Способ производства полосы
Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано в цехах горячей прокатки, оснащенных непрерывным и полунепрерывным станками для изготовления полосы. Целью изобретения является повышение качества полос путем получения мелкодисперсного сфероидизированного равномерно распределительного перлита. Полосу шириной 1250 - 2100 мм толщиной 2 - 6 мм получают из ст.65 Г на полунепрерывном стане 2500 горячей прокатки. В процессе прокатки обжатие в двух последних проходах поддерживают не менее 20% при 700 - 850°С, затем охлаждают поверхность со скоростью 100 град/с в течение 1,0 с. 1 з.п. ф-лы.
СОЮЗ СОВЕТСНИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ
РЕСПУБЛИН (5))$ С 21 D 8/02, 9/52
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ и Д ВТОРСИОМЪ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ
IlO ИЗОБРЕТЕНИЯМ И OTHPblTHRM
ПРИ fNHT СССР
1 (21) 4254095/31-02(22) 01, 06.87 (46) 23.06.90, Бюл, Ф 23, (7f) Магнитогорский металлургический комбинат им. В,И.Ленина и Магнитогорский горно-металлургический институт им. Г.И. Носова (72) П.Н. Смирнов, И.И. Ошеверов, В.Н. Гиренко и Н.Н, Карагодин (53) 621.785.79 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР
М 1196391, кл. С 21 D S/02, 1985.
Беняковский М.А. Производство автомобильного листа. — M.: Металлургия, 1979, с. 98, табл. 15, (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛОСЫ (57) Изобретение относится к прокатИзобретение относится к прокат ному производству и может быть использовано в цехах горячей прокатки, оснащенных непрерывными и полунепрерывными станами.
Целью изобретения является повышение качества полосы путем получения мелкодисперсного сфероидизированного равномерно распределенного перлита.
На широкополосном полунепрерывном стане 2500 горячей прокатки производят полосы шириной 1250-2100 мм, толщиной 2-6 мм из стали марок 20, 30, 40, 50, ЗОХГСА,. 65 Г с содержанием углерода 0,18-0,70%. Оборудование стана включает черновую группу из четырех клетей и чистовую непре:рывную группу.из семи клетей. На вы ходе из последней клети установлено
„„SU„„1573036 А1
i 2 ному производству и может быть использовано в цехах горячей прокатки, оснащенных непрерывным и полунепрерывным станками для изготовления полосы. Целью изобретения является повышение качества полос путем получения мелкодисперсного сфероидизированного равномерно распредели- г ного перлита. Полосу шириной 12501 2100 мм толщиной 2-6 мм получают из ст . 65 Г на полунепрерывном стане 2500 горячей прокатки. В процессе прокатки обжатие в двух последних проходах поддерживают не менее
20% при 700-850 0, затем охлаждают поверхность со скоростью 100 C/с в о течение 1,0 с, 1 з.п.ф-лы,1 табл. душирующее устройство,. осуществляющее подачу воды на полосу, начиная ММ. непосредственно на выходе из рабочих СП валков последней клети и на протяже- а, 1 нии до 20 м. Душирующее устройство фр позволяет изменять количество подава- ем емой на полосу воды и расстояние от «э© выхода из валков (начало душирован я) и до окончания душирования. Темпера-- © туру поверхности полосы измеряют фо- тозлектрическими пирометрами.
3а чистовой группой клетей расположен отводящий рольганг H моталки а стана. Стан оборудован средствами контроля величины обжатия и скорости . по клетям чистовой группы.
После горячей прокатки от полос отбирают пробы для контроля структуры перлита в десяти местах по длине полосы в процессе ее поперечной
1573036
Опыт Обжа- тие в рЕ4
H /мм
ТемпеВремя до на чала
Дисперсность
Соотношение долей зернистого
Темпекоость
Марка стали ратура смотки, С ратура конца прокатки, С ушиохлади дени поло сы и душн рона нни, С/с
Бух о оперлита, балл душирования,с ия, с лластинчатого роодах Х перлита
23
22
12
11
21
13
24
11
24
12
21
60/40 2-3
55/45 2-3
65/35 1-3
15/85 5-7
10/90 2-8
60/40 2-4
30/70 2-7
65/35 1-
О/100 5-9
65/35 2-4
О/100 5-8
60/40 2-5
О/10С 6-9 .
65Г О
65Г О
65Г 0
65Г О
65Г 0,5
65Г О
65Г О
65Г О
65Г
ЗСХГСА О
ЗОХГСА.—
50 0
580
24 760
24 760
24 760
21 720
21 720
20 700
27 770
27 840
25 790
28 850
28 850
30 800
30, 800
110 1,5 81С
80 1,0 800
200 О 9 820
7,0 1,0 740
100 1,0 700
130 0 5 800
130 0,4. 710
150 2,0 810
140 1 5 76С
110 1, 2 740
660
2
4
5 б
8
11
12
13
11 р и и е ч а н и е, В опыте 8 используют участки полосы с закалочной структурой. Опыты 10, 12 и 14 — ло известному способу. резки на листы.С каждой пробы вырезают пять образцов по ширине полосы.
Качество полос оценивают по дисперсности перлита и по соотношению долек зернистого и пластинчатого перлита
nlo ГОСТУ. При этом полосы высокого качества имеют соотношение долей зернистого и пластинчатого перлита не менее 50/50 по дисперсности пер ита в пределах 2-5 баллов.
В процессе прокатки обжатие в
Двух последних проходах поддерживают е менее 20% при 700-860 0 и осуществляют смотку полос в рулоны при 00-600 С.
Режимы горячей прокатки и результаты испытаний образцов представлены
Й таблице.
Анализ. таблицы показывает, что при производстве горячекатаных поЬос ло рекомендуемым режимам обеспечивается повышение качества полос за счет получения мелкодисперсного сфероидизированного равномерно распределенного перлита.с соотношением долей зернистого и пластинчатого перлита не менее 50/50 при дисперсности перлита 2-5 баллов. Проведение начала душирования не непосредственно на выходе из последней клети стана, а через 0,5 и 1 с приводит к снижению соотношения зернистого и пластинчатого перлита при его дисперснасти 2-8 баллов, что снижает качество полос. Отклонение от других рекомендаций параметров приводит к снижению соотношения долей зернистого и пластинчатого перлита при дисперсности 1-7 баллов, что также снижает качество полос.
Формула изобретения
Способ производства полосы, преимущественно из доэвтэктоидных сталей, включающий горячую прокатку, охлаждение до температуры смотки с заданной скоростью и окончательное охлаждение,отличающийся тем,что, с целью повышения качества полосы путем получения мелкодисперсного сфероидизированного равномерно распределенного перлита по окончании прокатки поверхность полосы подстуживают в течение 0,5-2,0 с со скоростью охлаждения 80-200 С/с, а затем охлаждают до температуры смотки.
2. Способ по п.1, о т л и ч а юшийся тем, что горячую прокатку в двух последних проходах ведут с обжатием не менее 20Х при 700-850 С, а охлаждение до температуры смотки осуществляют со скоростью 5-12 С/с.
