Способ получения моторных топлив из газового конденсата

 

СОЮЗ COOKTCKNX

СОЦПАЛНСТИЧЕСКИХ РЕСПУБ,ВНЕ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ

ВЩОЫСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СССР)

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

1 (Щ 360761 7/04 (22} 470633 (46) ЗОЛ133 Бюл. Йв 43-И (73) Институт катализа СО АН СССР (72) Степанов В.Г„Ионе КГ„Пашин С.Т„Волынин (19) SU (11) 1141704 А1 (51) 5 С 07 27

СА; Юнусов РР„Сидоренко ГГ„Лаврик AH„Пирютко йВ. (50) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МОТОРНЫХ ТОАВИВ ИЗ ГАЗОВОГО КОНДЕНСАТА (57}

4ь «4

С> ив

1141704

Изобретение относится к способу получения моторных топлив, а именно высокооктановых автобензинов и дизельных топлив, из газового конденсата.

В связи с постоянным ростом автотранспортного парка, с увеличением выпуска дизельных двигателей и двигателей внутреннего сгорания с большими коэффициентами сжатия растет потребность в производстве дизельных топлив и высокооктановых бензи- 10 нов. В настоящее время в нефтепереработке усилились тенденции к углубленной переработке сырья с целью получения различных . продуктов, в том числе и моторных топлив.

Кроме того, усиливается тенденция к поиску 15 новых источников сырья. С открытием крупных месторождений природного газа и газового конденсата в.Якутии, в Восточной и

Эападной Сибири возникла проблема их использования, Обширное освоение данных 20 регионов требует поставок большого количества моторных топлив, что затруднено в связи с географической отдаленностью данных районов от центров производства топлив. Экономически целесообразней 25 производить моторные топлива для собственных нужд на компактных установках небольшой производительности непосредственно на местах добычи природ- . ного газа и газового конденсата. З0

Известен способ получения моторных топлив иэ газового конденсата, согласно которому в качестве сырья используют узкие фракции газового конденсата: 62-180 и

85-180 С. Эти фракции подвергают гидро- 35 очистке в присутствии алюмокобальтмолибденового катализатора, осушке адсорбентом и затем риформингу. Риформинг проводят на алюмоплатиновом каталиизаторе АП-64 при 480-510 С, давлении 40

35 атм, объемной скорости подачи сырья

1,5 ч с применением циркуляции водород-1 содержащего газа при мольном отношении водород; углерод 8-10:1. Кроме того, для обеспечения нормальной работы катализа- 45 тора в качестве добавок к сырью используют четыреххлористый углерод, Недостатки описанного способа заключаются в использовании циркуляции водорода, что требует наличия "водородного 50 хозяйства" и дополнительных компрессорных установок. Кроме того, использование водорода приводит к повышению пожаровэрывоогасности на установках, вследствие чего их необходимо сооружать вне 55 открытых помещений, что не рекомендуется для условий Крайнего Севера. Использование в качестве добавок к сырью четыреххлористого углерода приводит к необходимости применять кислотостойкое оборудование.

Способу свойственна сложная технология процесса вследствие проведения предварительной очистки и осушки сырья.

Наиболее близким к изобретению является способ получения моторного топлива иэ газового конденсата. Согласно данному способу газовый конденсат стабилизируют, выделяя газы Ñ1-С4 и фракционируют, выделяя фракцию газового конденсата 36140 С, фракцию дизельного топлива

130-240 С и фракцию котельного топлива с температурой начала кипения (н,к,) 240 С.

Недостатки способа — низкий выходдизельного топлива (25 мас.7) и практиче.ски полное отсутствие товарного автобензина. Кроме того образуется большое количество малоценного побочного продукта (до 61-65 мас. () — фракции газового конденсата н,к, 140ОС. Данная фракция в связи с узким фракционным составом и низкими октановыми числами (не более 68 пунктов по моторному методу (ММ) не удовлетворяет требованиям стандартов на автобензин.

Целью изобретения является повышение выхода и качества целевого продукта.

Цель достигается описываемым способом получения моторных топлив из газового конденсата путем его ректификации с получением фракций газового конденсата. в том числе дизельной, при котором фракцию газового конденсата с температурой конца кипения 140-200 С подвергают контактированию или с цеолитом эмпирической формулы (0,03-0,5) йагО АЬОэ (60-160) SI0r, или с 70,0-75,0 мас, Д цеолита указанной формулы, нанесенного на у- А!2Оэ, или с цеолитом указанной формулы, содержащим

0,1-50,0 мас, Д элементов I. И,!11, V. Vl, VIII групп, или со смесью цеолита указанной формулы с эрионитам, нанесенной на у" А!гОэ при следующем соотношении компонентов, мас. 7:

Цеолит 49,0-59.5

Эрионит 15,0-30,0

y= А1 0з Остальное при температуре 230-520 С, давлении 1-40 атм, объемной скорости подачи сырья 0,55,6 ч, полученный при этом продукт разделяют на бензиновую фракцию и фракцию диэельног0 топлива. которую смешивают с фракцией дизельного топлива, полученной при ректификации исходного сырья.

Способ проводят следующим образом.

Нестабильный, газовый конденсат направляют на узел отделения сухого газа (С1-Ср), затем на узел отделения жирного газа (Сз.1141704

C4}, После отделения жирного газа стабильный конденсат направляют в первую ректификационную колонну, где происходит отделение фракции газового конденсата н.к, l40-200 С, фракции дизельного топли- 5 ва с температурой конца кипения (к.к.) 280340 С и фракции котельного 1оплива (кубовый остаток). Фракцию газового ко !денсата к.к 140-200 С подогревают и наи равляют в реактор, загруженный 10 катализатором вышеуказанного состава, способ проводят при 230-520 С, давлении в реакторе 1-40 атм, объемной скорости подачи сырья в- 0,5-5,6 ч . После реактора продукты реакции направляют в сепара- 15 тор, где происходит отделение газов от жидкости. Жидкие продукты подают в ректификационную колонну, с верха которой отводят товарный бензин. Кубовый остаток ректификационной колонны (содержащий 20 фракции дизельного и котельного топлив) напрзвля ст в ректификационную колойну для отделения фракции дизельного топлива от кубового остатка. либо в аиде горячей струи вниз колонны, либо в питательную часть колонны вместе с сырьем. Выход на пропущенную фракцию газового конденсата н.к. 140-200 С (сырец) углеводородных газов, товарного бензина и смеси фракций дизельного и котельного топлив составляет соответственно (в мзс. ) 10-40. 60-80 и 120. Выход на стабильный конденсат углеводородных газов, товарного бензина, дизельного топлива соответственно (s мас. } 7-25, 24-45 и 33-43. Октановые числа товарных бензинов (исследовательский метод) составляют 78,6-95.1, 25 н.к., С 41

10 перегоняется при С 80

20 94

30 108

40 121

30 50 136

60 н 155

70 186

80% 234

900 е 300

35 к.к., С 345

Остаток "и потери, 5,0

Стабильный газовый конденсат подогревают до температуры 350 С и подают в ректификационную колонну, из верхней ча40 сти ее отводят фракцию газового конденсата с температурой конца кипения 140 С и октановым числом 68 (MM). Выход фракции составляет 65,8 мас. . Боковым погоном выводят фракцию дизельного топлива с кон.

45 цом кипения 300 С и выходом 25,0 мас.ф.

Из куба колонны отводят компоненты котельного топлива (фракция 300-340 Ñ). Выход фракции составляет 10,2 мас. $ . Состав фракции н.к. 140 С приведен в табл.1 и 2 в

50 качестве сырца М 1. Автобензины данным способом не получают.

Пример. 2. Нестабильный газовый конденсат состава. указанного в примере 1, направляют на узел отделения сухого газа

55 (C>-Cz,COz, Nz}, а затем на узел отделения жирного газа (Сз-С4). Стабильный газовый конденсат (состав дан в табл.1} подогревают до температуры 350 С и подают в первую ректификационную колонну, с верха котоКатализатор для процесса готовят гидротермальной кристаллизацией реагентов, содержащих источник алюминия и кремния (природного диатомита и кремнезоля), Диатомит подвергают предварительной меха нохимической обработке в присутствии сухой гидроокиси натрия, затем добавляют воду в объемном соотношении Н О/SlOz15-30 и бутиловый или иэобутиловый спирт.

Пульпу загружают в автоклав и кристаллизуют в течение 3-5 сут при 150-170 С. После кристаллизации и ионного обмена получают цеолит состава (0,03-0,5) йагО А!эОэ {60-160} SiÎz, в который при необходимости в обмененный и промытый порошок цеолита добавляют узкопористый цеолит — эрионит в количестве 15-30,ф от массы катализатора и элементы l, И. И1, V, Vl и Ч!И групп периодической таблицы элементов в количестве 0,1-50 мас. и формуют с гидроокисью алюминия.

В таблицах, иллюстрирующих экспериментальные данные по нижеприведенным примерам, паредставлены следующие данные: табл.1 — фракционный состав и октановые числа сырья и полученных продуктов; табл.2 — углеводородный состав сырья и продуктов; табл.3 и 4 — режим работы реактора и состав продуктов; табл.5 — составы бензинов, полученных из фракции газового конденсата н.к. 200 С.

Процесс проводят по известному способу.

П р и.м е р 1. Нестабильный газовый конденсат состава, мас.Я: С113,7: Cz 8,5; Сз

8,2; С4 7,5; Cs 7,6; Сз 10,6; Ст 10,7; Са 9,1; Cg

7.0; С!о 5,2; С1 3,4, . Си 2.6; С1з 1 8; С14 1,2;

С15 0,8; С1о 1,5; СОэ 0.4 и !чэ 0,1 направляют на узел отделения сухого газа (C>-Cz, COz.

Nz). а затем на узел отделения жирного газа (Сэ-Са). После стабилизации конденсат имеет следующий фракционный состав:

1141704 рой отводят фракцию газового конденсата с температурой конца кипения 140 С (сырец

N. 1) и октановым числом по моторному методу 68,0 табл,1 и 2). Боковым отгоном отбирают фракцию дизельного топлива с концом кипения 240 С, из куба колонны —. компоненты котельного топлива (фракция 240345 С). Сырец М 1 подогревают до температуры 400 С и подают в реактор, загруженный цеолитсодержащим катализатором состава: 70 цеолита(0,03 Иа20 AI20380,1

$102) и 30 мас.% y = A120a. Температура

395 С, давление 11,0 атм, обьемная скорость подачи сырья в- 2,5 ч . При этом выход газов составляет 19,2; выход бензиновой фракции 80.8 мас,%. Продукты реакции направляют в сепаратор, где происходит отделение газов от бензиновой фракции.

Бензиновую фракцию направляют во вторую ректификационную колонну, где происходит отделение бензиновой фракции с концом кипения 200-205 С (товарный бензин) с октановым числом 93,9 (исследовательский метод). Кубовым остатком второй колонны отбирают дизельную фракцию. которую подают в первую ректификационную колонну на рециркуляцию для компаундирования с дизельной фракцией газового конденсата. Состав полученного автобензина и дизельного топлива приведен в табл.1 и 2. Выходы газов, бензина и фракции дизельного топлива соответственно на сырец М 1 и газовый конденсат составляют (в мас.%) 19,2 и 9,3; 72,7 и 35,2: 8,1 и 39,1.

Выход на конденсат фракции котельного топлива 16,4 мас.%.

Катализатор готовят следующим образом. К 100 г природного диатомита, содержащего 3 мас.% А120з, добавляют 19 г

Na0H. Смесь помещают в шаровую мельницу и ведут размол в течение 1 ч, затем смесь помещают в автоклав, добавляют 34 г бутанола и 24 мл воды при перемешивании, герметизируют автоклав, нагревают до 150 С и кристаллизуют при этой температуре в течение 5 сут. Полученный продукт фильтруют до рН 8 в промывных водах, сушат при 60 С, смешивают с 46 мас.% А1(ОН)з и жидкостной формовкой гранулируют в сферу диаметром

2-3 мм. Продукт сушат и прокаливают при

500 С в токе воздуха в течение 4 ч, затем контактируют с 0,1 н. аммиачно-буферным раствором и сушат при 60 С. Полученный продукт содержит 70 цеолита и 30 мас,%

) АЖз

П р и.м е р 3. Аналогичен примеру 2, Температура реакции 310 С, давление 11,0 атм, объемная скорость подачи сырья 3,0 ч

- 1

Выход нг сырец, мас.%: газов 14.7: бензина (ОЧ =- 83,8 MM} 85,2; дизельной фракции 0,1.

Соответственно выход на стабильный конденсат, мас.%. газа 9,3; бензина 35,2; дизельного топлива 39,1; фракции котельного

5 топлива 16,4; Катализатор состава: 70 цеолита 0,3 Иа20 А!20з 120 Я!02 и 30 мас.% А!20з готовят следующим образом. К 100

r диатомита добавляют 19 r NaÎH. Смесь помещают в шаровую мельницу и ведут раз10 мол в течение 1 ч, Полученный порошок помещают в автоклав, добавляют 34,4 г кремнезоля (0,54 Na; 32,5 мас.% SiOg) и 82 г бутанола, герметизируют автоклав и нагревают до 170 С, Через 3 сут кристаллизации

15 при 170 С продукт извлекают, фильтруют до рН 9 в промывных водах, сушат при 20 С, смешивают с 46 мас.% А!{ОН)з и жидкостной формовкой гранулируют в сферу диаметром 2-3 мм. Продукт сушат и

20 прокаливают в токе воздуха в течение 4 ч.

Затем обменивают при перемешивании с 0,1 н, аммиачно-буферным раствором, промывают и сушат при 60 С.

Пример 4. Аналогичен примеру 2.

25 Испсльзуют катализатор, полученный по примеру 3. Процесс проводят при 270 С, давлении t3,0 атм и объемной скорости подачи сырья в= 1,3 ч, выход на сырец ЬЬ 2 и стабильный конденсат (в мас.%) соответст30 венно; газов 13,2 и 7,2; бензина (ОЧ = 78,6

ИМ} 82,5 и 44,5; фракции ди эельного топлива 4,3 и 36.0; выход фракции котельного топлива на конденсат 12,3 мас.%.

Пример 5. Аналогичен примеру 2.

35 Температура реакции 400 С, давление

13,0 атм, обьемная скорость подачи сырья и = 2,5 ч . Используют катализатор, полученный по примеру 3, Выход на сырец N.* 2 и стабильный конденсат соответственно (в

40 мас,%) газов 19,1 и 16,0; бензина (ОЧ = 86,7

ИУ) 68,6 и 37,1; фракции дизельного топлива 12,3 и 40,6; выход фракции котельного топлива на конденсат 12,3%.

Пример б. Аналогичен примеру 2.

45 Температура реакции 230 С, давление 10.0 атм, объемная скорость подачи сырья а

0,5 ч ". Выход на сырец ь 3 и стабильный конденсат соответственно (в мас.%): газов

13,3 и 6.8; бензина {ОЧ = 81,0 MM) 85„5 и

50 43.6; дизельной фракции 1,2 и 33,2; выход фракции котельного топлива на конденсат

16,4 мас.%, Используемый катализатор состава 0.5

NagO А!20з 160,0 SION готовят следующим

55 образом; К 44,4 г кремнеэоля {0,54 Na, 32,5 мас.% Si02) добавляют 3,62 r NaOH в 10 н, водном растворе, 4.85 г бутанола, 0,7r

A1>{SO4)g в 0.1 М растворе и 34 r воды. Смесь перемешивают, загружают в автоклав и

1141704

fl р и м е р ы 14 и 15. Аналогичны примеру 2. Технологические параметры и групповой состав бензина приведены в табл.5. Катализатор, состава, мас.Я: 91,3 цеолита 0,03 NazO А!20 80,0 SlOz, приго- 2 товленного и обмененного по методике примера 2, 6.5 Ре20з, 1.9 К2СОз и 0,3 Сг20з готовят смещением порошка цеолита с 7

FezOa, 2,0 КгСОз и 0,32 Сг20э, добавлением воды до тестообразной массы, таблетирова- 3 нием. сушкой и прокалкой при 500 С.

Пример 16. Аналогичен примеру 2.

Катализатор состава, мас. : 95,5 цеолита (0,03 Naz0 А!20з.80,0 StOz), 3,4 FezOs, 1,0

К2СОз и 0.1 Сг Оз готовят аналогично при- 3 меру 14, добавляя соответствующие количества необходимых компонентов.

Пример 17. Аналогичен примеру 2.

Катализатор состава, мас, : 50 цеолита (0.03 йа20 А!20з 80,0 SIOz); 5.0 Й!гОз, 2,5 4

Сг20э. 20 СаО и 22,5 FzOs готовят аналогично методике примера 14.

Пример 18. Аналогичен примеру 2.

Катализатор состава. мас. : 66 цеолита (0,03 NaO А!20з 80,0 SIOz): 4 й!гОэ: 1,7 4 . СггОз. 13,3 СаО и 15 Р205 готовят, как в примере 14.

Пример 19. Аналогичен примеру 2.

Катализатор состава, мас. : 66,4 цеолита (0.03 йагО А!гОз 80,0 $!02); 3,3 GazOs; 20 5

$Ь205; 3,3 WOs; 4,2 NizOg; 2.8 Р20 готовят, как в примере 14.

Пример ы 20 и 21. Аналогичны примеру 2. Катализатор готовят пропиткой гранул состава: 70 цеолита (0.3

NaZO.AtZO3 120 $!02) и 30 маС. 1 - А!2ОЗ, приготовленных по примеру 3, раствором аммиаката палладия и сушкой при 60 С. Катализатор содержит 0.1 мас.% Pd. обогревают 3 сут при 170 С. Полученный продукт фильтруют, осадок промывают водой, прокаливают при 550 С в токе воздуха в течение 4 ч. Оставшийся продукт обменивают при перемешивании в течение 1 ч при

60 С с 0,1 н. аммиачно-буферным раствором, промывают водой. сушат и таблетируют.

fl р и м е р ы 7-11. Аналогичны примеру

2; Технологические параметры (сырье, катализатор. давление, температура, объемная скорость подачи сырья и выход продуктов приведены в табл,2. Состав сырья и продуктов указан в табл.2 и 3.

Пример ы 12 и 13. Аналогичны примеру 2. Используют катализатор, содержащий 25 y= А!20з и 75 мас. цеолита состава 0,04 Иа2О.А!20з.60.0 SIOz. Цеолит готовят по методике примера 2, П.р и м е р 22. Аналогичен примеру 2, Катализатор состава. мас. : 63.6 цеолита (0,3 NazO А!20з 120 $!02); 5,9 Zn0: 3.1

Сг20з; 0,1 WzOs и 27.3 р- А!20з готовят сле5 дующим образом. Порошок цеолита, приготовленного и обмененного по методике примера 3, смешивают (в мас. $) с 9,3 ZnO;

4,9 СггОз; 0,2 WzOs и 46 At(OH)a. жидкостной формовкой гранулируют в сферу диаметром

10 2 — 3 мм, сушат и прокаливают при 550 С в течение 4 ч в токе воздуха.

Пример ы 23 и 24. Аналогичн i примеру 2, Катализатор состава, мас. )(: 58,3 цеолита(0,3NazO ÀlzOç 120SIÎz); 10.8ZnO:

15 5,7 С Оз: 0,2 ЧЧ205 и 25,0 у- А!20з готовят по методике примера 22.

Пример 25. Аналогичен примеру 2.

Катализатор состава. мас. : 53.8 цеолита (0,3 NazO А!20з 120 $!02): 15,0 ZnO; 7,9

20 Сг20з, WzOs и 23 y= А!20з готовят по методике примера 22.

Пример 26. Аналогичен примеру 2.

Катализатор состава. мас. : 59.5 цеолита (0,3 NazO AtzOg 120 SiOz); 15,0 зрионита5 0.004 NazO . 0,15 КэО А!20з 6,4 SIOz и 25;5 у А!эОз готовят по методике примера 22, добавляя необходимые компоненты в заданных соотношениях.

Пример ы 27 и 28. Аналогичны

0 примеру 2. Катализатор состава, мас. ) : 49,0 цеолита(0,3 йа20 AtzOa 120$!02);30зриони- та-0,02 йа20.0.21 К20 А!20э7,2 SIOz и 21.0 yAtzOz готовят по методике примера 22.

Пример 29. Аналогичен примеру 2.

5 Температура реакции 380 С, давление 10 атм. объемная скорость подачи сырья 1,7 ч сырье-сырец М 4. Катализатор — цеолит состава 0.04 !а20 А!20з 60 $!02. Выход на сырец, мас. : газов С>-С4 37,2, бензиновой

0 фракции Св+ 62,8. Содержание в бензинах (в мас. ) углеводородов н-строения 9,8, изомеров с цикланами 42.0, ароматических

47,6.

Иэ рассмотренных выше примеров видно, что предлагаемый способ позволяет получать из газового конденсата высокооктановые автобензины и дизельные топлива с большими выходами: автобензина до 85,5 мас. на сырец-фракцию газового конден0 сата и до 46.2 на газовый конденсат, дизельного топлива — до 43 мас.% на газовый конденсат. При этом ОЧ бензинов увеличивается до 83,8 MM — 95,1 MM (по сравнению с 68,0 М!Л фракции н.к. 140 С по известному способу), а выход дизельного топлива увеличивается до 43.0 мас. по сравнению с 25 по известному способу.

Введение модифицирующих добавок металлов укаэанных групп в катали".атер

1141704

Тебаица т

Фоакцноииыы4 состав и октаиовые киска сырка и ироауктое приводит к уменьшению содержания в целевых продуктах (автобензинэх) компонентов, снижающих октановые числа (н-парафинов), и увеличению содержания компонентов, увеличивающих октановые числа бензинов (изомеризованных и ароматических углеводородов). Так, например, введение пропиткой 0,1 мас.% Рб приводит к уменьшению содержания н-парафинов от

11,5 до 4-5 мас.% и увеличению содержания ароматических углеводородов от 50,6 до 6364 мас.% (соответственно примеры 5 и 20.

21). 8 табл.5 представлены групповые со, ставы бензиновых фракций, полученный с выходом 70мас.% нэ пропущенный сырец (фракцию газового конденсата н.к. 200"С) для немодифицированного и модифицированных катализаторов. Иэ табл.5 следует, что введение модифицирующих добавок позволяет получать при равных выходах бензиновых фракций различные групповые составы с пониженным содержанием относительно немодифицированного катализатора н-парафинов и повышенным содержанием углеводородов с высокими октановыми числами (ароматических углеводородов).

Оптимальной температурой режима для получения высокооктановых автобенэинов является 350-480 С. Проведение процесса при температуре менее 230 С приводит к

5 снижению октанового числа бензинов. Уве. личение температуры реакции более 520 С нецелесообразно, так как при этом уменьшается выход бензиновых фракций и увеличивается выход газов.

10 При объемной скорости подачи сырья менее 0,5 ч " уменьшается производительность установки. Объемная скорость подачи более

5,6 ч нежелательна, так как при этом в бензиновых фракциях увеличивается содержание

15 низкооктановых н-парафинов (пример 10).

Увеличение рабочего давления более 40 атм нежелательно иэ технологических сооб. ражений, (56) Шкуратова E.À, и др. Получение высо20 кооктановых бензинов каталитическим риформингом бензиновых фракций газоконденсатов. Сб. "Получение и разделение продуктов нефтехимического синтеза".

Краснодар, 1974, с.55-64.

25 Газовый конденсат — сырье моторных топлив. — Тазовая промышленность ", 1980, М 11, с.8..

1141704

333тллолл лнл е 1лл ч !

Остаток, нл l 11от«р». e Ом

Тем

Фракция

7Щ (Э45

164

146

201

l.Ñòà5è4üíèé гвзоконденсвт

О. Сырец: 3Е1 ляг ткэ

344

III. Пррдукт. полученный по описываемому способу. по примеру: г

4

5 б

В

12

11

1Ч.Фракция дизтоо;лиеа по примеру;

2, 3. 6

4,5

7-11

2.4

0.4

0.4 г.б

14,0

В.б

7.6

2.3

186

92

93

140

66

87

129

ВВ.О ММ

ВВ.О MM

53,0 ММ

56.0 ММ !

1

1 939ИМ

ВЗ.В MM

78.6 ММ

66.7 ИМ

61.0 ММ

61.3 ИМ

Вз.г им

62,0 ИМ

95.1 ИМ

2ОО

256

201

266

2а2 эгэ

664

1.0

0.61

G2

l,7

1.2

3.5

2.1

2.3

О.В

1.0

14.9

1.7

4.3

3.6

0.5

5.0

4.8

6.2

10O

134

94

166

151

166

198

98

94

122

86

152 !

153

155 гоо г43 зг7

?49

295

321

1,4 2.6

o7 3 оа

1ВО l 69

256

270

169

244

0.4

0.3

ОЧ определены для фракций н.к. 200-205 С

Утлевадородный соствв сырья и продуктов по описываемому способу

Таблица 2 с....н ., нл..,,.„

Наименование взй пп вл атические в нкланы арктические

Ст +

С аз

Сз бензол тол л

I. Сырец лк1

t42 лкэ лл4

0.1

2.5

1.3

16,4

25.4

24 8, 22.9

15,0

23.2

33.5

31.5

31,6

1.1

Э,2

2Я

0,1

26,9

18.3

16.4

10.0

2Э.2

15,6

25.2

8.0

0.5

0,2

0.2

Следы

3.3

1.5

5.6

0.2

II. Продуктм

no примерам:

0.4

O.5

0,7

О.б

2,0

1,3

0.6

4.6

1,1

Z.4

19

1,6-6,0

2,2

4.3

18,7

16.3

11.6

18.5

9.5

14.5

10.7

15.3

2.9

5.6

8.8

0.1

1,0

Z,0

1,6

1.2

1.0

2.9

2.3

3,1

3.0

3,1

2.6

l.3

В.В

0.1

О.г

11родоллсеннс с*ба.г

Состав бензиновой . к, мзс.

Изомерм ч циклвны

Ароматические пп н ст ння

М.CI" 4ÑÍëî. ли +этипбензол ест.Сз оксилоп зтилтояуол

СЗ-Стт

Сз-С 12

0.8

ОЛ

0.8

0,3

10.9

0.2

Э.О

2.7

2.2

3.0

3.1

5.9

lb.á

l 7.4

54.3

47.5

5

7

В

t0

11

12

13

14

3

3

5

7

9

11

12

13

34

5

7

9

f1

12 t3

3.8

22.4

8,6

7.4

3г2

2.4

l2.0

13.4

13.7

15.5

7.6

13.0

0.4

6.3

2.1.

1,7

22

0.5

2,0

2.7

2.1

1.6

Э.о

3.9

182

15.4

10,1

15,8

6.8

8,2

62

8,7

Э,В

6,2

7,2

0.6

6,6

39

Э.О

3.6

О.г

4.6

3,5

5.2

3.6

3.0

Э.Э

4.8

17.7

18.8 . 10,7 г 1.0

8.0

9.0 .

8.2

6.3

1 1.4

8,3

1.8

13,9

52

11.4

О,Э

7.7

62

8.4

4.1

16.Э

8.4

8.8

6.2

13.4

22.8

13.9

33.3

Z5.1

15.5

18.5

12,1

19,0

174

19.!

9,2

4,0

16.3

14.9

92

8.6

8,8

6.8

9.1

3.0

5.8

5.4

2,4

0.9

1.9

2.2

2.8

33.6

1 1.2 !

3.4

10.2

8.0

- 15.0 l2.7.5.9

8.0

6,2

10,5

0.1

2,6

5.0

2,3

4,1

3,7

2,2

2.1

2.5

3,4

4.9

5.0

33,4

262

25.4

30,6

4.1

16.9

20.1

11.5

36.6

15.3

13.7

lt.1

14.6

9.5

76.4

69.2

71.9

59.6

1т 9

55.8

37.9

71.8

55.2

46.7

46.0

50.1

25.7

26.8

9,6

6.9

16,!

4.7

4,6

10.8

9.3

10.0

17.7

6.6

1.2

4.6

2.7

9,6

76.0

30.6

24.1

50.6

В.б

29.5

37.6

40.9

34,3

64.6

2ВБ

35.l

Таблица 3

Текнологическне параметры работы реактора

Объемнач скоТемпера- Даалетура. С ние. атм д нв стабильный конденсат мас. Д

Сырец то пп гвбл.Z

Катализатор примера

I 1ример

ВВ бензин рость подачи сырья. чч фракция котельНОГО ТОПпива дизельное топливо газ

4

Таблица 4

СОСтаа пРодуктоВ и Ражиаю Работы реактора пе ОпиоыаааьгОМУ СООСОбу

Со с мание е бензинвк Mss.

Обьемиая скорость подачи сырья, ч

Выхо Hs сы . Иас

Даеление этм

Температураа. С

Сырец- ЗВ по таба.2 йатвлиза

TOP OO примеру

Пример. зе

Гаа Ст-Ск а обмети ческие

ИЗОМЕРЫь цикланы нстроениа утлееодород Сзъ 360

Э80

380 360

380

Таблица 5

Состааы бензиное. получаннык из фракции гезоаого конденсата н.к. 200чС

5 б

8

11

12

14

1б

17 !

19

21

22

23

24

26

27

2

3

3 б

Э

2

12

14

14

\6 t7

19

22 23

23

26

27

420

11.0

t 1.0

13.0

13.0

10.0

40,0

10.0

20.0

10,0

20.0

1,0

2.5

3,0

1.3

2Я

2.3

2,3

2.2

5.6

5,2

4.0

10.0

20,0

20.0

10.0

10.0

20.0

10.0

20.0

20,0

10,0

40,0

20.0

20,0

10.0 1 Q.2

14Л

13.2

19.1

I3,З

18Я

25.2

26.0

12,8

39.9

27.4

28.9

ЗЛ

3,9

2,8

2Л

2.0

1.2

2,4

2.0

2.2

2.3

2,2

2.0 1,7

2.0

85.3

86.8

80.9

86.7

81,5

74Я

74,0

87,2

60.1

72 6

71!

85,2

82 5

68,6

85,5

70.9

60.0

64.4

74.2

39.1

58.

61.9

18,2 1 1,8

37Л

36.8

24.0

9,8

37.1

31,5

18,2

16.0

27Л

24.8

28,4

37,!

349

0.1

4,3

12.3

1.2

10,6

14,8

9.6

7,3

21.0

14,5

9,2

81Я

88,2

62.8

62Л

76.0

90Л

62.9

86,5

71,8

84.0

72,8

75,2

71.6

62.9

65,1

7.1

7,2

10.0

6,6

15.7

16,2 ео

24.5

17.2

t8.O

7,1

11Я

3,6

6.6

t0,4

t4,4

5.2

4.4

8.7

12,3

12,0

8,7

9.2

11Я

35Л

41Л

44Я

37.1

43.6

44.2

37.4

40.1

46.2

24.4

36,2

38.6

39.1

35.Z

40.6

33,2

36,1

38,7

35,5

37,6

4Э.О

38,4

352

45,4

51Л

29.4

48.0

57Л

56.0

30.4

ЗIЯ

48.4

50.2

49.6

46.4

56.6

42 5

16.4

16.4

12.3

12.3

16.4

8.2

8.2

8Л

8.2

8.2

8.2

8.2

37,0

64.0

45.4

32.4

29.6

64,4

63Л

42,9

37 5

35.4

44,9

44,0

33,6

49.1

1141704

Составитель

Техред М.Моргентал Корректор М.демчик

Редактор О.Юркова

Заказ 3332

Тираж Подписное

НПО "Поиск" Роспатента

113035. Москва, Ж-35. Раушская наб.,-4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент". г. Ужгород, ул.Гагарина. 101

Фо рмул а и за бр е те н и я

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МОТОРНЫХ

ТОПЛИВ ИЗ rA30earO КОНДЕНСАТА путем его ректификации с получением фракций газового конденсата, в том числе дизельной, отличающийся тем, что, с целью повышения выхода целевых продуктов, фракцию газового конденсата с температурой конца кипения 140 - 200 С подвергают контактированию.или с цеолитом эмпирической формулы (0,03 - 0,5)

ИазО ° АЬОз ° (60 - 160) SfOz, или с 70.075,0. мас.$ цеолита указанной формулы, нанесенного на у — А40з, или с цеолитом указанной формулы, содержащим 0,1; 50.0 мас.;(, элементов 1, И, 1И, Y, Yl, Yltl групп, или со смесью цеолита укаэанной формулы

:с эрионитом, нанесенной на у — AtzÎç при следующем соотношении компонентов. мас. 7ь:

Цеолит 49,0- 59,5

Эрионит 15,0- 30,0 у — А гОз Сстальное

10 при температуре 230 - 520 С, давлении 140 атм, объемной скорости подачи сырья

0,5 - 5,6 ч, полученный при этом продукт разделяют на бензиновую фракцию и . фракцию дизельного топлива, которую

15,смешивают с фракцией дизельного топли ва, полученной при ректификации исходно го сырья.