Способ получения пленкообразующего
Изобретение относится к способам получения пленкообразующего. Исходным полимерным компонентом является отход производства . Улучшение защитных свойств покрытия на основе пленкообразующего упрощение технологии достигается тем, что в качестве полимерной основы исользуют коагулюм производства сополимера бутадиена с винилиденхлоридом в смеси с растворителем ксилолом и/или циклогексаноном. Смесь является суспензией кусочков коагулюма размером 5-7 мм,-соотношение коагулюма и растворителя равно 1:(10-18). Суспензию окисляют кислородом воздуха при 125-135°С до получения раствора, после чего осуществляют отгонку растворителя до вязкости раствора 16-21 с. Окисление осуществляют в присутствии сиккатива марки 7640. 2 э.п.ф-лы, 3 табл. « Ё
СОЮЗ СОВЕТСКИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РЕСПУБЛИК
ГОСУДАРСТВЕ ННЫЙ КОМИТЕТ
ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ
ПРИ ГКНТ СССР
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4651909/05 (22) 01.11.88 (46) 15.11.91. Бюл. hh 42 (71) Казанский химико-технологический институт им. C.M.Êèðîâà и Научно-производственное объединение "Казанский завод синтетического каучука им. С.М.Кирова" (72) А.В.Островская, В.В. Горобец, Н.В. Светлаков, Ф.А,Асанов, M.В.Протопопов, P.À.3àêèðîâ, А.П. Вахонин, и P.P.Ñàôèí (53) 678.762.2-134.33 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР М 585201, кл. С 08 L 15/00, 1976. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПЛЕНКООБРАЗУЮЩЕГО (57) Изобретение относится к способам получения пленкообразующего. Исходным полИзобретение относится к способу получения пленкообраэующего, сырьем для которого являются отходы бутадиен-винилиденхлоридного каучука.
Цель изобретения — улучшение защитных свойств покрытия на основе пленкообразующего, разработка несложной технологии получения из отходов по- . лезного продукта с высоким выходом.
Исходный коагулюм является отходом производства сополимера ДВХБ-70. При получении ДВХБ-70 радикальной эмульсионной сополимеризацией из-за местных перегревов происходит коагуляция сополимера из латекса.
Коагулюм представляет собой сшитый рези ноподобн ы и продукт темно-коричневого цвета, содержащийся 937 гель-фракции, .Ж 1691366 Al (эоэ С 08 С 19/08, С 09 0 115/02 имерным компонентом является отход производства. Улучшение защитных свойств покрытия на основе пленкообразующего„, упрощение технологии достигается тем; что в качестве полимерной основы исользуют коагулюм производства сополимера бутадиена с винилиденхлоридом в смеси с растворителем ксилолом и/или циклогексаноном.
Смесь является суспенэией кусочков коагулюма размером 5-7 мм,-соотношение коагулюма и растворителя равно 1:(10-18).
Суспензию окисляют кислородом воздуха при 125-135оС до получения раствора, после чего осуществляют отгонку растворителя до вязкости раствора 16-21 с. Окисление осуществляют в присутствии сиккатива марки 7640. 2 э.п.ф-лы, 3 табл. который практически не растворяется ни 8 одном из органических растворителей, но способен набухать в талуоле, ксилоле, циклогексане.
Свойства коагулюма: содержание хлбра
35-37, плотность 2-10 г/см, кислотное э число 4,5 — 5,5 мгКОН/г, бромное число 130—
140 гВч/100 r, степень набухания 464 .
В коагулюме имеется наличие двойных связей. Это подтверждено данными ИКспектроскопии. В области 910 см-1 присутствует характеристическая полоса поглощения, отвечающая колебаниям 1,2звеньев, в области 970 см — отвечающая.
1,4-транс звеньям. Причем 1,4-транс двойных связей в 3-4 раза больше, чем 1,2звеньев.
1691366
В процессе получения пленкообразующего используют два растворителя — ксилол или циклогексанон, а также их смесь.
В качестве сиккатива — вещества, используемого на одной из стадий окисления, применяют сиккатив марки 7640. который представляет собой раствор сплава реэината кобальта с высыхающим маслом и свинцово-марганцевых солей жирных кислот высыхающих масел в уайтспирте, сиккатив соответствует ТУ 6-10-1351-78, Свойства сиккатива приведены ниже.
Однородная прозрачная жидкость беэ механических примесей
62+2
Внешний вид сиккатива
Сухой остаток
Содержание. металла в сиккативе, не менее свинца марганца кобальта
Цвет сиккатива по йодометрической шкале, мг А/100г не более
0,3
0,1
0,4
800
Пример 1. 15 г коагулюма измельчают резанием до размеров кусочков 5-7 мм практически весь коагулюм разрезан до
99, Приготовление суспензии коагулюма в циклогексаноне .осуществляют при соотношении коагулюм-растворитель 1:19. Для этого, „14,9 г измельченного коагулюма заливают 283,1 г циклогексанона, после чего смесь выдерживают в течение 24 ч при перемешивании при 20 С или 6 ч при 100 С;
Получают суспензию в количестве 298 г(выход 100 ).
Способ осуществляют следующим образом.
Коагулюм предварительно измельчают до размеров кусочков"5-7 мм, после чего заливают циклогексаноном и/или ксилолом и выдерживают 24 ч при перемешивании при 20 С или 6 ч при 100 С. В результате получают суспензию отходов.
Затем добавляют сиккатив в количестве
3 от массы коагулюма и начинают пропускать воздух. Процесс ведут при 125-135 С до образования раствора с вязкостью 12 с по В3-4. Избыток растворителя можно отгонять в вакууме довоструйного насоса до рабочей вязкости 16 — 21 с по ВЗ-4. В готовый раствор добавляют 3 сиккатива из группы
7640, НФ-1 или ЖК-1.
Приготовление суспензии коагулюм: растворитель при других режимах (разные соотношения компонентов) приведено в табл. 1 (примеры 1-16).
5 Пример 17-20. Затем осуществляют обработку суспензии коагулюма кислородом воздуха при 125 С.
В 4-горлую колбу, снабженную гаэоподводящей трубкой, термометром, холодиль10 ником и мешалкой загружают 186,3 r суспенэии коагулюма и добавляют 0,79 г сиккатива марки 7640. Воздух подают с помощью компрессора со скоростью 1 3 м/ч на 1 кг. Подача воздуха контролируется аре15 ометром. Процесс ведут при 125 С в течение 16 ч до образования раствора с вязкостью 12 с по ВЗ-4, Получают 16,4 г (выход — 94 ) продукта темно-вишневого цвета. Одновременно происходят растворе20 ние и деструкция. Оксидированный коагулюм для анализа получают многократным переосаждением из раствора циклогексанона или ксилола диэтиловым эфиром. При проведении процесса в аналогичных усло25 виях, но при температуре окисления 135 С, выход несколько выше (967), молекулярная масса несколько меньше. При окислении при
100 С суспензия не переходит в раствор.
Результаты окисления и получение ра30 бочего раствора пленкообраэующего приведены в табл. 2.
Рабочий раствор (пример 20) получают путем введения в раствор на основе коагулюма после окисления дополнительного ко35 личества сиккатива, и упаривания раствора пленкообраэующего после окисления. Молекулярная масса окисленного отхода бутадиен — винилиденхлоридного каучука
600-800 у.е. В ИК-спектре имеются полосы
40 групп: — СООН (1720 см), — ОН (3200 — 3400 см). Бромное число 60-65 Вч /100 r, кислотное число 41 — 47 мг КОН/r, характеристическая вязкость 0,02.
Оксидированный коагюлюм представля45 ет собой темно-коричневое смолообраэное вещество, растворимое в ароматических углеводородах, уайт-спирите, бутил- и зтилацетате. Трудно растворим в алифатических углеводородах таких, как гексан, гептан.
50 Покрытия на основе пленкообразующего формируют как при комнатной температуре в течение 16 — 20 ч, так и при нагревании до температуры 110 С в течении 40 мин. Рабочий раствор является продуктом, готовым
55 к употреблению.
Физико-механические и защитные свойства покрытий представлены в табл. 3.
Формула изобретения
1. Способ получения пленкообраэующео путем обработки диенового каучука рас1691366 блица 1 ч ь
Пример
Конечный продукт
Скорость перемеаиввния об/мин
Прополки тельность, ч
Темпеоатура, C
Соот но1тенио коа гулом/
/растворнтель (массовое) Количество> г коагулюма/коли- . чество растворителя, г
Тип растворителя
Стадии процесса переработки
Приготовление суспензнн коагулена в углеводородном растворителе
20-30
Суспензия
100
14 ° 9/283,1
14,9/268,1 !
4,9/171,4
1/1Э
Ксилол
100
20-30
20-30
1/13
20- 30
20-30
100.1 /12
14,9/149,0
1/10
20-30
20-30
20- 30
20-30
100
1/Э
Набухвий коагулрм, суспензия не образуется
14,9/ 134 ° 1
100
lI
Приготовление сус- Цнклогексапензии коагулвма нон е растворителе
16
20-30
20-30
Суспензия
100
14,9/263,1
1/19
1/18
20-30
20-30!
4,9/268 ° 1
100
14,9/171,4
20-30
20-30
100
1/12
l °
° 1
100
20-30
20-30
14,9/ 149,0
14,9/134,1
1/10
Набухвий коагулем (149 г) 20-30
20-30
100
1/Э
° l
I °
1О
Смесь ксилол
20-30
20-30
Суспензия
14,9/283,1 1/1Э
100 и циклогексанон
20-30
20-30
1/18
100
14,9/268,1
14,9/171,4
14,9/149 ° 0
14,9/134>1
12
13
20-30
20"30
100
1/12
100
20-30
20-3С1
14
1/10
Набухеий коагугпм (149 г) 20-30
20-30
100
1/Э
Таб
Ль ли В В г Конечнмй продукт
Выход, 2 Сухой остаток, 2
Компоненты
Температура
r Продолин- Скорость петельность, ремеонвания ° ч об/пни
Вязкость по В3-4, с
17 Обработка суспеизим коагулене кислородом воздуха, при нагревании
Суспензия, г
186, 3
Сиккатив, гр.
0,79
Воздух м /кг
1,3
13 60-70
94 6
125
Раствор
Суспензия, r
186,3
Сиккатив, r
0,79
Воздухи н /кг
1.3
135
60-70
Раствор 96 8 12
Суспензия ° г
166,3
Снккатиа, r 0,79 100, 60-70
Суспензия
Раствор
20 Роаеденне раствора пленкообразувцего до рабочего состояния
Раствор окисленного коагулема
29,2
50-60 12-21
10-15 ми- 20-30 пут
Комнатная
26еС
Сиккатив
7640-976 г творителем с последующим окислением полученной смеси кислородом воздуха при нагревании,отл ича ю щи йс я тем, что, с целью упрощения технологии, улучшения .защитных. свойств покрытия на основе пленкообразующего, в качестве диенового каучука используют измельченный коагулюм производства сополимера бутадиена с винилиденхлоридом, в виде суспензии в ксилоле и/или циклогексаноне, окисление счспензии проводят при 125-135 С в прих г
Соотноаение ксилол - циклогексвнон равно 1;1.
Приме Стадия получения пленкообразуюцего I сутствии сиккативэ марки 7640 до получения раствора с последующей отгонкой растворителя до образования раствора с вязкостью 16-21 с.
2. Способ поп. 1,отл ича ю щи йс я тем, что соотношение коагулюм-растворитель 1:10-18.
3. Способ по и. 1. отличающийся
10 тем, что коагулюм измельчают до кусочков размером 5-7 мм.
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
16
Я
16
1691366
Таблица 3
Показатели
Условная вязкость при
20 С по ВЗ 4, с
16-21
50-60
Отсутствует
Отсутствует
Время высыхания, ч, при
20 С от пыли
24
1 6-20
40 мин полное при 110 С полное
Адгезия, балл
Прочность пленки при изгибе по liil 1, мм
Эластичность по прессу
Эриксена, мм
10,15
0,40
0,66
0,25
0,39
Стойкость к действию воды (po появления коррозии), ч 984
480
Стойкость, к действию
33 NaC1, ч
480
964
512
600
Составитель Г. Овчинникова
Редактор М. Недолуженко Техред М.Моргентал Корректор О. Ципле
Заказ 3905 Тираж Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям.и открытиям при ГКНТ СССР
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5
Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101
Содержание пленкообразующих вещестз, 4
Отстой (20 С; 24 ч) Твердость покрытия, у.с. при 2С С при 110 С
Стойкость к действию
40 Б $0, ч
20ь НС1, ч
Коагулюм термооксидированный (рабочий раствор) Смесь. окисленного дискового каучука и фракции тяжелых углевоаородов
С4 С о (прототип)
