Способ получения с1-с4-алкил-трет-с4-с5-алкиловых эфиров

 

Изобретение касается простых эфиров, в частности получения C₁-C₄-алкил-трет-C₄-C₅-алкиловых эфиров, используемых в качестве высокооктановых добавок к моторным топливам. Цель - повышение производительности процесса. Последний ведут реакцией третичных C₄-и/или C₅-изоолефинов с C₁-C₄-алканолом в реакционной зоне реакционно-ректификационного аппарата на ионитном формованном катализаторе при нагревании и давлении с отделением углеводородов и спирта, который рециркулируют, и целевого продукта. При этом исходную смесь олефинов и рециркулируемый поток спирта подают в форреактор, заполненный ионитным формованным катализатором с ПСОЕ 1,5 - 3,5 мг-экв H⊕/г при поддержании реагентов в жидкой фазе в мольном соотношении спирта и олефина 0,1 - 0,3, и 20 -45^oС в форреакторе. Целесообразно использовать в процессе катализатор, отработанный в реакционной зоне аппарата. В этих условиях конверсия, например, изобутилена 97,7%, производительность по эфиру с 1 г катализатора 0,557 г, активность катализатора не снижается за 300 ч работы, что также влияет на повышение производительности процесса. 1 з. п. ф-лы, 3 ил.

Предлагается усовершенствованный способ получения C₁-C₄-алкил-трет-C₄-C₅-алкиловых эфиров, которые находят применение в качестве высокооктановых добавок к моторным топливам. Цель изобретения повышение производительности процесса. П р и м е р 1. Процесс проводят согласно технологической схеме, изображенной на фиг. 1. Смесь углеводородов C₄ и метанола, полученная смешением исходной C₄- фракции и метанола-рецикла, регенерируемого из отработанной C₄-фракции, в количестве 60,6 л/ч, состоящая из 0,9 мас. изобутана, 17,0 мас. изобутена, 79,0 мас. н-бутенов, 0,4 мас. бутадиена-1,3, 0,04 мас. изопентана, 2,6 мас. метанола, 0,03 мас. воды с примесями гидролизующихся азотистых соединений (0,0006% ), подается в вертикальный цилиндрический аппарат предварительного контактирования 1 (форреактор) объемом 130 л после использования его в качестве реакционной зоны. Мольное соотношение метанол: изобутилен 0,3:1. Температура в аппарате 20^оС, давление 5 ати. На выходе из аппарата продукт содержит 0,0002% азотистых соединений, степень их поглощения 66,7% ПСОЕ используемого в зоне предварительного контактирования катализатора, обработавшего 300 ч на синтезе МТБЭ, в реакционной зоне 3,2 мг-экв H⁺/г; ПСОЕ катализатора после 300 ч работы 3,0 мг-экв Н⁺/г. МТБЭ синтезируют из продуктов предварительного контактирования и свежего метанола (4,4 л/ч) в реакторе реакционно-ректификационного типа, который состоит из трех зон: верхней (ЗА) и нижней (ЗБ) ректификационных, заполненных инертной насадкой, кольцами Рашига (15х15), и средней (2) реакционным объемом 130 л, причем в зоне 2 используют ионитный формованный катализатор КИФ. Зоны аппарата имеют следующую эффективность: верхняя 15 теоретических тарелок, нижняя 12, средняя 10 теоретических тарелок. Температура верха реакционно-ректификационного аппарата 60^оС, температура в катализаторном слое 65-70^оС, температура куба 125-130^оС. Из верхней части ректификационной колонны 3 отбирают в количестве 50,4 л/ч отработанную фракцию С₄, состоящую на 96,9% из непрореагировавших углеводородов, в том числе 0,5% изобутена, и 3,1% метанола, которую направляют на отмывку. Из нижней части ректификационной колонны 3 отбирают в количестве 13,0 л/ч кубовый продукт следующего состава, мас. углеводороды С₄, С₅0,2; МТБЭ 97,5; диизобутилен 0,8; метанол 1,0; трет-бутиловый спирт 0,5. После 300 ч работы конверсия изобутилена составляла 97,7% производительность в г МТБЭ с 1 г катализатора 0,577, ПСОЕ катализатора до и после опыта 3,5 мг-экв Н⁺/г. Отработанную С₄ фракцию отмывают от метанола в экстракционной колонне 4, заполненной кольцами Рашига. К фракции подают противотоком воду в количестве 9,2 л/ч. С верха экстракционной колонны отбирают отмытую С₄-фракцию в количестве 49,3 л/ч, содержащую 0,5 мас. изобутилена и не более 0,01 мас. метанола, С низа экстракционной колонны выводят промывную воду, содержащую 9,3% метанола, в количестве 10,3 л/ч и направляют ее на ректификацию. С верха ректификационной колонны 5 отбирают метанол в количестве 1,2 л/ч, который направляют в рецикл на смешение с исходной С₄-фракцией перед аппаратом 1 предварительного контактирования. Из куба ректификационной колонны 6 выводят в количестве 9,1 л/ч фузельную воду, содержащую 0,01 мас. метанола. П р и м е р 2 (сравнительный). Процесс подачи в форреактор смеси углеводородов и спирта на предварительное контактирование. После 300 ч работы конверсия изобутилена снизилась с 97,7 до 96,7% производительность в г МТБЭ с 1 г катализатора с 0,577 до 0,571, ПСОЕ катализатора с 3,5 до 3,4 мг-экв Н⁺/г. П р и м е р 3. Смесь того же состава и в том же количестве, что и в примере 1, но содержащая 0,0014 мас. азотистых соединений, подается в форконтактный аппарат аналогично описанному в примере 1, Температура в форреакторе 45^оС, давление 20 ати. На выходе из аппарата продукт содержит 0,0002% азотистых соединений, степень их поглощения 85,7% ПСОЕ используемого в форконтактной зоне катализатора, отработавшего 300 ч в синтезе МТБЭ в реакционной зоне, 3,2 мг-экв Н⁺/г, ПСОЕ катализатора после 300 ч работы 2,85 мг-экв Н⁺/г. Синтез МТБЭ, отмывку отработанной С₄-фракции и регенерацию метанола осуществляют согласно примеру 1. Конверсия изобутилена 97,7% производительность в г МТБЭ с 1 г катализатора 0,577, ПСОЕ катализатора до и после 300 ч работы в реакционно-ректификационном аппарате 3,5 мг-экв Н⁺/г. П р и м е р 4. Процесс проводят согласно технологической схеме, изображенной на фиг. 1. Смесь углеводородов С₄ и метанола, полученная смешением исходной С₄-фракции и метанола-рецикла, регенерируемого из отработанной С₄-фракции, в количестве 56,4 л/ч, состоящая из 62,7 мас. изобутана, 35,3 мас. изобутена и 2,0 мас. метанола с примесями гидролизирующихся азотсодержащих соединений (0,0010%), подается в вертикальный цилиндрический аппарат 1 предварительного контактирования объемом 130 л после использования его в качестве реакционной зоны. Мольное соотношение метанол: изобутилен 0,1:1. Температура в форреакторе 20^оС, давление 5 ати. На выходе из аппарата продукт содержит 0,0003% азотистых соединений, степень их поглощения 70% ПСОЕ используемого в форреакторе катализатора, отработавшего 300 ч на синтезе МТБЭ, в реакционной зоне 3,1 мг-экв Н⁺/г, ПСОЕ катализатора после 300 ч работы 2,9 мг-экв Н⁺/г. МТБЭ синтезируют из продуктов предварительного контактирования и свежего метанола (в количестве 8,6 л/ч) в реакторе реакционно-ректификационного типа, аналогичном описанному в примере 1. Условия синтеза МТБЭ аналогичны примеру 1. С верха ректификационной колонны 3 отбирают в количестве 37,0 л/ч отработанную фракцию С₄, состоящую на 96,9% из непрореагировавших углеводородов, в том числе 1,5% изобутена, и 3,1% метанола, которую направляют на отмывку. С низа ректификационной колонны 3 отбирают в количестве 24,9 л/ч кубовый продукт следующего состава, мас. углеводороды С₄ 0,1, МТБЭ 98,0, метанол 1,0, диизобутилен 0,8, трет-бутиловый спирт 0,1. После 300 ч работы конверсия изобутилена составляла 97,3% производительность в г МТБЭ с 1 г катализатора 1,136, ПСОЕ катализатора до и после опыта 3,5 мг-экв Н⁺/г. Отмывку отработанной С₄-фракции от метанола проводят в экстракционной колонне 4, заполненной кольцами Рашига. Противотоком к фракции подают воду в количестве 6,7 л/ч. С верха экстракционной колонны отбирают отмытую С₄-фракцию в количестве 36,1 л/ч, содержащую 1,5 мас. изобутилена и не более 0,01 мас. метанола. С низа экстракционной колонны выводят в количестве 7,6 л/ч промывную воду, содержащую 9,3% метанола, и направляют ее на ректификацию. С верха ректификационной колонны 5 отбирают метанол в количестве 0,9 л/ч, который направляют в рецикл на смешение с исходной С₄-фракцией перед форреактором 1. Из куба ректификационной колонны 5 выводят фузельную воду в количестве 6,7 л/ч, содержащую 0,01 мас. метанола. П р и м е р 5. Процесс проводят согласно технологической схеме, изображенной на фиг. 1. Смесь углеводородов С₅ и метанола, полученная смешением исходной С₅-фракции и метанола-рецикла, регенерируемого из отработанной С₅-фракции, в количестве 57,1 л/ч, состоящая из 37,0 мас. изоамиленов, 57,9 мас. изопентана и 5,1 мас. метанола с примесями ионов железа (Fe²⁺) 0,00005% поступает в форреактор, аналогичный описанному в примере 1. Мольное соотношение метанол: изоамилены 0,3:1. Температура в форреакторе 20^оС, давление 5 ати. На выходе из аппарата продукт практически не содержит примесей железа, степень его поглощения 100% ПСОЕ загруженного в форреактор катализатора 1,5 мг-экв Н⁺/г, ПСОЕ катализатора, отработавшего 300 ч, 1,3 мг-экв Н⁺/г. Синтез метил-трет-амилового эфира (МТАЭ) из продуктов предварительного контактирования и свежего метанола (в количестве 7,9 л/ч) осуществляют в реакторе реакционно-ректификационного типа, аналогичном описанному в примере 1. Температура верха реакционно-ректификационного аппарата 60-65^оС, температура в катализаторном слое 70-75^оС, температура куба 130-135^оС. С верха ректификационной колонны 3 отбирают в количестве 36,3 л/ч отработанную С₅-фракцию, состоящую из 92% непрореагировавших углеводородов, в том числе около 1,5% изоамиленов и 8% метанола, которую направляют на отмывку. С низа ректификационной колонны 3 отбирают в количестве 24,9 л/ч кубовый продукт следующего состава, мас. углеводороды С₅ 0,2, МТАЭ 96,6, метанол 2,0, трет-амиловый спирт 0,2, димеры изоамиленов 1,0. После 300 ч работы конверсия изоамиленов 97,5% производительность в г МТАЭ с 1 г катализатора 1,14, ПСОЕ катализатора до и после опыта 3,3 мг-экв Н⁺/г. Отмывку отработанной С₅-фракции от метанола проводят в экстракционной колонне 4, заполненной кольцами Рашига. Противотоком к фракции подают воду в количестве 11,5 л/ч. С верха экстракционной колонны отбирают в количестве 34,0 л/ч отмытую С₅-фракцию, содержащую около 1,5% изоамиленов и не более 0,01% метанола. С низа экстракционной колонны в количестве 13,8 л/ч выводят промывную воду, содержащую 13,8 мас. метанола и направляют ее на ректификацию. С верха ректификационной колонны 5 отбирают в количестве 2,3 л/ч метанол, который направляют в рецикл на смешение с исходной С₅-фракцией перед форреактором 1. Из куба ректификационной колонны 5 выводят фузельную воду в количестве 11,4 л/ч, содержащую 0,01 мас. метанола. П р и м е р 6. Процесс проводят согласно технологической схеме, изображенной на фиг. 1. Смесь углеводородов С₄ и С₅ и метанола, полученного смешением исходной фракции С₄-С₅ и метанола-рецикла, регенерируемого из отработанной С₄-фракции, в количестве 61,9 л/ч состоящая из 1,7 мас. С₂-С₃-углеводородов, 19,3 мас. изобутана, 6,8 мас. изобутена, 6,1 мас. н-бутана, 21,1 мас. н-бутенов, 0,3 мас. 1,3-бутадиена, 17,1 мас. изопентана, 8,0 мас.изоамиленов, 2,8 мас. н-пентана, 15,3 мас. н-пентенов, 1,5 мас. метанола, 0,02 мас. воды с примесями гидролизующихся азотсодержащих соединений (0,0006%) и железа (Fe²⁺), 0,00005% поступает в тот же форконтактный аппарат, что и в примере 1. Мольное соотношение метанол: (изобутилен + изоамилены)=0,2:1. Температура в форреакторе 20^оС, давление 5 ати. На выходе из аппарата продукт содержит 0,0002% азотистых соединений и практически не содержит железа, степень поглощения азотистых соединений 66,7% железа практически 100% ПСОЕ используемого в зоне предварительного контактирования катализатора, отработавшего 300 ч на синтезе, 3,2 мг-экв Н⁺/г, ПСОЕ катализатора после 300 ч работы 3,0 мг-экв Н⁺/г. Синтез высокооктанового эфирного компонента (ВЭК) из продуктов предварительного контактирования и свежего метанола (в количестве 3,1 л/ч) осуществляют в реакторе реакционно-ректификационного типа, аналогичном реактору, описанному в примере 1. Температура верха реакционно-ректификационного аппарата 60-65^оС, температура в катализаторном слое 65-75^оС, температура куба 115-120^оС. С верха ректификационной колонны 3 отбирают в количестве 31,3 л/ч отработанную фракцию С₄, состоящую на 96,9% из непрореагировавших углеводородов (в т. ч. из 0,5% изобутилена и 0,5% углеводородов С₅) и 3,1% метанола, которую направляют на отмывку. С низа ректификационной колонны 3 отбирают в количестве 31,6 л/ч кубовый продукт следующего состава, мас. МТБЭ 17,3, метил-трет-амиловый эфир (МТАЭ) 14,1, метанол 1,3, трет-бутиловый спирт 0,1, трет-амиловый спирт 0,1, димеры изобутилена 0,1, димеры изоамилена 0,1, углеводороды С₄ 0,5 углеводороды С₅ 66,4. После 300 ч работы конверсия изобутилена 96,4% изоамиленов 70% ПСОЕ катализатора до и после опыта 3,5 мг-экв Н⁺/г. Отмывку отработанной С₄-фракции от метанола проводят в экстракционной колонне 4, заполненной кольцами Рашига. Противотоком к фракции подают воду в количестве 5,6 л/ч. С верха экстракционной колонны отбирают отмытую фракцию в количестве 30,3 л/ч, содержащую 0,5 мас. изобутилена и не более 0,01 мас. метанола. С низа экстракционной колонны выводят в количестве 6,2 л/ч промывную воду содержащую 9,3% метанола, и направляют ее на ректификацию. С верха ректификационной колонны 5 отбирают метанол в количестве 0,8 л/ч, который направляют в рецикл на смешение с исходной фракцией С₄, С₅ перед аппаратом 1 предварительного контактирования. Из куба ректификационной колонны 5 выводят фузельную воду в количестве 5,6 л/ч, содержащую 0,01 мас. метанола. П р и м е р 7. Процесс проводят согласно технологической схеме, изображенной на фиг. 2. Смесь углеводородов С₄ и рециклового потока изобутанола в количестве 90,5 мл/ч, состоящая из 0,8 мас. изобутана, 15,6 мас. изобутена, 72,6 мас. н-бутенов, 0,4 мас. бутадиена, 0,05 мас. изопентана, 6,1 мас. изобутил-трет-бутилового эфира (ИБТБЭ), 4,0 мас. изобутанола, 0,2 мас. диизобутилена, 0,2 мас. трет-бутанола, 0,03 мас. воды с примесями гидролизующихся азотистых соединений (0,0006 мас.), подается в вертикальный цилиндрический аппарат 1 предварительного контактирования объемом 210 мл. В качестве катализатора используют ионитный формованный катализатор КИФ. Мольное соотношение изобутанол: изобутилен=0,2:1. Температура в аппарате 20^оС, давление 5 ати. На выходе из аппарата продукт содержит 0,0002 мас. азотистых соединений, степень их поглощения 66,7% ПСОЕ загруженного в зону предварительного контактирования катализатора 3,5 мг-экв Н⁺/г; ПСОЕ катализатора после 300 ч работы 3,2 мг-экв Н⁺/г. Синтез ИБТБЭ из продуктов предварительного контактирования и свежего изобутанола (в количестве 14,5 мл/ч) осуществляют в реакторе реакционно-ректификационного типа, который состоит из трех зон: верхней (ЗА) и нижней (ЗБ) ректификационных, заполненных инертной насадкой из нихромовой проволоки, и средней зоны 2 объемом 210 мл. В качестве катализатора используют ионитный формованный катализатор КИФ. Температура верха реакционно-ректификационного аппарата 55-60^оС, температура в катализаторном слое 60-65^оС, температура куба 160-170^оС. С верха ректификационной колонны 3 отбирают в количестве 69,5 мл/ч отработанную фракцию С₄, содержащую около 1% изобутена. С низа ректификационной колонны 3 отбирают в количестве 34,5 мл/ч кубовый продукт следующего состава, мас. углеводороды С₄, С₅ 0,1; ИБТБЭ 86,4, изобутанол 11,9, диизобутилен 0,9, трет-бутанол 0,7. После 300 ч работы конверсия изобутилена 95,3% производительность в г ИБТБЭ с 1 г катализатора 1,44. ПСОЕ катализатора до и после опыта 3,5 мг-экв Н⁺/г. Кубовый продукт ректификационной колонны 3 направляют далее на ректификацию. С верха ректификационной колонны 4 отбирают изобутанол-рецикл в виде азеотропа изобутанола с ИБТБЭ в количестве 7,7 мл/ч. Из куба ректификационной колонны выводят ИБТБЭ 95%-ной концентрации в количестве 26,6 мл/ч. П р и м е р 8 (сравнительный). Процесс проводят согласно технологической схеме, изображенной на фиг. 3. Смесь углеводородов С₄, не содержащая метанола, в количестве 60,0 л/ч, состоящая из 0,9 мас. изобутана, 17,5 мас. изобутена, 81,1 мас. н-бутенов, 0,4 мас. 1,3-бутадиена, 0,04 мас. изопентана, 0,03 мас. воды с примесями гидролизующихся азотсодержащих соединений (0,0006%), подается в форреактор, аналогичный описанному в примере 1. Температура на входе в форреактор 30^оС, давление 10 ати. На выходе из аппарата продукт содержит 0,0002% азотистых соединений (степень их поглощения 66,7%), 2,2% димеров изобутилена и 0,4% олигомеров изобутилена (конверсия изобутилена в димеры и олигомеры изобутилена 15%). ПСОЕ используемого в зоне предварительного контактирования катализатора, отработавшего 300 ч на синтезе МТБЭ, в реакционной зоне 3,5 мг-экв Н⁺/г ПСОЕ катализатора после 300 ч работы 3,2 мг-экв Н⁺/г. Синтез МТБЭ из продуктов предварительного контактирования и свежего метанола, смешанного с метанолом рецикла в количестве 5,0 л/ч, осуществляют в реакторе реакционно-ректификационного типа, аналогично описанному в примере 1. Параметры реакционно-ректификационного аппарата аналогичным примеру 1. С верха аппарата отбирают в количестве 50,9 л/ч отработанную фракцию С₄, состоящую на 96,9% из непрореагировавших углеводородов, в том числе 0,5% изобутилена, и 3,1% метанола, которую направляют на отмывку. С низа ректификационной колонны 3 отбирают в количестве 12,4 л/ч кубовый продукт следующего состава, мас. углеводороды С₄, С₅ 0,2, МТБЭ 87,1, метанол 1,0, трет-бутиловый спирт 0,5, димеры изобутилена 9,7, олигомеры изобутилена 1,5. Приведенный состав свидетельствует об ухудшении качества товарного продукта (МТБЭ). После 300 ч работы конверсия изобутилена 97,7% производительность в г МТБЭ с 1 г катализатора 0,491. ПСОЕ катализатора до и после опыта 3,5 мг-экв Н⁺/г. Отмывку отработанной С₄-фракции и регенерацию метанола проводят аналогично примеру 1. Рецикловый метанол в количестве 1,2 л/ч идет на смешение с исходным метанолом. П р и м е р 9 (сравнительный). Процесс проводят согласно технологической схеме, изображенной на фиг. 1. Смесь того же состава, что в примере 1, в количестве 61,2 л/ч подается в форконтактный аппарат, аналогичный описанному в примере 1. Температура на входе в форреактор 50^оС, давление 20 ати. На выходе из аппарата продукт содержит 0,0002% азотсодержащих соединений, степень их поглощения 66,7. В форреакторе при этих условиях протекают основная реакция синтез МТБЭ и побочная димеризация изобутилена. На выходе из аппарата продукт содержит 6,4% МТБЭ и 2,6% димеров изобутилена (степень превращения изобутилена 38,9% в т, ч. в димеры изобутилена 15% метанола 90%). ПСОЕ используемого в форконтактной зоне катализатора, отработавшего 300 ч в синтезе МТБЭ, в реакционной зоне 3,5 мг-экв Н⁺/г, ПСОЕ катализатора после 300 ч работы 3,2 мг-экв Н⁺/г. Синтез МТБЭ из продуктов предварительного контактирования и свежего метанола в количестве 3,8 л/ч осуществляют в реакторе реакционно-ректификационного типа, аналогичного описанного в примере 1. Параметры реакционно-ректификационного аппарата аналогичны примеру 1. С верха аппарата отбирают в количестве 50,9 л/ч отработанную фракцию С₄, состоящую на 96,9% из непрореагировавших углеводородов, в том числе из 0,5% изобутилена, 3,1% метанола, которую направляют на отмывку. С низа ректификационной колонны 3 отбирают в количестве 12,4 л/ч кубовый продукт следующего состава, мас. углеводороды С₄, С₅ 0,2 МТБЭ 87,1, метанол 1,0, трет-бутиловый спирт 0,5, димеры изобутилена 11,2. После 300 ч работы конверсия изобутилена 97,7% производительность в МТБЭ с 1 г катализатора 0,491. ПСОЕ катализатора до и после опыта 3,5 мг-экв Н⁺/г. Отмывку отработанной С₄-фракции и регенерацию метанола ведут аналогично примеру 1. Рецикловый метанол в количестве 1,2 л/ч идет на смешение с исходной С₄-фракцией. Предпочтительно проведение процесса в реакционно-ректификационном аппарате с двумя выносными зонами, одна из которых используется в качестве реакционной зоны, а другая в качестве форреактора, причем реакционная зона и форреактор взаимозаменяемы. С целью сокращения времени на перегрузку катализатора в качестве форреактора предпочтительно использовать выносную зону, заполненную отработанным катализатором, после проведения в ней процесса синтеза алкил-трет-С₄-С₅-алкиловых эфиров. Предварительное контактирование при температуре свыше 45^оС приводит к ухудшению качества готового продукта. Применение температур ниже 20^оС нецелесообразно из-за необходимости дополнительных затрат на охлаждение продукта без получения дополнительного эффекта при очистке. Проведение предварительного контактирования в отсутствие спирта или при мольном соотношении спирт:изоолефин ниже 0,1 приводит к протеканию на катализаторе побочной реакции димеризации и олигомеризации изоолефина, что ведет к ухудшению качества готового продукта и снижению производительности процесса. Использование мольного соотношения спирт изоолефин выше 0,3 приводит к уменьшению степени извлечения изоолефина вследствие уменьшения количества спирта, подаваемого противотоком с верха реакционной зоны в реакционно-ректификационном аппарате. Увеличение подачи метанола с верха реакционной зоны в свою очередь приводит к ухудшению качества готового продукта из-за разбавления его спиртом.

Формула изобретения

1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ С₁ С₄-АЛКИЛ-ТРЕТ-С₄ - С₅-АЛКИЛОВЫХ ЭФИРОВ взаимодействием третичных С₄ и/или С₅-изоолефинов с алифатическим спиртом С₁ С₄ в реакционной зоне реакционно-ректификационного аппарата на ионитном формованном катализаторе при повышенной температуре и давлении с отделением углеводородов, спирта, который рециркулируют, и целевого продукта, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности процесса, смесь исходных углеводородов, содержащих С₄-и/или С₅-изоолефины, и рециркулируемый поток спирта подают в форреактор, заполненный ионитным формованным катализатором с ПСОЕ 1,5 3,5 мг-экв Н⁺/г, при поддержании реагентов в жидкой фазе при мольном соотношении спирт изоолефин, равном 0,1 0,3 1, и температуре в форреакторе 20 45^oС. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве катализатора в форреакторе используют катализатор, отработанный в реакционной зоне аппарата.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3

MM4A Досрочное прекращение действия патента Российской Федерации на изобретение из-за неуплаты в установленный срок пошлины за поддержание патента в силе

Дата прекращения действия патента: 22.10.2005

Извещение опубликовано: 27.09.2006        БИ: 27/2006

---