ), имеющего удельную площадь поверхности не менее 200 м²/г и отвечающего следующим требованиям, мас.%:

- доля гидраргиллита (гиббсита), не более 3;

- доля бемита, не более 10;

- доля разупорядоченного χ-подобного Al₂O₃ (рентгеноаморфная или аморфная фаза, или ρ-Al₂O₃), не менее 87;

- доля потери массы при прокаливании при 800°С, в пределах 6-10;

- доля оксида натрия (Na₂O), не более 0,3.

Например, может быть использован продукт ЦТА (ТУ 2175-040-03533913-2007), получаемый в центробежном реакторе барабанного типа ЦЕФЛАР [RU 2264589, F26B7/00, 20.11.2005], либо термоактивированный гидроксид алюминия ТГА (ТУ 24.42.12-146-60201897-2018), получаемый в трубчатых реакторах в потоке горячих газов [RU 2219128, C01F 7/44, 20.12.2003]. Допускается использование аналогичного продукта, выпускаемого по иным ТУ, но обязательно отвечающего вышеперечисленным требованиям.

Навеску исходного материала измельчают на мельнице (шаровой, планетарной, струйной или любой другой) до агломератов частиц с объемным средним диаметром 5-25 мкм. В ряде случаев ПБТОГ используют в исходном состоянии, т.е. без измельчения, тогда фракционный состав агломератов частиц сохраняется.

Навеску ПБТОГ гидратируют при перемешивании в течение 2-4 ч в нагретых до 50±5°C слабо концентрированных растворах азотной кислоты (кислотный модуль не более 0,1). После чего полученную суспензию фильтруют под вакуумом и промывают либо дистиллированной водой, либо технически подготовленной водой, не содержащей натрия. В результате получают влажный осадок - кек, содержащий не более 0,05 мас.%, но не менее 0,001 мас.% натрия, в пересчете на сухое вещество.

Гидротермальную обработку кека проводят в автоклаве в водных растворах азотной кислоты с добавлением на начальном этапе заданного количества лантансодержащего источника, преимущественно азотнокислого лантана, при температуре суспензии 140-180°C в течение 6-16 ч. После завершения гидротермальной обработки суспензию охлаждают до заданной температуры, но не выше 90°С, автоклав разгружают, содержимое сосуда репульпируют дистиллированной или технически подготовленной водой до получения псевдобемитсодержащей суспензии, пригодной для распылительной сушки.

Далее проводят сушку на распылительной сушилке при температуре воздуха на входе в сушилку не выше 350°C и непрерывном перемешивании репульпированной суспензии. Причем сушку ведут как при помощи пневматических распылительных форсунок, так и при помощи жидкостных (механических) форсунок.

Готовый порошок гидроксида алюминия выгружают из приемной емкости (стакана) циклонного пылеуловителя распылительной сушилки.

Далее готовят пластичную массу методом смешения и пептизации полученного порошка в смесителе с Z-образными лопастями в присутствии водного раствора аммиака.

Готовую пластичную массу перегружают из смесителя в экструдер и продавливают через отверстие фильеры, обеспечивающее получение экструдатов готового носителя с сечением в виде круга, трилистника или четырехлистника с диаметром описанной окружности 1,0-1,6 мм и длиной до 20 мм.

Затем проводят термическую обработку экструдатов, включающую в себя предварительную стадию сушки. Экструдаты выдерживают в сушильном шкафу при температуре (120±10)°C в течение 2 ч. Термическую обработку проводят в муфельной печи с подачей осушенного воздуха в камеру печи. Экструдаты в фарфоровой чашке помещают в печь и прокаливают при температуре (550±10)°C в течение 4 ч.

В результате получают носитель для катализатора гидроочистки, который содержит на своей поверхности изолированные атомы лантана размером порядка 0,1 нм, состоящие в химической связи La-O-Al, с поверхностной плотностью 5-50 атомов на 10 нм² поверхности и отношением числа атомов Al к числу атомов La, равным 50-10000, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ-Al₂O₃ и γ-Al₂O₃ в носителе в мас.% составляет (50-95):(50-5); характеризуется удельной площадью поверхности 200-300 м²/г, объемом пор - 0,5-0,85 см³/г, средним диаметром пор - 7-13 нм и представляет собой гранулы с сечением в виде круга, трилистника или четырехлистника с диаметром описанной окружности 1,0-1,6 мм и длиной до 20 мм. Носитель так же содержит примесный натрий в количестве 0,001-0,05 мас.%, причем натрий входит в состав низкотемпературных форм оксида алюминия γ- и χ-Al₂O₃.

С использованием данного носителя готовят нанесенный катализатор. Сначала готовят пропиточный раствор, содержащий в заданных соотношениях смесь комплексов [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] и Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃]. Для этого отвешивают заданные количества оксида молибдена MoO₃, кобальта гидроксида Co(OH)₂, кислоты лимонной моногидрата и кислоты ортофосфорной. Мерным цилиндром отмеряют заданное количество воды дистиллированной. В колбу наливают отмеренное количество воды и помещают якорь магнитной мешалки. Колбу помещают на нагревательную поверхность магнитной мешалки с подогревом. Устанавливают скорость вращения мешалки 300 об/мин и температуру раствора 70°C. Загружают в колбу отмеренное количество кислоты лимонной и перемешивают при визуальном контроле. Затем в колбу к раствору кислоты лимонной добавляют навески кобальта гидроксида, оксида молибдена и кислоты ортофосфорной при постоянном перемешивании. Раствор перемешивают до образования однородного прозрачного раствора рыже-розового цвета, содержащего смесь комплексов [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] и Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и не содержащего мути, пузырьков и пены. Раствор содержит кобальт и молибден в форме смеси комплексов [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] и Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃].

Приготовленный раствор переливают в тарированный мерный цилиндр, после чего объем раствора доводят до заданного количества добавлением дистиллированной воды.

Полученным раствором пропитывают модифицированный носитель, при этом используют пропитку носителя по влагоемкости. Пропитку проводят при температуре 25-70°C в течение 15-60 мин при периодическом перемешивании. После пропитки катализатор сушат на воздухе при температуре 100-200°C.

В результате, получают катализатор, содержащий, мас.% [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] - 6,0-12,0, Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] - 21,0-30,0; носитель - остальное; при этом носитель дополнительно содержит на своей поверхности изолированные атомы La со средним размером 0,1 нм, состоящие в химической связи La-O-Al, с поверхностной плотностью 2-50 атомов на 10 нм² поверхности и соотношением атомов Al к числу атомов La, равным 50-10000, причем носитель состоит из низкотемпературных форм оксида алюминия γ- и χ-Al₂O₃ в соотношениях (50-95):(50-5) мас.%. Катализатор имеет удельную поверхность 120-200 м²/г, объем пор 0.30-0.55 см³/г, средний диаметр пор 8-13 нм, и представляет собой частицы с сечением в виде круга, трилистника или четырехлистника с диаметром описанной окружности 1.0-1.6 мм и длиной до 20 мм. После сульфидирования по известным методикам катализатор содержит, мас.%: Mo - 10.7-13.5; Co - 3.5-4.2; S - 9.0-11.5; P - 1.4-1.9, носитель - остальное; при этом носитель содержит на своей поверхности изолированные атомы La со средним размером 0,1 нм, состоящие в химической связи La-O-Al, с поверхностной плотностью 2-50 атомов на 10 нм² поверхности и соотношением атомов Al к числу атомов La, равным 50-10000, причем носитель состоит из низкотемпературных форм оксида алюминия γ- и χ-Al₂O₃ в соотношениях, мас.%: (50-95):(50-5).

Сущность изобретения иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1 согласно известному решению [RU 2732243, B01J37/02; B01J37/08; C10G45/04, 14.09.2020].

Носитель готовят следующим образом. Берут 150 г порошкообразного продукта ПБТОГ, измельчают на шаровой мельнице до агломератов частиц со средним объемным диаметром 5-25 мкм. Далее измельченный порошок гидратируют при непрерывном перемешивании в слабо концентрированном (0,3 мас.%) растворе азотной кислоте при температуре 50°С в течение 2 ч. Затем суспензию фильтруют под вакуумом с использованием воронки Бюхнера и колбы Бюнзена через фильтровальную бумагу типа «Синяя лента» и промывают дистиллированной водой до остаточного содержания натрия в пересчете на сухое твердое вещество - 0,03 мас.%. В результате получают влажный осадок - кек. Кек загружают в автоклав, в который добавляют 1,5% раствор азотной кислоты до достижения pH суспензии 1,0-2,0. К суспензии добавляют при перемешивании 0,25 мл жидкости полиметилсилоксановой марки ПМС-50 (ГОСТ 13032-77). Сосуд автоклава нагревают до 160°С и выдерживают в течение 10 ч. Далее сосуд автоклава охлаждают до комнатной температуры. Суспензию выгружают и сушат в распылительной сушилке при температуре теплоносителя на входе в сепаратор не выше 350°С до получения сухого порошкообразного псевдобемита. Навеску 150 г порошка псевдобемита помещают в корыто смесителя с Z-образными лопастями, пептизируют 2,5%-ным водным раствором аммиака, после чего экструдируют при давлении 50-60,0 МПа через фильеру, обеспечивающую получение частиц с сечением в виде круга с диаметром описанной окружности 1 мм. Сформованные гранулы сушат при температуре 120°C и прокаливают при температуре 550°C. В результате получают носитель, содержащий, мас.%: соединение кремния в пересчете на оксид неметалла SiO₂ - 0,1, натрий - 0,03, γ-Al₂O₃ - остальное. Далее готовят раствор смеси комплексов [Co(H₂O)₂(C₆H₅O₇)]₂[Mo₄O₁₁(C₆H₅O₇)₂], Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁], для чего в 40 мл дистиллированной воды при перемешивании последовательно растворяют 15.1 г лимонной кислоты, 23.8 г. оксида молибдена МоO₃, 6,7 г кобальта(II) гидроксида Со(ОН)₂ и 2,5 мл. ортофосфорной кислоты (85%). После полного растворения всех компонентов добавлением дистиллированной воды объем раствора доводят до 80 мл. Полученный раствор содержит 16,55 г [Co(H₂O)₂(C₆H₅O₇)]₂[Mo₄O₁₁(C₆H₅O₇)₂], 15.06 г Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и 4,17 г (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁]. 100 г полученного носителя пропитывают по влагоемкости 80 мл раствора смеси комплексов [Co(H₂O)₂(C₆H₅O₇)]₂[Mo₄O₁₁(C₆H₅O₇)₂], Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁] при 60°С в течение 30 мин. Затем катализатор сушат на воздухе 4 ч при 100°С.

Прокаленный катализатор содержит, мас.%: 18,0 МоО₃, 4,1 СоО, Р₂О₅ - 2.3, носитель - остальное; при этом носитель содержит SiO₂ - 0,1 мас.%, γ-Al₂O₃. Далее катализатор сульфидируют по одной из известных методик. В данном случае катализатор сульфидирован прямогонной дизельной фракцией, содержащей дополнительно 1,5 мас.% сульфидирующего агента - диметилдисульфида (ДМДС) - при объемной скорости подачи сульфидирующей смеси 2 ч^-1 и соотношении Н₂/сырье = 300 при температуре не более 340°С. Затем катализатор тестируют в гидроочистке смесевого дизельного топлива, приготовленного путем смешения фракций, об.%: 83 - прямогонная дизельная фракция; 13 - легкий газойль каталитического крекинга, 4 - легкий газойль замедленного коксования. Сырье содержит 0,45 мас.% серы, 250 ppm азота, имеет плотность 0,879 г/см³, интервал кипения - 186-380°С, Т₉₅ - 405°С. Условия гидроочистки: объемная скорость подачи сырья 2,3 ч^-1, соотношение Н₂/сырье = 500 нм³ Н₂/м³ сырья, давление 4,0 МПа, стартовая температура 350°С. Далее температуру скачками по 10°С в сутки поднимают до 370°С. В случае недостижения остаточного содержания серы в получаемом дизельном топливе 10 ррм при 370°С, температуру скачками по 1°С поднимают до значения, при котором остаточное содержание серы в продукте гидроочистки становится равным 10 ppm. После сульфидирования катализатор содержит, мас.%: 12,0 Мо, 3,2 Со, 1,0 Р и 9.7 S, носитель - остальное; при этом носитель содержит SiO₂ - 0,1 мас.%, γ-Al₂O₃ - остальное. Катализатор имеет удельную поверхность 145 м²/г, объем пор - 0,35 см³/г, средний диаметр пор - 9,0 нм, и представляет собой частицы с сечением в виде круга с диаметром описанной окружности 1,0 мм и длиной до 20 мм.

Примеры 2-9 иллюстрируют предлагаемое техническое решение.

Пример 2

Носитель для катализатора гидроочистки получают следующим образом. Берут 150 г порошкообразного продукта быстрой термической обработки гидраргиллита (ПБТОГ), измельчают на шаровой мельнице до агломератов частиц со средним объемным диаметром 5-25 мкм. Далее измельченный порошок гидратируют при непрерывном перемешивании в слабоконцентрированном (0,3 мас.%) растворе азотной кислоты при температуре 50±5°С в течение 2 ч.

Затем суспензию фильтруют под вакуумом с использованием воронки Бюхнера и колбы Бунзена через фильтровальную бумагу типа «Синяя лента» и промывают дистиллированной водой до остаточного содержания натрия 0,04 мас.%. В результате получают влажный осадок - кек.

Кек загружают в автоклав, в который добавляют 1,5% раствор азотной кислоты до достижения pH суспензии 1,0-2,0. К суспензии добавляют при перемешивании раствор лантана азотнокислого (ТУ 2013-036-469133-78-2019) в количестве 25 г. Сосуд автоклава нагревают до 180°С и выдерживают в течение 16 ч. Далее сосуд автоклава охлаждают до комнатной температуры.

Суспензию гидроксида алюминия выгружают и сушат в распылительной сушилке, используя пневматическую форсунку при температуре теплоносителя на входе в сепаратор 220-350°С.

Навеску 150 г полученного порошка гидроксида алюминия помещают в корыто смесителя с Z-образными лопастями, пептизируют 2,5%-ным водным раствором аммиака, после чего экструдируют при давлении 50,0-60,0 МПа через фильеру, обеспечивающую получение частицы с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1,0 мм.

Сформованные гранулы сушат при температуре 120 °C и прокаливают при температуре 550°C в течение 4-х чв.

В результате получают носитель, содержащий изолированные атомы La со средним размером 0,1 нм, состоящие в химической связи La-O-Al, с поверхностной плотностью 45-50 атомов на 10 нм² поверхности и соотношением атомов Al к атомам La, равным 50; натрий - 0,05 мас.%; χ- и γ-Al₂O₃ - остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al₂O₃ в носителе в мас.% составляет 50:50.

Далее готовят раствор смеси комплексов [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] и Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃], для чего в 40 мл дистиллированной воды при перемешивании последовательно растворяют 4.6 г лимонной кислоты C₆H₈O₇, 9,8 г кобальта(II) гидроксида Co(OH)₂, 30.5 г оксида молибдена MoO₃ и 5.4 мл ортофосфорной кислоты (85%). После полного растворения всех компонентов, добавлением дистиллированной воды объем раствора доводят до 80 мл. Полученный раствор содержит 6.3 г [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] и 30.1 г Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃].

100 г полученного носителя пропитывают по влагоемкости 80 мл раствора смеси комплексов [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] и Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] при 60°C в течение 30 мин. Затем катализатор сушат на воздухе 4 ч при 100°C.

Далее катализатор сульфидируют по известным методикам аналогично примеру 1. После сульфидирования катализатор содержит, мас.%: Мо - 13.5; Co - 4.2; P - 1.9; S - 11.3; носитель - остальное; при этом носитель содержит изолированные атомы La со средним размером 0,1 нм, состоящие в химической связи La-O-Al, с поверхностной плотностью 45-50 атомов на 10 нм² поверхности и соотношением атомов Al к атомам La, равным 50; натрий - 0.05 мас.%; χ- и γ-Al₂O₃ - остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al₂O₃ в носителе в мас.% составляет 50:50. Катализатор имеет удельную поверхность 120 м²/г, объем пор 0,3 см³/г, средний диаметр пор 8,0 нм, и представляет собой частицы с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1,0 мм и длиной до 20 мм.

Далее проводят гидроочистку смесевого дизельного топлива аналогично примеру 1.

Пример 3

Готовят носитель по примеру 2, только гидратацию порошка ПБТОГ проводят в течение 4 ч, а фильтрацию ведут технически подготовленной водой до остаточного содержания Na 0,001 мас.%. После этого к суспензии в сосуд автоклава добавляют раствор лантана азотнокислого в количестве 12,5 г, а сосуд нагревают до 140°С и выдерживают в течение 6 ч. Экструдирование проводят при давлении 50,0-60,0 МПа через фильеру, обеспечивающую получение частиц с сечением в виде трилистника с диаметром 1,6 мм.

В результате получают носитель, содержащий изолированные атомы La со средним размером 0,1 нм, состоящие в химической связи La-O-Al, с поверхностной плотностью 25-30 атомов на 10 нм² поверхности и соотношением атомов Al к атомам La, равным 100; натрий - 0,001 мас.%; χ- и γ-Al₂O₃ - остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al₂O₃ в носителе в мас.% составляет 31:69.

Далее готовят раствор смеси комплексов [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] и Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃], для чего в 40 мл дистиллированной воды при перемешивании последовательно растворяют 6.1 г лимонной кислоты C₆H₈O₇, 9.1 г кобальта(II) гидроксида Co(OH)₂, 27.4 г оксида молибдена MoO₃ и 4.7 мл ортофосфорной кислоты (85%). После полного растворения всех компонентов, добавлением дистиллированной воды объем раствора доводят до 80 мл. Полученный раствор содержит 8.6 г [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] и 27.1 г Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃].

100 г полученного носителя пропитывают по влагоемкости 80 мл раствора смеси комплексов [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] и Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] при 50°C в течение 30 мин. Затем катализатор сушат на воздухе 4 ч при 120°C.

Далее катализатор сульфидируют по известным методикам аналогично примеру 1. После сульфидирования катализатор содержит, мас.%: Мо - 12.6; Co - 4.0; P - 1.7; S - 10.5; носитель - остальное; при этом носитель содержит изолированные атомы La со средним размером 0,1 нм, состоящие в химической связи La-O-Al, с поверхностной плотностью 25-30 атомов на 10 нм² поверхности и соотношением атомов Al к атомам La, равным 100; натрий - 0.001 мас.%; χ- и γ-Al₂O₃ - остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al₂O₃ в носителе в мас.% составляет 31:69. Катализатор имеет удельную поверхность 135 м²/г, объем пор 0,38 см³/г, средний диаметр пор 8,7 нм, и представляет собой частицы с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1,6 мм и длиной до 20 мм.

Далее проводят гидроочистку смесевого дизельного топлива аналогично примеру 1.

Пример 4

Готовят носитель по примеру 2, только к суспензии в сосуд автоклава добавляют раствор лантана азотнокислого в количестве 6,3 г, при этом сосуд автоклава выдерживают при температуре 140°С в течение 16 ч.

В результате получают носитель, содержащий изолированные атомы La со средним размером 0,1 нм, состоящие в химической связи La-O-Al, с поверхностной плотностью 12-15 атомов на 10 нм² поверхности и соотношением атомов Al к атомам La, равным 200; натрий - 0,05 мас.%; χ- и γ-Al₂O₃ - остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al₂O₃ в носителе в мас.% составляет 25:75.

Далее готовят раствор смеси комплексов [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] и Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃], для чего в 40 мл дистиллированной воды при перемешивании последовательно растворяют 6.6 г лимонной кислоты C₆H₈O₇, 8.1 г кобальта(II) гидроксида Co(OH)₂, 24.5 г оксида молибдена MoO₃ и 4.1 мл ортофосфорной кислоты (85%). После полного растворения всех компонентов, добавлением дистиллированной воды объем раствора доводят до 80 мл. Полученный раствор содержит 9.6 г [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] и 24.1 г Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃].

100 г полученного носителя пропитывают по влагоемкости 80 мл раствора смеси комплексов [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] и Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] при 40°C в течение 60 мин. Затем катализатор сушат на воздухе 4 ч при 140°C.

Далее катализатор сульфидируют по известным методикам аналогично примеру 1. После сульфидирования катализатор содержит, мас.%: Мо - 11.6; Co - 3.7; P - 1.6; S - 9.8; носитель - остальное; при этом носитель содержит изолированные атомы La со средним размером 0,1 нм, состоящие в химической связи La-O-Al, с поверхностной плотностью 12-15 атомов на 10 нм² поверхности и соотношением атомов Al к атомам La, равным 200; натрий - 0.05 мас.%; χ- и γ-Al₂O₃ - остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al₂O₃ в носителе в мас.% составляет 25:75. Катализатор имеет удельную поверхность 143 м²/г, объем пор 0,40 см³/г, средний диаметр пор 10.1 нм, и представляет собой частицы с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1,0 мм и длиной до 20 мм.

Далее проводят гидроочистку смесевого дизельного топлива аналогично примеру 1.

Пример 5

Готовят носитель по примеру 4, только к суспензии в сосуд автоклава добавляют раствор лантана азотнокислого в количестве 3,1 г. При этом готовую суспензию гидроксида алюминия после гидротермальной обработки охлаждают до 90°С.

В результате получают носитель, содержащий изолированные атомы La со средним размером 0,1 нм, состоящие в химической связи La-O-Al, с поверхностной плотностью 8-10 атомов на 10 нм² поверхности и соотношением атомов Al к атомам La, равным 400; натрий - 0,05 мас.%; χ- и γ-Al₂O₃ - остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al₂O₃ в носителе в мас.% составляет 19:81.

Далее готовят раствор смеси комплексов [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] и Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃], для чего в 40 мл дистиллированной воды при перемешивании последовательно растворяют 7.9 г лимонной кислоты C₆H₈O₇, 7.5 г кобальта(II) гидроксида Co(OH)₂, 21.8 г оксида молибдена MoO₃ и 3.5 мл ортофосфорной кислоты (85%). После полного растворения всех компонентов, добавлением дистиллированной воды объем раствора доводят до 80 мл. Полученный раствор содержит 11.9 г [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] и 21.1 г Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃].

100 г полученного носителя пропитывают по влагоемкости 80 мл раствора смеси комплексов [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] и Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] при 30°C в течение 15 мин. Затем катализатор сушат на воздухе 4 ч при 160°C.

Далее катализатор сульфидируют по известным методикам аналогично примеру 1. После сульфидирования катализатор содержит, мас.%: Мо - 10.7; Co - 3.5; P - 1.4; S - 9.0; носитель - остальное; при этом носитель содержит изолированные атомы La со средним размером 0,1 нм, состоящие в химической связи La-O-Al, с поверхностной плотностью 8-10 атомов на 10 нм² поверхности и соотношением атомов Al к атомам La, равным 400; натрий - 0.03 мас.%; χ- и γ-Al₂O₃ - остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al₂O₃ в носителе в мас.% составляет 19:81. Катализатор имеет удельную поверхность 157 м²/г, объем пор 0,41 см³/г, средний диаметр пор 12.5 нм, и представляет собой частицы с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1,0 мм и длиной до 20 мм.

Далее проводят гидроочистку смесевого дизельного топлива аналогично примеру 1.

Пример 6

Готовят носитель по примеру 4, только к суспензии в сосуд автоклава добавляют лантан азотнокислый 6-водный в виде кристаллогидрата в количестве 0,45 г в пересчете на безводный лантан азотнокислый.

В результате получают носитель, содержащий изолированные атомы La со средним размером 0,1 нм, состоящие в химической связи La-O-Al, с поверхностной плотностью 6-7 атомов на 10 нм² поверхности и соотношением атомов Al к атомам La, равным 1000; натрий - 0,05 мас.%; χ- и γ-Al₂O₃ - остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al₂O₃ в носителе в мас.% составляет 13:87. Отличие от примера 3 также состоит в том, что после добавления водного раствора аммиака к порошку псевдобемита и получению пластичной массы, пластичную массу экструдируют при давлении 50,0-60,0 МПа через фильеру, обеспечивающую получение частиц с сечением в виде четырехлистника с диаметром описанной окружности 1,2 мм и длиной до 20 мм.

Далее готовят раствор смеси комплексов [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] и Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃], для чего в 40 мл дистиллированной воды при перемешивании последовательно растворяют 6.6 г лимонной кислоты C₆H₈O₇, 8.1 г кобальта(II) гидроксида Co(OH)₂, 24.5 г оксида молибдена MoO₃ и 4.1 мл ортофосфорной кислоты (85%). После полного растворения всех компонентов, добавлением дистиллированной воды объем раствора доводят до 80 мл. Полученный раствор содержит 9.6 г [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] и 24.1 г Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃].

100 г полученного носителя пропитывают по влагоемкости 80 мл раствора смеси комплексов [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] и Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] при 25°C в течение 30 мин. Затем катализатор сушат на воздухе 2 ч при 180°C.

Далее катализатор сульфидируют по известным методикам аналогично примеру 1. После сульфидирования катализатор содержит, мас.%: Мо - 11.6; Co - 3.7; P - 1.6; S - 9.8; носитель - остальное; при этом носитель содержит изолированные атомы La со средним размером 0,1 нм, состоящие в химической связи La-O-Al, с поверхностной плотностью 6-7 атомов на 10 нм² поверхности и соотношением атомов Al к атомам La, равным 1000; натрий - 0.05 мас.%; χ- и γ-Al₂O₃ - остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al₂O₃ в носителе в мас.% составляет 13:87. Катализатор имеет удельную поверхность 139 м²/г, объем пор 0,36 см³/г, средний диаметр пор 9.9 нм, и представляет собой частицы с сечением в виде четырехлистника с диаметром окружности 1,2 мм и длиной до 20 мм.

Далее проводят гидроочистку смесевого дизельного топлива аналогично примеру 1.

Пример 7

Готовят носитель по примеру 6, только к суспензии в сосуд автоклава добавляют лантан азотнокислый 6-водный в виде кристаллогидрата в количестве 0,05 г в пересчете на безводный лантан азотнокислый, экструдируют при давлении 50,0-60,0 МПа через фильеру, обеспечивающую получение частиц с сечением в виде круга с диаметром 1,2 мм.

В результате получают носитель, содержащий изолированные атомы La со средним размером 0,1 нм, состоящие в химической связи La-O-Al, с поверхностной плотностью 5 атомов на 10 нм² поверхности и соотношением атомов Al к атомам La, равным 10000; натрий - 0,05 мас.%; χ- и γ-Al₂O₃ - остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al₂O₃ в носителе в мас.% составляет 5:95. Отличие от примера 6 также состоит в том, что после добавления водного раствора аммиака к порошку псевдобемита и получению пластичной массы, пластичную массу экструдируют при давлении 50,0-60,0 МПа через фильеру, обеспечивающую получение частиц с сечением в виде круга с диаметром описанной окружности 1,2 мм и длиной до 20 мм.

Далее катализатор сульфидируют по известным методикам аналогично примеру 1. После сульфидирования катализатор содержит, мас.%: Мо - 13.5; Co - 4.2; P - 1.9; S - 11.3; носитель - остальное; носитель - остальное; при этом носитель содержит изолированные атомы La со средним размером 0,1 нм, состоящие в химической связи La-O-Al, с поверхностной плотностью 2-5 атомов на 10 нм² поверхности и соотношением атомов Al к атомам La, равным 10000; натрий - 0.05 мас.%; χ- и γ-Al₂O₃ - остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al₂O₃ в носителе в мас.% составляет 5:95. Катализатор имеет удельную поверхность 195 м²/г, объем пор 0,30 см³/г, средний диаметр пор 13,0 нм, и представляет собой частицы с сечением в виде круга с диаметром окружности 1,2 мм и длиной до 20 мм.

Далее проводят гидроочистку смесевого дизельного топлива аналогично примеру 1.

Пример 8

Готовят носитель по примеру 3, только для получения гидроксида алюминия используют жидкостную форсунку при давлении жидкости 0,6 Мпа на стадии распылительной сушки.

Далее готовят раствор смеси комплексов [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] и Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃], для чего в 40 мл дистиллированной воды при перемешивании последовательно растворяют 6.1 г лимонной кислоты C₆H₈O₇, 9.1 г кобальта(II) гидроксида Co(OH)₂, 27.4 г оксида молибдена MoO₃ и 4.7 мл ортофосфорной кислоты (85%). После полного растворения всех компонентов, добавлением дистиллированной воды объем раствора доводят до 80 мл. Полученный раствор содержит 8.6 г [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] и 27.1 г Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃].

Далее катализатор сульфидируют по известным методикам аналогично примеру 1. После сульфидирования катализатор содержит, мас.%: Мо - 12.6; Co - 4.0; P - 1.7; S - 10.5; носитель - остальное; при этом носитель содержит изолированные атомы La со средним размером 0,1 нм, состоящие в химической связи La-O-Al, с поверхностной плотностью 25-30 атомов на 10 нм² поверхности и соотношением атомов Al к атомам La, равным 100; натрий - 0.001 мас.%; χ- и γ-Al₂O₃ - остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al₂O₃ в носителе в мас.% составляет 31:69. Катализатор имеет удельную поверхность 200 м²/г, объем пор 0,47 см³/г, средний диаметр пор 9,4 нм, и представляет собой частицы с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1,6 мм и длиной до 20 мм.

Далее проводят гидроочистку смесевого дизельного топлива аналогично примеру 1.

Пример 9

Готовят носитель по примеру 2, только для получения гидроксида алюминия используют жидкостную форсунку при давлении жидкости 2 МПа на стадии распылительной сушки.

Далее катализатор сульфидируют по известным методикам аналогично примеру 1. После сульфидирования катализатор содержит, мас.%: Мо - 13.5; Co - 4.2; P - 1.9; S - 11.3; носитель - остальное; при этом носитель содержит изолированные атомы La со средним размером 0,1 нм, состоящие в химической связи La-O-Al, с поверхностной плотностью 45-50 атомов на 10 нм² поверхности и соотношением атомов Al к атомам La, равным 50; натрий - 0.05 мас.%; χ- и γ-Al₂O₃ - остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al₂O₃ в носителе в мас.% составляет 50:50. Катализатор имеет удельную поверхность 185 м²/г, объем пор 0,46 см³/г, средний диаметр пор 10,0 нм, и представляет собой частицы с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1,0 мм и длиной до 20 мм.

Далее проводят гидроочистку смесевого дизельного топлива аналогично примеру 1.

Результаты тестирования катализаторов по примерам 2-9 в гидроочистке приведены в таблице.

Таким образом, как видно из приведенных примеров, полученный предлагаемым способом катализатор за счет своего химического состава, имеет высокую обессеривающую активность, значительно превосходящую активность катализатора-прототипа в гидроочистке дизельного топлива с повышенным содержанием вторичных фракций сырья каталитического крекинга.

Таблица. Результаты тестирования катализаторов в гидроочистке смесевого дизельного топлива

Катализатор из примера	1 (прототип)	2	3	4	5	6	7	8	9
Поверхностная плотность атомов La на 10 нм²	0	45-50	25-30	12-15	8-10	6-7	2-5	25-30	45-50
Массовое соотношение фаз χ- и γ-Al₂O₃	0	50:50	31:69	25:75	19:81	13:87	5:95	31:69	50:50
Содержание Na, мас.%	0,03	0,05	0,001	0,05	0,05	0,05	0,05	0,001	0,05
Температура достижения остаточного содержания серы менее 10 ppm	380	376	371	374	376	377	379	369	372

1. Способ приготовления катализатора гидроочистки дизельного топлива, характеризующийся тем, что катализатор готовят пропиткой носителя, содержащего 0,001-0,05 мас.% Na и имеющего на своей поверхности изолированные атомы La со средним размером 0,1 нм, состоящие в химической связи La-O-Al, с поверхностной плотностью 2-50 атомов на 10 нм² поверхности и соотношением атомов Al к числу атомов La, равным 50-10000, состоящего из низкотемпературных форм оксида алюминия γ- и χ-Al₂O₃ в соотношениях (50-95):(50-5) мас.%, водным раствором, одновременно содержащим смесь комплексных соединений [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] и Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃], с последующей сушкой, при этом концентрации компонентов раствора обеспечивают получение состава, мас.%: [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] - 6,0-12,0, Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] - 21,0-30,0, носитель - остальное, и с последующим сульфидированием; при этом полученный катализатор имеет удельную поверхность 120-200 м²/г, объем пор 0.30-0.50 см³/г, средний диаметр пор 8-13 нм.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что используют пропитку носителя по влагоемкости водным раствором, одновременно содержащим смесь комплексных соединений [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] и Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃], при этом пропитку проводят при температуре 25-80°С в течение 15-60 мин при периодическом перемешивании.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что после пропитки катализатор сушат на воздухе при температуре 100-200°С в течение 2-4 ч.

4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что после сульфидирования катализатор содержит, мас.%: Mo - 10.7-13.5; Co - 3.5-4.2; S - 9.0-11.5; P - 1.4-1.9; носитель - остальное; при этом носитель содержит 0,001-0,05 мас.% Na и имеет на своей поверхности изолированные атомы La со средним размером 0,1 нм, состоящие в химической связи La-O-Al, с поверхностной плотностью 2-50 атомов на 10 нм² поверхности и соотношением атомов Al к числу атомов La, равным 50-10000, причем носитель состоит из низкотемпературных форм оксида алюминия γ- и χ-Al₂O₃ в соотношениях (50-95):(50-5) мас.%.

5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что полученный катализатор представляет собой частицы с сечением в виде круга, трилистника или четырехлистника с диаметром описанной окружности 1.0-1.6 мм и длиной до 20 мм.

Разработан высокоактивный триметаллический материал, содержащий смешанный оксид переходных металлов, и способ его получения. Материал может быть подвергнут сульфидированию с получением сульфидов металлов, которые используют в качестве катализатора в способе конверсии, например, в гидропереработке.

Полиметаллические материалы с использованием соединений четвертичного алкиламмония // 2757484

Разработан высокоактивный триметаллический материал, содержащий смешанный оксид переходных металлов, способ его получения и способ конверсии. Материал может быть сульфидирован с получением сульфидов металлов, которые используют в качестве катализатора в способе конверсии, например в гидропереработке.

Способ реактивации дезактивированного катализатора гидроочистки // 2757365

Изобретение относится к способу реактивации дезактивированного алюмокобальтмолибденового или алюмоникельмолибденового катализатора гидроочистки углеводородного сырья, путем прокаливания и контактирования с реактивирующим водным раствором, включающим лимонную кислоту, диэтиленгликоль, и последующей сушки, при этом реактивирующий водный раствор дополнительно содержит пропиленкарбонат и соединения Ni или Со и Мо, прокаливание производят не менее одного раза на воздухе при температуре не более 490°С до остаточного содержания углерода менее 0,2 мас.%, далее проводят контактирование с реактивирующим водным раствором лимонной кислоты, диэтиленгликоля и пропиленкарбоната, включающим соединения Ni или Со и Мо, причем концентрация лимонной кислоты в растворе находится в пределах 0,5-1,0 моль/л, суммарная массовая доля диэтиленгликоля и пропиленкарбоната находится в пределах 25-50 мас.%, соединения Ni или Со входят в реактивирующий раствор в количестве до 0,25 моль/л и Мо до 0,15 моль/л, а затем осуществляют сушку при 120°С.

Высокоактивный материал, представляющий собой смешанный оксид переходных металлов, высокоактивные четвертичные металлические материалы, использующие соединения короткоцепочечного четвертичного алкиламмония // 2757295

Изобретение относится к материалу для изготовления катализатора конверсии углеводородов, содержащему смешанный оксид переходных металлов, имеющий формулу:(MIa)m(MIIb)n(MIIIc)o(MIVd)pCeqHfrNgsOhtXiuSjv, где MI представляет собой металл или смесь металлов, выбранных из группы IB (группа 11 по IUPAC), группы IIB (группа 12 по IUPAC), группы VIIB (группа 7 по IUPAC) и группы IVB (группа 4 по IUPAC); MII представляет собой металл или смесь металлов, выбранных из группы VIII (группы 8, 9 и 10 по IUPAC); MIII представляет собой металл, выбранный из группы VIB (группа 6 по IUPAC); MIV представляет собой металл, выбранный из группы VIB (группа 6 по IUPAC), который отличается от MIII; X представляет собой галогенид (группа 17 по IUPAC); a, b, c, d, e, f, g, h, i и j представляют собой состояние валентности MI, MII, MIII, MIV, C, H, N, O, X и S; m, n, o, p, q, r, s, t, u и v представляют собой молярное соотношение MI, MII, MIII, MIV, C, H, N, O, X и S, где m/(m + n) > 0 и m/(m + n) ≤ 1, причем (m + n)/(o + p) составляет от 1/10 до 10/1, где o/p > 0 и 0 ≤ p/o ≤ 100, где каждый из q, r, s, t и u больше 0, где v больше или равно 0 и a, b, c, d, e, f, g, h, i, j, m, n, o, p, q, r, s, t, u и v удовлетворяют уравнению:a × m + b × n + c × o + d × p + e × q + f × r + g × s + h × t + i × u + j × v = 0.

Высокоактивные триметаллические материалы, использующие соединения короткоцепочечного четвертичного алкиламмония // 2757250

Способ гидрооблагораживания вакуумного газойля (варианты) // 2753597

Изобретение относится к способу гидрооблагораживания вакуумного газойля. Газосырьевую смесь, состоящую из вакуумного газойля, содержащего более 2,0 мас.% серы и менее 0,1 мас.% азота, и водородсодержащего газа, последовательно пропускают через послойно загруженную каталитическую систему, состоящую из алюмокобальт- и алюмоникельмолибденовых катализаторов.

Катализатор гидроочистки, содержащий полярную добавку, способ его изготовления и применения // 2753526

Изобретение относится к гидроочистке углеводородов, предпочтительно средних дистиллятов, таких как дизельное топливо, и способу изготовления каталитической композиции для гидроочистки. Способ изготовления каталитической композиции для гидроочистки включает: введение раствора для пропитки, содержащего металл Группы 9/10, металл Группы 6 и органическую кислоту, выбранную из лимонной кислоты и глюконовой кислоты, в материал носителя с получением пропитанного материала носителя; сушку указанного пропитанного материала носителя при температуре, которая превышает температуру плавления упомянутой органической кислоты на величину, составляющую менее чем 50°C, и находится ниже температуры кипения указанной органической кислоты, с получением высушенного пропитанного материала носителя; и введение полярной добавки, выбранной из группы, включающей β-пропиолактон, γ-бутиролактон, δ-валеролактон, пропиленкарбонат, N-метилпирролидон и комбинацию пропиленкарбоната и N-метилпирролидона, в указанный высушенный пропитанный материал носителя с получением пропитанной добавкой композиции.

Материал-носитель из оксида алюминия и способ его получения, катализатор гидрирования и способ гидрирования остаточного масла // 2753336

Изобретение относится к материалу-носителю из оксида алюминия для катализатора гидрирования остаточного масла, способу получения материала-носителя, применению материала-носителя, катализатору гидрирования остаточного масла и к способу гидрирования остаточного масла. Материал-носитель содержит основную часть оксида алюминия и стержневидный оксид алюминия, где масса стержневидного оксида алюминия составляет 5-26 масс.% от материала-носителя.

Способ десульфуризации углеводородов // 2753042

Настоящее изобретение относится к способу гидродесульфуризации исходного сырья олефиновой нафты при сохранении значительного количества олефинов, причем указанное исходное сырье имеет температуру кипения T95 ниже 250°C и содержит по меньшей мере 50 мас.ч. на млн органически связанной серы и от 5% до 60% олефинов и диолефины.

Способ переработки нефтяных остатков // 2747259

Предложен способ переработки тяжелых нефтяных остатков, включающий глубокую вакуумную перегонку мазута с выделением прямогонного вакуумного дистиллята и гудрона, коксование гудрона с последующим разделением жидких продуктов коксования на бензиновую, дизельную фракции и тяжелую газойлевую фракцию, смешение бензиновой и тяжелой газойлевой фракций коксования с прямогонным вакуумным дистиллятом и последующим направлением полученной смеси на стадию гидрооблагораживания, где выделяют прямогонный вакуумный дистиллят с температурой конца кипения до 590°С, стадию гидрооблагораживания осуществляют последовательно в зонах: - гидродеметаллизации, которую осуществляют при давлении 4-10 МПа, температуре 330-400°С, объемной скорости подачи сырья 0,5-1,5 ч-1 и соотношении водородсодержащий газ/сырье 500-2000 нм3/м3 в присутствии сульфидного никельмолибденового катализатора с бимодальной мезомакропористой структурой алюмооксидного носителя; - гидрообессеривания, которое осуществляют при давлении 4-10 МПа, температуре 340-410°С, объемной скорости подачи сырья 0,3-1,5 ч-1 и соотношении водородсодержащий газ/сырье 400-1500 нм3/м3 в присутствии сульфидного никелькобальтмолибденового катализатора с бимодальной мезомакропористой структурой алюмооксидного носителя; - легкого гидрокрекинга, который осуществляют при давлении 4-10 МПа, температуре 360-420°С, объемной скорости подачи сырья 0,3-1,0 ч-1 и соотношении водородсодержащий газ/сырье 500-2000 нм3/м3 в присутствии никельмолибденового катализатора на основе алюмосиликатного носителя; из продуктов гидрооблагораживания выделяют углеводородный газ, бензиновую и дизельную фракции, а также остаточное малосернистое судовое топливо, с содержанием серы не более 0.1% масс.

Гидроксид алюминия // 2762571

Изобретение может быть использовано в производстве алюмооксидных адсорбентов, осушителей, носителей катализаторов и катализаторов. Предложен гидроксид алюминия с общей формулой Al2O3⋅nH2O, где n=1,5-1,9, который содержит на своей поверхности изолированные атомы La, состоящие в химической связи La-O-Al, с поверхностной плотностью 2-50 атомов на 10 нм2 поверхности и отношением числа атомов Al к числу атомов La, равным 50-10000.