Способ производства проката из малоуглеродистой стали
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производству малоуглеродистой низколегированной стали, и совершенствует процесс холодной прокатки листовой стали с содержанием марганца, кремния , ванадия или титана в количестве 0,92-1,78%. Цель - повышение штампуемости изделий из стали. После горячей прокатки и травления осуществляют холодную прокатку со степенью обжатия, определяемой в зависимости от суммарного содержания в стали марганца , кремния, ванадия или титанаs при этом при их содержании на нижнем пределе (0,92%) степень обжатия устанавливают равной 70-i5%, а при увеличении этого содержания на каждые 0,3% степень обжатия уменьшают на 10%. 3 табл. SS
СОЮЗ CGBETCHHX
СОИИАЛИСТИЧЕСНИХ
РЕСПУБЛИК (19) ()1) (Я) з C 2 1 D 8 / 00 9 /4 8
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ
flO ИЗОБРЕТЕНИЯМ И OTHPbITHRM
ПРИ ГКНТ СССР (21) 4651993/02 (22) 19. 01.89 (46) 07.04.91. Бкл. ¹ 13 (71) Институт черной металлургии (72) Е.С. Какушкин, В.И. Кусов, В.Л. Мазур, Н.В. Хинин и A. К. Грузнов (53) 621. 785. 79 (088.) (56) Авторское с видетельст во СССР
¹ 1399358, кл. С 21 D 1/78, 8/00, 9/52, 1986 .
Авторское свидетельство СССР № 1199315, кл. В 21 В 1/38, 1984. (54). CIIOCOE ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТА ИЗ
МАЛОУГЛЕРОДИСТОИ СТАЛИ (57) Изобретение относится к черной металлургии, в частности к произИзобретение относится к черной металлургии, в частности к производству малоуглеродистой, преимущественно низколегированной,стали и совершенствует процесс холодной прокатки листовой стали.
Целью является повышение штампуе— мости изделий из стали.
Способ производства проката из малоуглеродистой стали осуществляют следующим образом.
Слябы из малоуглеродистой низколегированной стали нагреваюг в методических печах до требуемой температуры и прокатывают их на стане горячей прокатки на толщину от О, 2 до
5,0-6,0 мм. Смотанные в рулон горячекатанные полосы охлаждают, подверводству малоуглеродистой низколегированной стали, и совершенствует процесс холодной прокатки листовой стали с содержанием марганца, кремния, ванадия или титана в количестве
0,92-1, 78Х. Цель — повышение штампу— емости изделий из стали. После горячей прокатки и травления осуществляюг холодную прокатку со степенью обжатия, определяемой в зависимости от суммарного содержания в стали марганца, кремния, ванадия или титана, при этом. при их содержании на нижнем пределе (0,9-"7) степень обжатия устанавливают равной 70- 5Е, а при увеличении этого содержания на каждые
О,ЗЕ степень обжатия уменьшают на
107.. 3 табл. гают травлению и подают к стану холод ( ной прокатки. Из паспорта плавки по данным химанализа определяют суммар- (: ное содержание в стали марганца, Ива кремния и титана (ванадия) и по это-, му значению определяют суммарную степень обжатия при холодной прокатке.
При этом если фактическое суммарное содержание элементов в стали находится в пределах . 0,92-1,22Z., но не равно ему, то суммарная степень обжатия составляет 70-757. Аналогично, если суммарное содержание элементов лежит в пределах 1,22-1,52%, то .степень обжатия уменьшают на 10Х и она составляет 60-657. и т.д. При этом, в указанных интервалах суммарных степеней обжатия, например при
1640199
Д = ? 0-75%, б ольшее значение ст еп ени, т.е. 75% назначают при прокатке листа с меньшим суммарным содержанием элементов, и наоборот.
После прокатки полос с заданной степенью обжатия холоднокатанные рулоны подвергают отжигу, дрессиров:ке, порезке и отгружают потребителю.
Максимальную, оптимальную, суммарную степень обжатия при холодной прокатке и ее изменение в зависимости от суммарного содержания в стали
Mn, Si, Ti (V) нашли экспериментальным путем. При этом исходили из того, что в малоуглеродистых низколегированных сталях типа 08ГС10Т, у которых суммарное содержание Мп, Si
Т (U) согласно ТУ лежит в пределах
0,92-1,78%., оптимальная суммарная степень обжатия при холодной прокатке, при прочих равных условиях, должна обеспечивать коэффициент нормальной пластической анизотропии свойств не менее 1,48.
В табл.1 приведены эксперименталь» ные данные, устанавливающие связь ",ежду суммарной степеныь обжатия на стане холодной прокатки,, суммарным содержанием Mn Si Ti в стали и пластическими свойствами готового проката.
Из полученных данных следует„ что каждому значению суммарного содержания этих элементов в стали соот: ветствует оптимальная величина степени обжатия при холодной прокатке, обеспечивающая наиболее высокий коэффициент нормальной пластической анизотропии, в пределах 1,48-1,52.
Увеличение степени обжатия больше или меньше оптимального значения приводит к образованию в стали неблагоприятной текстуры (100), что резко снижает величину коэффициента нормальной пластической анизотропии.
При этом оптимальный интервал степени обжатия изменяется, если суммарное содержание Мп, Si u Ti в стали изменяется на величину не менее 0,3%.
Предлагаемый способ проката опробовали в промышленных условиях.
С этой целью берут 6 слябов одной плавки из стали 08ГС10Г и нагревают их в методических печах до 1280 С.
Хигыческий состав плавки приведен в табл,2.
На стане rорячей прокатки слябы прокатывают на горячекатанные полосы размером З,ОХ1350 мм. Полосы сматывают в рулоны, протравпивают и пода-" ют на стан холодной прокатки.
Исходя из химического состава стали определяют, что суммарная степень обжатия при использовании известного способа составляет 60%, а при использовании предлагаемого способа
73,5%.
В соответствии с этим три сляба прокатывают с суммарным обжатием 60% на конечную толщину 1,2 мм, остальные три — с суммарным обжатием 72,5% на толщину 0,8 мм. После прокатки рулоны отжигают и дрессируют по существующей технологии и отгружают потребителю, где производят опытную штамповку изделий.
20 Результаты мехиспытаний и опытной штамповки при вед ены в табл . 3 .
Степень обжатия при холодной прокатке определяют по формуле известного способа, используя данные табл.2, 10 8
10 8
А 3 3
30 Ф
Согласно полученным данным использование предлагаемого способа производства проката позволяет улучшить штампуемость изделий из малоуглеродистых низколегированных Мп, Si
40 Ti(V) марок сталей. По сравнению с известным способом выход годного штампованных изделий увеличивается в среднем на 4%. Достигается положительный эффект за счет оптимиза45 ции. величины суммарной степени обжатия при холодной прокатке полос с . различным суммарным содержанием упрочняющих элементов, что обеспечивает в листе наиболее благоприятной
50 текстуры ферритных зерен (ХХХ) .
Кроме того, предлагаемый способ проката обеспечивает улучшение штампуемости изделий и при втором варианте его использования. В этом слу" чае после выплавки стали и получения слябов из паспорта плавки определяют суммарное содержание в стали . Мп, Si и Ti(V) и суммарную степень обжатия при холодной прокатке. Зная. 16401 требуемую потребителем толщину. холод-. нокатаного листа и суммарную степень обжатия, определяют тр ебуемую толщину горячекатаных полос, которую необходимо получить т осле прокатки слябов по формуле
100 Ьх.п г в 100 — g где h „— толщина горячекатаных полос, мм
h1< „- толщина холоднокатаных пол ос, мм;
Я - суммарная степень обжатия при холодной прокатке, 7..
Таким образом, использование предлагаемого способа производства проката из низколегированных малоуглеродистых марок сталей по сравнению с известным позволяет улучшить штампуемость изделий, в результате чего,выход годного увеличивается в среднем на 47..
99 6
Формула и з обр ет ения
Способ производства проката из малоуглеродистой стали, преимущественно низколегированной марганцем, кремнием и титаном или ванадием с общим их содеря<анием 0,92-1,787, включающий горячую прокатку, травление, холодную .прокатку со степенью обжатия, устанавливаемой в зависимос-. ти от содержащихся химических элементов в стали, и отжиг, о т л и ч аю шийся тем, что, с целью повышения штампуемости изделий из стали, суммарную степень обжатия при холодной прокатке устанавливают в зависимости от суммарного содержания в стали марганца, кремния и титана или ванадия, при этом при их содержании на нижнем пределе степень обжатия устанавливают равной 70-757., а при увеличении этого содержания на каждые 0,37 степень обжатия уменьшают на 107..
Ф
С 3
Ф с 3
-I 1
I ! и
J (CO I 4 Ф и!
«4
«! .;I
1и
Мг
njC4
1 4 со м1л м с ъ мъ! с 313 4
n In о.
3C t н с 4
CO м л с ъ
О с!
CO сч О
С 4 мЪ
Й и
CI
CO! ч-м
-! м1 Х
\\14 3 O
3 3 сч
lttt со
\ Ъ
Ос сч
) i 8 Х
l >t° Ф)
Чг 3 м3м l
ЧМЪ
"L т
М=; и!
И
«j:=
CO 1
nln а
I)
34
3 ф
О
1 ( v иЪ сч г сЧ
3О с 4
t43
\ Ъ
IЧ и
4 4
Ф с Ъ иЪ
k!
1:M!M сЧ
Ф сЧ м й
44
Ос 1 »1
ЧЧ Чо!» Dlo olo о ° .э и!м Mpl MIn
4t I
ЧО
OI ii
«!» с \ м мЪ
Ф
Ct м с
Чсо о1
М!4 3 t.!О 444
О! * СО!
1 «1»
M)n Qln
CO I
-1 с 4 I с!3 с Ъ
О!
Чсс мЪ!
С 4 1
n1n с с!с ь
34 33
О О
0l 44
%. со сч 44
О
33
Р!
ОЮ
3;о ю иъ
1 1
О
33
О э v
Ю г
1"".
p.co av е-ам и
%. к и
5,в
Оао дЯ
t о о
СО CC
333 Л
go и Со
Н со
Ю
С 4
1 о
u CO
НО
Cl
CV
ССЪ йю!. со о
С 4 M
\ 4 с
С 4
CV
СО сч
С4
Ф с 4 мЪ
41 сч сч
Ю сч
Ch
Сг
С 4
СЪ о
СО
Г4
Cl
t сЧ
СЪ о О
С 4
Ct
Сг
Со сЧ о о
О с Ъ
Сl
l сЧ
Сг о
О
34 о о м
Cl о сЧ
Ю о и
Ю о о
Ю
Сг
4Ч
Ю
D о о о о о
О\
4 Ъ о о
lO
О
Сг
343
М 3
СО Ct
С 3
Ф
Ф м о с ъ о м о
Ct и
Ю л о сЧ
Cl и
О\ о
О со
О
Сг
t о
3О о
II 1 ис и
Ю о со
Ф
Сг о
Г 3
Т
Ю
lt3 о
СР
ЪО
Ю
Ф
Cl о
Ct
М 3
Ю о мЪ
С3
СО
Ct
Ю!
С4 с
Cl
CO
D о о мЪ г о о мъ
О
О
Ю
С0
Сг
СЪ
Ю г о
СЪ
CO
Сг
àO5)k Л (e р, Î u5 tcr Я ><
I I 1
1 с \ СО с 1
164 0199
3 3 3 3
О
1.1
"*. (tg
1, li
Я а! 3
4 О 3
1 О 3О ь*
1640199
Таблнца2
Содер1канне элементов, Х
Марна стали
S 0, ° 2
Оэ 08 Оэ92 Оэ 04 Оэ40 Оэ06 Оэ 004 Оэ0215 Оэ0035
08ГСЮТ
Та бл н це 3
Механнческне свойства холоднокатаногп лнста
Параметры горячей
Реэнм откнга н коппаковьсэ печах
Способ промэводства проката оря та0е1 н/HHt т!
Х /?мм
4,2 прокатхн ° тая, С
TÑÌ
450 C - 16 ч 317,6 403,1
700С-24 ч
3l 6
ГТВО
3,0
1,39 94,3
850 60 1,2
700
Иэвестный
450 С - 16 ч 319 2 40516
690 -24ч
1280
1, Sl 98,4
850 73,5 0,8
700
3,0
3114
77реа лагаеиый
Составитель В. Китайский
Т ехр ед М. Дидык
Корр ект ор А. Обручар
Редактор С. Пекарь
Заказ 999 Тираж 394 Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР
113035, Москва, Ж 35, Раушская наб., д. 4175
Производственно-издательский комбинат "Патент", r.Óærîðoä, ул. Гагарина,101
Теэвэеретэре нагре$6 слябов, С
С1лэмар ная степень обватня прн холодной прокатке, 2
Толщнна холоднокатаной полосы, мм
Выход годного втампованных наделяй
