Способ получения циклогександиона-1,2

 

ОПИCАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

Со1ОЗ СОВЕТСКИХ

Социал истимеских

Республик

1(ПАТЕНТУ

Зависимый от патента ¹

Заявлено 12.111.1971 (№ 1630971/23-4)

Приоритет 12.111.1970, № P 2011651.2, ФРГ

М. Кл. С 07с 49/30

Государственный комитет

Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

Опубликовано 26.Х.1973, Бюллетень ¹ 43

УДК 547.594.3.07 (088.8) Дата опубликования описания 27.III.1974

Авторы изобретения

Иностранцы

Вильгельм Зуттер и Карлфрид Ведемейер (Федеративная Республика Германии) Иностранная фирма

«Байер АГ» (Федеративная Республика Германии) Заявитель

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЦИКЛОГЕКСАНДИОНА-1,2

Известен способ получения циклогександиопа-1,2, заключающийся в том, что полугидрат циклогександиона-1,2 в течение 3 час перемешивают при 60 С в 10%-ном растворе соляной кислоты. После охлаждения раствор насыщают хлористым натрием и экстрагируют полученный циклогександион-1,2 серным эфиром.

Однако выход чистого циклогександиона-1,2 по этому способу составляет 53% .

Целью изобретения является упрощение технологии процесса и увеличение выхода целевого продукта.

Предлагаемый способ заключается в том, что полугидрат циклогександиона-1,2 нагревают в присутствии воды до 50 — 200 С, предпочтительно до 100 — 150 С, и в присутствии инертного газа, при этом в течение 1 — 3 час образуется водный раствор циклогександиона1,2, который экстрагируют растворителем. Выход целевого продукта 70,4 — 95,5%.

Для лучшего разделения водного и органического слоев в реакционную массу можно добавить хлористый натрий или сульфат натрия, В качестве экстрагирующего агента могут быть использованы такие растворители, как этиловый эфир уксусной кислоты, тетрахлорметан, метиленхлорид, диэтиловый эфир, н- и изобутанол, хлороформ, бензол.

Необходимо отметить, что при более низких температурах скорость расщепления полугидрата постепенно замедляется, при более высоких температурах вследствие осмоления продукта снижается его выход, поэтому в этом случае более выгодно проводить процесс в атмосфере инертного газа.

Процесс ведут при нормальном давлении, однако его можно осуществлять также при по10 вышенном и при пониженном давлении.

В предлагаемом способе в качестве исходного продукта можно использовать влажный, отмытый от остатков кислоты полугидрат циклогександиона-1,2, полученный при окислении

1З циклогексанола азотной кислотой.

Пример 1. 400 r полугидрата циклогександиона-1,2 (69%-ный, остальное вода) нагревают в колбе с мешалкой, снабженной обратным холодильником и термометром, вместе с

20 860 мл воды в течение 3 час до 100 С. В течение этого времени суспензия превращается в мутный совершенно черный раствор. При насыщении хлористым натрием в виде верхней фазы отделяется циклогександион-1,2, После

25 экстрагирования бензолом и ректификации экстракта в вакууме при 100 мм рт, ст. получают 232 г чистого циклогександпона-1,2, выход

90,7% от теоретического.

40422о

Предмет изобретения

Составитель Г. Максимова

Техред 3. Тараненко

Корректоры; Т. Хворова и Н. Торкина

Редактор О. Кузнецова

Подписное

Заказ 608/10 Изд. ЛЪ 200 Тираж 523

ЦНИИПИ Государствепнюго ком итета Совета Мин истров СССР по делам изобретений и открытий

Москва, К-З5, Раугиская .наб., д, 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2

ri р и м е р 2. 200 г полугидрата циклогександиона-1,2 (81,9% -ньш, остальное вода) и

200 см воды в течение 2 час нагревают при тщатсльном персмешивании в стеклянном автоклаве до 100 — 107 С. После охлаждения образовавшийся раствор в продолжении 10 час экстрагируют хлороформом в экстракторе для тяжелых экстракционных жидкостей. В результате перегонки экстракта в вакууме получают 137 r чистого циклогександиона-1,2, выход 90,4 /о от теоретического.

П р и и е р 3. Процесс осуществляют, как в примере 2, загружают 300 r полугидрата циклогександиопа-1,2 (87,1%-ный, остальное вода) и 300 r воды. В качестве экстракциопного средства служит сложный этиловый эфир уксусной кислоты. Применяют экстрактор для особо легких экстракционпых жидкостей (выход 89,8% от теоретического).

Пример 4. 200 г полугидрата циклогександиона-1,2 (81,9% -ный, остальное вода) и

200 г воды нагревают, как указано в примере

2, и после охлаждения насыщают хлористым натрием.

Выпавший осадок циклогександиона-1,2 отделяют и подвергают перегонке. Выход чистого циклогександиона-1,2 105,5 г (70,4 от теоретического) .

Пример 5. 200 r полугидрата циклогександиона-1,2 (73%-ный, остальное вода), 200 г воды и 50 г хлористого натрия в течение 2 час нагревают до 97 — 106 С. Выделившееся масло подвергают перегонке. Получают 99,2 г чистого циклогександиона-1,2, выход 73,4 % от теоретического.

Пример 6. 200 г полугидрата циклогександиопа-1,2 (80,6 -ный, остальное вода) в течение 1 час нагревают с 200 г воды и 200 см хлороформа в автоклавс из нержавеющей стали до 120 С. Затем органический слой отделяют от водной фазы, высушивают сульфатом натрия и подвергают перегонке. Г1олуча|оТ

142,4 г циклогександиона-1,2 (выход 95,5% от теоретического) .

Пример 7.

5 А. 200 г полугидрата циклогександиона-1,2, 400 см хлороформа и 5 г сульфата на грия нагревают в течение 15 мин в автоклаве до

150 С. Хлороформенный раствор подвергают перегонке. Получают 147,5 r циклогександио10 на-l,2 (выход 85 /о от теоретического) .

Б. Если состав по пункту А нагревают при

200 С в течение 10 мин, то выход составляет

137 г (79% от теоретического).

B. Если пример по пункту Л (200 С, 10 мип)

15 осуществляют в атмосфере инертного газа (азот или аргон), то выход повышается 1о

82% от теоретического.

Г. Если пример по пункту Л осуществляют с добавкой 10 r углекислого натрия, то выход

20 составляет 96,5% от теоретического. Прп использовании бензола в качестве добавки к растворителю выход равняется 93,9 /о от теоретического. Тетрахлормстан (как добавка к растворителю) приводит,к выходу 90,5о/о от

25 теоретического.

1. Способ получения циклогександиона-1,2

80 из его полугидрата при нагревании с последующим выделением целевого продукта известными приемами, отличающийся тем, что, с целью повышения выхода и упрощения технологии процесса, полугидрат циклогександиона85 1,2 нагревают в присутствии воды до 50—

200 С.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что процесс ведут при 100 — 150 С.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что

40 процесс осуществляют в присутствии инертного газа.