Способ изготовления бетонных изделий

 

iii 982933

ОП ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советсиик

Социалистически«

Республик (6l ) Дополнительное к авт. саид-ву (22)Заявлено 1 .08.79 (21) 2811172/29 33 с присоединением заявки М (51) М. Кл.

В 28 В 11/00

3ЪеудерктккнныИ кемнтет

СССР ле делам «эобретеннй н еткрытнй (23) П риорнтет

Опубликовано 2). 12.82. Бюллетень № 47 (53) УДК 666.97..ОЗЗ1088.8) Дата опубликования описания 27.12.82

Б.А. Шаршунов и А.Б. Шершунов

t (72) Авторы изобретения (71)- Заявитель (Я) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЕТОННЫ)(ИЗДЕЛИЙ

Изобретение относится к строительству и может быть использовано для изготовления бетонных изделий, преимущественно тонкостенных иэ мелкозернистых смесей, а также асбестоцементных и гипсовых изделий, о

Известен способ изготовления изделий из строительных смесей, например бетонных, путем прессования. При: прессовании осуществляют принудитель- о ное взаимное сближение частиц бетонной смеси, материал уплотняется, иэ смеси вытесняются свободные вода и воздух 11 ).

Однако прессование как пластических, так жестких смесей, имеет недостаток, заключающийся в большой энергоемкости процесса вытеснения воды, в трудности отвода вытесненной воды (отжатием или вакуумированием), в 20 необходимости применения вибрирования до приложения прессующего усилия с целью улучшения укладки смеси в форму, 2

Наиболее близким к предлагаемому является способ изготовления бетонных изделий, включающий укладку сухой оетонной смеси в форму, увлажнение ее паром под давлением, отверждение и распалубку. Причем увлажнение осуществляют путем периодического нагнетания и отсасывания пара высоко-го давления (2 ).

Недостаток известного способа заключается в разрушении структуры бетона при периодическом нагнетании и отсасывании пара высокого давления.

Цель изобретения - повышение плотности и прочности бетона.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу изготовления бетонных изделий, включающему укладку сухой бетонной смеси в форму, увлажнение ее паром под давлением, отверждение и распалубку, подачу пара осуществляют через перфорированное днище формы с равномерно изменяющейся скоростью от 0,2-0,3 до 113 982

13 м/с до достижения влажности бетонной смеси 12-16i, после чего смесь прокатывают при равномерно возрастающем давлении. валков от 0,010,05 ИПа до 25-30 ИПа.

Предлагаемый способ осуществляется следующим образом.

В форму подают отдозированную сухую смесь, например мелкозернистую цементно-песчаную. В форму же через перфорированное днище известной конструкции, применяемой в аппаратах для псевдоожижения, подают пар или паровоздушную смесь со скоростью, постепенно возрастающей от 0,2-0,3 до 11-13 м/с, осуществляя на первой стадии ламинарный режим псевдоожижения и увлажнение наиболее мелких частиц вяжущего (цемента), а затем„ через переходный режим, увеличивая скорость псевдоожижающего агента, приводят процесс к турбулентному режиму псевдоожижения.

При необходимости в.псевдоожижиющий агент или сухую строительную смесь добавляют ускоритель схватывания или другие добавки. Избыток псевдоожиженного агента отсасывают через зонт, расположенный над формой, и используют повторно для псевдоожиже ния материала на следующем посту формования.

Затем увлажненную строительную смесь, не имеющую практически свободной воды, прикатывают вращающимися роликами со ступенчато возрастающим с давлением от ролика к ролику. Ступенчато возрастающее давление на формуемую смесь создается, например, ступенчато расположенными роликами на одной каретке, движущейся вдоль формы, при фиксированном расположении осей катков каретки относительно днища этой формы.

Давление возрастает от 0,01-0,05 до 25-30 ИПа. Нерез 25-30 мин после окончания формования изделия производят его распалубку. При этом в камеру псевдоожижения вместо псевдоожижающего агента подают сжатый воздух избыточного давления, который, проходя через перфорированное днище формы (пористые металлокерамические плиты газораспределителей), помогает осуществлять процесс распалубки, отрывая изделие от днища формы и попутно очищая распределительные отверстия дница формы от возможного засорения.

55 р 2. В форму, имеющую, перфорированное дно толщиной 8 мм, живое сечение !3„. диаметр отверстий

1 мм, с сеткой сверху, имеющей размер ячеек 0,063 мм, подают сухую цементно-песчаную смесь состава Ц:П =

1:2, портландцемент ИНКОО, песок днепровский, модуль крупности (M

МР

=1,2/Д = 0,25 мм) с непрерывным зерновым составом, Высота насыпного слоя сухой смеси 150 мм. Затем через перфорированное дно формы подают паровоздушную смесь избыточного давления следующих параметров: температура 105О С, давление О,1 кгс/см, скорость 0,6 м/с, При этом сухая смесь приходит в псевдоожиженное состояние, частицы смеси при контакте с водяным паром конденсируют его на своей поверхности, образуя тончайшие сольватные .оболочки, и нагреваются, При достижении бетонной смеси влажl3 результате нагрева строительной смеси горячим паром, форсированной термоактивной реакции гидратации и роликового прессования смеси с высоким удельным давлением,. процесс формования и набора прочности изделием интенсифицируется до такой степени, что Boà!,ç!!I;à и немедленная после формования распапубка изделия.

Пример 1, В форму укладывают отдоэированную сухую цементно-песчаную смесь состава Ц:П = 1:3, в которой средний диаметр частиц песка равен 0,55 мм, скорость витания песка — 11-13 м/с, цемента 11 м/с. Скорость начала псевдоожижения для туроулентного режима О,Я м/с„ Началом уноса частиц является скорость,превышающая скОрОсть витания частиц, т.е. больше 13 м/с. Через перфорированное днище формы подают пар с температурой 105-115О С до достижения влажности — ì:.åñè 12-16ã.. Затем подачу и- ð- прекращают и увлажненную смесь прессуют вращающимися роликами с давлением ступенчато возрастающим, например до 0,01 или 0,05 ИПа до 25 максиму-l 30 пос и чего через 30 мин изделие распал бливают путем пОдачи сжатогО воздуха :,эбыточного давления через перфорирова,-ное днище формы.

При этом наблюдается снижение пористости по сравнению с известным на 5-69., при этом прочность возрастает на 25-30 .

9829

5. ности 12-134 подачу паровоэдушной смеси прекращают и бетонную смесь прикатывают вращающимися роликами, прессуя с усилием на первом ролике до. 0,05 ИПа, а на последнем - до з

25 ИПа. Давление на промежуточных роликах повышается ступенчато и рав- . номерно на. каждом интервале (3-5 ИПа).

После прикатывания изделие получают толщиной 90 мм и немедленно его рас- ® палубливают. Начальная прочность его составляет 25-30 кгс/см2, в суточном возрасте оно набирает прочность до 300 кг/см . Дальнейшая термообработка таких изделий не требуется.

Параметры скорости подачи пара .выбраны в пределах, обеспечивающих псевдоожижение смеси. При загранич- . ной величине нижнего предела (до

0,2 м/с) псевдоожижения не происхо- 20 дит. При граничном значении величины нижнего предела наблюдается начало спокойного, а затем турбулентного псевдоожь1жения. При граничном значении величины верхнего предела 25 наблюдается начало уноса частиц цемента и песка.

Параметры давления прессования являются оптимальными для достижения распалубочной прочности бетона. 30

На первом ролике укаэанное давление.обеспечивает максимальное уплотнение смеси без заметного сдвига и образования волн. Давление на последнем ролике выбрано исходя иэ максимальной начальной прочности, которая в основном определяется действием по" верхностных молекулярных сил сцепления, которые возрастают с увеличением поверхности частиц бетонной 4 смеси выбраны мелкозернистые смеси)

33 6 с одной стороны, а с другой стороны, повышенное давление прессующих роликов увеличивает контакты между частицами. Но при заграничных значениях давления (свыше 30 ИПа) нарастание начальной прочности бетона практически прекращается. С возрастом проч" ность у таких образцов нарастает менее интенсивно, а иногда наблюдаются и сбросы прочности за счет образова-. ния микротрещин.

Предложенный способ позволяет по" лучать изделия плотной структуры и повышенной прочности. формула изобретения

Способ изготовления бетонных из.Ъ делий, включающий укладку сухой бе- . тонной смеси в форму, увлажнение ее паром под давлением, отверждение и распалубку, отличающийся тем, что, с целью повышения плотнос" ти и прочности бетона, подачу пара осуществляют через перфорированное днище формы с равномерно .изменяющейся скоростью от 0,2-0,9 до 11-l3 м/с до достижения влажности бетонной смеси 12-163, после чего смесь прокатывают при равномерно возрастающем давлении валков от 0,01-0,05 до 25"

30 ИПа.

Источники информации принятые во внимание при экспертизе

1. Гершберг O.A Технология бетонных и железобетонных изделий. И., СтРойиздат, 197l, с. 217-219.

2. Авторское свидетельство СССР

М 391930, кл. 8 28 8 11/00, 1971.

Составитель H. Игнатова

Ревактор Н. Пушненкова Техре@ Л-ПекаРь Корректор И. Демчик

Заказ 9805/20 Тираж 604 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и.открытий

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4 .