Способ приготовления смеси для изготовления литейных форм

 

ОП ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советски к

Соцналнстическкк

Респубики (t>)863144 (61) Дополнительное к авт. свид-ву (5l)N. Кл. (22) Заявлено 19,12.78 (21) 2697793/22-02 с присоединением заявки М (23) Приоритет—

В 22 С 5/04

ГеаударсМееииый кемигет

СССР ио делан изебретеиий и открытий

Опубликовано 15.09.81. Бюллетень J% 34

Дата опубликования описания 15.09.81 (53) УД К 621.744. .5 (088.8) Б. С. Линецкий, В. П. Мельниченко, H. В. Колпаков 10. В. Мельйик (72) Авторы изобретения

:=1

Научно-исследовательский институт специальных с особов литья (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ СМЕСИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

ЛИТЕЙНЬИ ФОРМ

Изобретение относится к литейному производству, а именно к способам приготовления смеси для изготовления литейных форм, преимущественно для среднего и крупного станочного литья из черных сплавов. S

Известен способ приготовления смеси для изготовления литейных форм, в соответствии с которым формы изготавливают из облицовочной смеси (например, жидкостекольной), обладающей повышенной прочностью, и напол- 1Е нительной малопрочной смеси (например, песчано-глинистой с использованием возврата) f 1).

Однако неизбежное смешивание жидкостекольной и песчано-глинкой смесей на выбивке приводит к ухудшению качества возврата, в связи с чем ограничивается возможность его повторного использования в составе облицовочных смесей, Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому является способ приготовления единой смеси для изготовления ли ейных форм, включающий получение в смесеприготовительном агрегате (смешивающих бегунах) исходной смеси, содержащей 45 — 90 вес.% возврата от выбивки форм, и связующее, транспортировку смеси в расходные бункера, дозирование из бункеров на транспортное средство с последующей подачей на формообразование (21.

Однако использование единой смеси с содержанием возврата, близким к нижнему указанному пределу, приводит к резкому ухудшению .выбивки смеси в периферийных (удаленных от отливки), слабо прогреваемых участках формы, а использование единой смеси с содержанием возврата, близким к верхнему указанному пределу, приводит к ухудшению качества поверхности формы, и, соответственно, отливки.

Цель изобретения — улучшение выбиваемости смеси в периферийных, слабо прогреваемых участках формы, снижение затрат в процессе смесеприготовления.

Поставленная цель достигается тем, что в способе приготовления смеси для изготовления литейных. форм из смеси, содержащей возврат от выбивки форм и связующее, включающем получение в смесеприготовительном агрегате исходной смеси на основе возврата от

863144,выбивки форм и добавки связующего, транспортировку исходной смеси в расходные бункера, доэирование из бункеров на транспортное средство с последующей подачей на формообразование, в 70 — 80 вес.% исходной смеси дополнительно вводят 20-30 вес.% возврата и подают эту смесь на формообразование периферийных, слабо прогреваемых участков формы.

Для получения смеси с дополнительным содержанием возврата требуется установка дополнительного смесенриготовительного агрегата (смешивающих бегунов) или использование одного смесеприготовительного агрегата, работающего

s переменном режиме: на приготовление исходной смеси и с дополнительным количеством возврата. В обоих случаях возрастают трудозатраты на смесеприготовление.

Для снижения трудозатрат дополнительное введение в исходную смесь возврата осуществляют одновременно с дозированием исходной смеси из расходного бункера на транспортное средство, причем расход исходной смеси при дозировании уменьшают на величину, равную расходу при дозировании возврата. 25

При дополнительном введении в исходную смесь менее 20 вес.% возврата не достигается требуемого улучшения выбиваемости периферийных, слабо прогреваемых участков форм, а при введении в исходную смесь более 30 вес.%

30 возврата ухудшаются по сравнению с требуемыми нормами физико-механические характеристики периферийных участков форм.

Способ осущесвтляется следующим образом.

Опока, установленная на подмодельную плиту с закрепленной на плите моделью, подает- 3S ся под формообразующий агрегат, например пескомет, и начинается заполнение опоки исходной смесью, которую в данном случае можно условно рассматривать как облицовочную.

Примером может служить смесь, содержа- 40 щая 80 вес. частей возврата or выбивки форм

20 вес. частей кварцевого песка, 30 — 3,5 вес. частей жидкого стекла (модуля 2,9), 1,0—

1,5 вес. частей 20 o-ного раствора едкого патра, 3 вес. части глины огнеупорной, 0,4 — 45

0,6 вес. частей крепителя КО или П (выполняют функцию гидрофобизатора).

После нанесения на модель заданной толщиНы слоя исходной смеси (с учетом размера модели и металлоемкости -формы) производят уменьшение подачи исходной смеси на ленту, движущуюся с постоянной„скоростью и подающую смесь к пескомету, и включают подачу возврата, полученного после выбивки форм иэ опок. При.этом суммарный расход исходной смеси и возврата должен быть равен первоначальному расходу исходной смеси . В противном случае нарушается процесс формовки.

После заполнения опоки смесью и ее уплотнения извлекают модель и полуформу цодвергают сушке. Сушка форм может быть осуществлена любым известным способом, например, в проходных сушильных печах при 220 — 240 С, камерных — при 260 — 300 C. В случае использования пластичных самотвердеющих смесей (ПСС), содержащих отвердитель, сушка форм не обязательна.

Практическое решение реализации предлагае.мого способа может быть выполнено следующим образом.

Над транспортерной лентой, подающей смесь к пескометру, устанавливают два бункера, питатели котдрых приводят в действие с пульта . управления пескометом. В один бункер загружают исходную (базовую) смесь, в другой возврат. Первоначально опоку, установленную на подмодельную плиту заполняют исходной (базовой) смесью. После образования на модели слоя заданной толщины скорость питателя уменьшают и включают питатель, подающий возврат. Таким образом, получают слой смеси, состоящий из исходной (базовой) смеси и возврата, перемешивание которых происходит в пескомете во время подачи смеси в опоку. Расход исходной (базовой) смеси составляет примерно 80 — 90% от общего расхода смеси на форму, при этом 30 — 60% расходуется на образование облицовочного слоя.

В таблице приведены показатели прочностных свойств форм при использовании исходной (базовой смеси), состав которой был приведен выше, и исходной смеси с дополнительным введением в нее 20 — 30% вес.% возврата, полученного после выбивки форм.

863144

Показатели свойства для:

Свойства

80 вес.% исходной (базовой смеси и

20 вес.% возврата исходной (баэовой) смеси

70 вес.% исходной (базовой) меси

0 вес.% озврата

0,22 0,19

0,22

Прочность на растяжение в сухом состоянии, кгс/см

7,5

4,1

3,6

Работа выбивки, джоулн

10

ВНИЦПИ Заказ 7649/15 Тираж 872 Подписное

Филиал ППП "П»тент", г. Ужгород„ул. Проектная, 4

Прочность на сжатие в сыром состоянии, кгс/см

Благодаря дополнительному введению 2030вес.% возврата в исходную (базовую) смесь, достигается существенное уменьшение работы выбивки. Аналогичный технический эффект наблюдается также при введении в исходную смесь вместо возврата 10 — 40 вес.% кварцевого песка, однако введение возврата является предпочтительным по экономическим соображениям.

При изготовлении форм полностью из единой исходной смеси имеет место эатрудшьтельная выбиваемость периферийных, слабо прогреваемых участков формы.

Кроме того, предлагаемый способ приготовления смеси для изготовления форм пре-. русматривает приготовления смеси с доцол35 нительйым количеством возврата непосредственно на ленте питания смесеприготовительного агрегата (пескометной головки), т.е. без использования смесеприготовительного агрегата (смешивающих бегунов). Это позволяет высвободить 4П смешивающие бегуны исключительно для приготовления исходной (базовой) смеси, а, следовательно, исключает трудозатраты на смесеприготовление в бегунах смеси с дополнительным содержанием возврата, и, соответственно, способствует повышению сменной производительности смешивающих бегунов.

Формула изобретения

1. Способ приготовления смеси для изготовления литейных форм, включающий цолуЪ

1 чение в смеселриготовительном агрегате исходной смеси на оспом возврата от выбивки форм и добавки связующего, транспортировку исходной смеси в расходные бункера, дозирование из бункеров иа транспортное средство с последующей подачей н» формообразование,отличающийся тем, что, с целью улучшения выбиваемости смеси в периферийных, слабо щюгреваемых участках формы, в 70-80 вес.% исходпои смеси дополнительно вводят .20-30 вес.% возврата

Ф Ю риферийных, слабо прогреваемых участков формы.

2. Способ по п. 1, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с ценив снижения трудозатрат ввведение в исходпув смесь возврата осуществляют одновременно с дозированием иикц ной смеси из расходного бункера иа транспортное средство, причем уааищ нлищйой смеси при дозировании умеиып»ют н» величину, равную расходу при до»Яров»пни Возщзйта.. Источники ииформ»дни, п1мпппые во Визпиаище при 33жиертиЗе

1. С"ген»нов В. А., Семенов В. И. Формок, "ею, 1969, е. 115.

2. Патент Японии У 50-19490, кл. 11 А 211, опублик. 1975.