Способ получения технологического газа для производства серной кислоты
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ Союз Советских Социалистицеских Республик (61) Зависимое от авт. свидетельства (22) Заявлено )6.03.70 (21) 1412301/23-26 с присоединением заявки № (51) М. Кл. С 01b 17/54 Государствеииый комитет Севвта Мииистров СССР пе делам иэоеретеиий и открытий (32) Приоритет (53) УДК 661.25(088.8) Опубликовано 05 06.74. Бюллетень № 21 Дата опубликования описания 03.01.75 (72) Авторы изобретения А. Я. Лыткин, В. Т. Пендраковский, А. М. Алексеев, Л. Я. Терещенко, И. И. Орехов, А. П. Мельник, В, В. Зубов, Ю. В. Ласточкин, М. П. Кавыкин и Л. M. Персон (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ГАЗА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА СЕРНОЙ КИСЛОТЫ Изобретение относится к способу получения технологического газа для производства серной кислоты. Известен способ получения технологического газа для производства серной кислоты нитрозным способом, согласно которому сера сжигается с воздухом. При этом одновременно с сернистым ангидридом получаются окислы азота, необходимые в дальнейшем процессе окисления SO в SO . Однако количества получаемых окислов азота недостаточно для полного превращения SOq в SO3. Поэтому недостающие окислы азота добавляют в виде собственно окислов или азотной кислоты. Предложенный способ получения технологического газа для производства серной кислоты отличается от известного тем, что азот, содержащийся в продуктах сжигания серы, подвергают дополнительному окислению в плазменHbIx струях при температуре 1600 — 2000 К с последующей закалкой полученных нитрозных газов. При получении технологических газов предлагаемым способом полностью исключается потребность в дополнительной подаче окислов азота для полного окисления сернистого ангидрида, благодаря чему снижаются расходные коэффициенты по сырью на тонну производимой серной кислоты, значительно упрощается и интенсифицируется процесс. Для получения технологического газа подогретый до 800 — 1000 К в теплообменнике воздух подают в камеру сжигания серы, в которой образуется газообразная смесь, содержа5 щая SO>, окислы азота, кислород и азот. Смесь газов при температуре 1600 — 2000 К направляют в плазмохимический реактор, где при температуре 2500 — 3500 К в реакционной смеси дополнительно образуются окислы азо10 та, которые подвергают быстрому охлаждению в зоне закалки путем смешения с холодными, например, рециркулирующими газами. Тепло полученного технологического газа используют для подогрева реагентов, поступа15 ющих на реакцию. П р и и е р осуществления способа: 21 нм кислорода и 79 нм азота при давлении 10 атм нагревают в теплообменнике до 1300 К и по20 дают в камеру сжигания серы, в которую одновременно подают нагретые до 1300 К 11 нм серы. Полученную в результате сжигания серы газовую смесь пропускают через плазмохимический реактор, после которого получают газ 25 следующего состава (в %): 02 5,21; N2 74,65; SOg 11) КО 4,61; О 4,52) N 0,01. Газовую смесь закаливают путем смешения с холодными рециркулирующими газами до температуры 1600 — 2000 К, направляют в теп30 лообменник для нагрева исходных газов, а 3а431101 Предмет изобретения. Составитель T. В. Докшина Техред Т. Курилко Корректор Н. Стельмах Редактор Л. Ушакова Заказ 3459/6 Изд. № 94 Тираж 537 Подписное ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий Москва, Я-35, Раушская наб., д. 4/5 Типография, пр. Сапунова, 2 тем на дальнейшую переработку в серную кислоту. При переработке полученного таким способом технологического газа можно получить на каждую тонну серной кислоты до 286 кг азотной кислоты, что дает возможность не только обеспечить потре бность сернокислого производства в окислах азота, но и получить дополнительно от 240 до 268 кг 100%-ной азотной кислоты на кажую тонну 100%-ной серной кислоты. Способ получения технологического таза для производства серной кислоты путем сжигания серы в воздухе, отличающий ся тем, что, с целью интенсификации и упрощения процесса, азот, содержащийся в продуктах сжигания серы, подвергают дополнительному окислению в плазменных струях при температуре 1600 — 2000 К с последующей закалкой полученных нитрозных газов.
