Способ получения пемзы
Изобретение относится к способам получения пемзы, которую можно использовать в химической промышленности и как легкий пористый материал - в строительстве. Цель изобретения - обеспечение получения пор замкнутой сферической формы и снижение теплопроводности легких бетонов на основе пемзы - достигается получением пемзы путем поризации фосфорно-шлакового расплава в поризаторе, куда предварительно загружают фосфогипс, после заливки расплава шлака выдерживают 45-60 мин и затем расплав сливают в форму. Теплопроводность легких бетонов составила 0,20-0,46 Вт/см, объемная масса 1200-1700 кг/м<SP POS="POST">3</SP>.
СОЮЗ СОВЕТСКИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РЕСПУБЛИК
„„SU„„1475 (51)4 С 04 В 5/06
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Й А BTOPCHOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ
ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ
ПРИ ГКНТ СССР (21) 4038725/29-33 ((22) 29.01.86 (46) 30,04.89. Бюл. Р 16 (71) Казахский институт организации и технологии сельского строительства (72) Т.Н.Ильясов, С.M.Hàéáoëîâ и А.А.Валеев (53) 666.92 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР
1368287, кл. С 04 В 35/20, 1986. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПЕМЗЫ (57) Изобретение относится к способам получения пемзы, которую можно использовать в химической промышлен)
Изобретение относится к способам получейия пемзы, которая может быть использована в химической промышленности и как легкий пористый стройматериал.
Цель изобреТения — обеспечение получения пор замкнутой сферической формы и снижение теплопроводности легких бетонов на основе пемзы.
Для работы был взят фосфогипс
Джамбульского суперфосфатного завода, состоящий из 95-98Х двуводного сульфата кальция с примесями кремне зема. Фосфогипс использован в естественно-воздушно- влажном порошкообразном состоянии. Фосфорно-шлаковый расплав применялся из электротермофосфорной печи Джамбульского объединения нХимпром".
Пример 1. В поризатор емкостью 2 м загружали предварительно фосфогипс в количестве 2,5 кг (5,0X). ности и как легкий пористый материал в строительстве, Пель изобретения— обеспечение получения пор замкнутой сферической формы и снижение теплопроводности легких бетонов на основе пемзы — достигается получением пемзы путем поризации фосфорно-шлакового расплава в поризаторе, куда предварительно загружают фосфогипс, после заливки расплава шлака выдерживают 45-60 мин и затем расплав сливают в форму, Теплопроводность легких бетонов составила 0,20-0,46 Вт/(см-К), объемная масса 1200-1700 кг/м, 4 табл.
Затем в течение 25-30 MHH поризатор наполняли расплавом фосфорного шлака с температурой 1410-1450 С в количестве 50 кг. После выдержки в поризаторе расплав сливали в приготовленную форму и через 12 ч остывания шлак выгружали и определяли размер пор, объемную массу в куске, прочность при сдавливании в цилиндре.
Результаты опытов приведены в табл. 1 °
Пример 2. В поризатор емкостью 2 м загружали предварительно фосфогипс в количестве 6,25 кг
1 (12,57.). Затем в течение 25-30 мин поризатор наполняли расплавом фосфор. ного шлака с температурой 1410
1450 С в количестве 50 кг. После выЭ
Ф держки в поризаторе расплав сливали в приготовленную форму и через 12 ч остывания шлак выгружали и определяли размер пор, объемную массу в кус147S897
Та блица 1
Зависимость свойств шлака, поризованного 5Е фосфогипса, от времени выдержки расплава в поризаторе
Структура поризованного шлака
Время выдержки расплава в поризаторе,мин
Объемная масса шлака в
КолиРазмер пор, мм
Прочность при сдавливании в чество пор, 7 куске, /мз цилиндре, MIIa
52
80-85 0,3-1,0
85-90 1,0-1,5
87-92 1,5-2,0
900-1100 4,0-6,0
700-900 2,0-3,0
500 †7 1,0-1,5
Однородная
Таблица 2
Зависимость свойств шлака, поризованного 12,5Е фосфогипса, от времени выдержки расплава в поризаторе
Размер пор, мм
Структура поризованного шлака Время выдержки расплава .в поризаторе,мин
КолиОбъемная масса шлака в
Прочность при сдавливании-в цилиндре, МПа чество пор, Е куске, умз
800-1000 3,0-5,0
600-800 1,0-2,5
400-500 0,8-1,0
Однородная 85-93
90-95
90-95
1-2
2-4
3-5
52
60 ке, прочность при сдавливании в цилиндре.
Результаты опытов приведены в табл, 2.
Пример 3. В поризатор емкос5 .. тью 2 мз загружали предварительно фосфогипс в количестве 10 кг (20X).
Затем в- течение 25-30 мин поризатор наполняли расплавом фосфорного шлака с температурой 1410-1450 С в количестве 50 кг. После выдержки в поризаторе расплав сливали в приготовлен;ную форму и через 12 ч остывания шлак выгружали и определяли размер пор, объемную массу в куске, прочность при сдавливании в цилиндре.
Результаты опытов приведены в табл. 3.
Проведены испытания способа по прототипу. Сравнительные данные размера и.количества пор, объемной массы в куске и прочности при сдавливании в цилиндре по изобретению и прототипу приведены в табл. 4.
Таким образом, из данных табл. 4 видно, что легкий бетон, полученный на пемзе по предлагаемому способу, обладает значительно лучшей теплопроводностью в сравнении с бетоном, полученным на пемзе по прототипу.
Формула изобретения
Способ получения пемзы путем поризации фосфорно-шлакового расплава с использованием в качестве поризую- . шей добавки фосфогипса в количестве
S-20X от массы расплава, о т л и ч аю шийся тем, что, с целью обес- . печения получения пор замкнутой сферической, формы и снижения теплопроводности легких бетонов на основе пемзы, в поризатор загружают сначала фосфогипс, заливают расплав шлака, выдерживают 45-60 мин, а затем расплав из пориэатора сливают в форму.
1475897
Таблица 3 поризованного 207 фосфогипса, сплава в поризаторе
Зависимость свойств шлака от вреМени выдержки ра
Г
Структура поризованного шлака
Прочность
Время выдержки расплава в поризаторе,мин
Объемная масса шлака в
КолиРазмер пор, .мм при сдавливании в чество пор, Е цилиндре, MIIa . куске, xr/
87-95
90-95
90-95
52
3,0-5 0
1,0-2,5
0,7-1,0
800-1000
600-800
300-500
1-2
2-4
4-5
Однородная
Таблица 4
Способ Объемная масса Теплопроводбетона; кг/м ность, Вт/(см-К).
Предлагаемый
Прототип
Составитель Л,Булгакова
Редактор Н.Киштулинец Техред Л.Олийнык Корректор С.Шекмар Заказ 2120/21 Тираж 592 Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5
Производственно-издательский комбинат "Патент", г.Ужгород, ул. Гагарина, 101
1700
0,20
0,30
0,34
0,37
0,42
0,46
0,40
0,45
0,48
0,53
0,60
0,63
