Способ определения летучей горючей части в топливосодержащих материалах

 

Сущность изобретения: навеску высушенного топливосодержащего материала в количестве 0,1± 0,0002 равномерно распределяют на поверхности в 500-600 мм , прокаливают в интервале температур , лежащем на 20-30°С выше температуры максимального выгорания летучей горючей части. После этого рассчитывают содержание горючей части по уменьшению массы прокаленной навески.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (19) (И) — т-б- 4 (5д) 5

ГОСУДАРСТВЕН(ЬФ КОМИТЕТ

ПО ИЗОЬРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

I чы

Г 0Е s !" " г

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4700898/26 (22) 06.06.89 (46) 23.07.92. Бюл. f4 27

P1) государственный всесоюзный проектный и научно-исследовательский инсгитут цементной промышленности (72) И.К.Громозова, И.В.Богданова, М.В.Коугия и С.Сч Волкова (56) Контроль цементного производства,—

Л.: Изд-во литературы по строительству, 1972; т. 1, с. 57-59.

Изобретение относится к аналитическому контролю за содержание летучей горючей части (ЛГ) в топливосодержащих материалах типа отходов углеобогатительных фабрик (углеотходов) и в цементных сырьевых смесях с добавкой указанных отходов и межет быть использовано в цементной промышленности.

Способ определения летучей горючей части в топливосодержзщих материалах осуществляется путем высушивания материалов в йнтервале температуры удаления гидратной воды, взятия навески из высушенного материала, ее прокаливания, расчета содержания ле и горючей части по уменьшению массы прокаленной навески;

Особенность заявленного способа в том; что высушивание и прокаливание материелов осуществляют в слое; получаемом при рввномерном респредепвнин нвеески мвтеривпе е 0;1ь-1,0002 грамма нв поверхностй в 500-600 мм . Причем прокаливание млтв. риала осуществляют в интервале температур. лежащем на 20-30 С выше (54) СПОСОБ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЛЕТУЧЕЙ

ГОИОЧЕй ЧАСТИ В ТОПЛИВОСОДЕРжАЩИХ МАТЕРИАЛАХ (57) Сущность изобретения: нввеску высушенного топливосодержащего материала в количестве 0,1+ 0.0002 равномерно. распределяют на поверхности в 500 — 600 мм, прокаливают в интервале температур . лежащем на 20 — 30 С выше температуры максимального выгорания летучей горючей части. После этого рассчитывают содержание горючей части по уменьшению массы прокаленной навески.

Фн I температуры максимального выгорания летучей горючей части. Это позволяет повы-. сить точность и зкспрессность контроля а содержания летучей горючей части, устраняя недостатки известного способа.

Температуру высушивания и максимального выгорания летучей горючей части р для каждого вида углеотхода определяют экспериментально; ,. Сйособ опробован на контрольных и ОО производственйых пробах сырьевых смесей с углевткодвми н пробах углеотходов. Очг

Выбор оптимальной толщины высушиваемого и прокаливаемого слоя проводился следующим образом, За харак геристику систематической погрешности определения ЛГ ((фийята величина остаточной потери мвесй материала . (остаточная Ьп.п . в Щ аоеле повторного высушивания или после ирока МеВния при тех же условиях до постоянного аеса.

Толщина слоя условно обозначается через величину навески а грвМмах на пло дь

1749828

Таблица 1 в 500-600 мм . По предлагаемому способу

0,1/500-600, по известному 0,5/500 — 600, Данные выбора оптимальной толщины высушиваемого слоя для материалов на основе углеотходов приведены в табл. 1, Данные выбора оптимальной толщины прокаливаемого слоя для материалов íà основе углеотходов приведены в табл. 2.

С увеличением слоя материала от

0,1/800-600 до 0,5/500-600 время полного выгорания ЛГ удлиняется с 20 до 60 мин.

Для ойределения оптимальных интервалов температур высушивания и прокаливания материалов термохимическим методом анализа наввски в 0,1 2 0,0002 гр равномерно распределялись в фарфоровых лодочках с поверхностью в 500 — 600 мм .

Лодочку с каждой нааеской последовательно нагревали по 15 мин при температурах от 100 до 6000С.

Результаты определения оптимальной температуры высушивания для проб на осНоВВ углеотходов приведены в табл. 3.

Из полученных данных (табл. 3) видно. что оптимальная температура удаления гидратной воды для данных материалов лежит в интервале 250-270 С и при атой температуре нужно производить их высушивание.

Снижение температуры ниже Этого интервала может привести к неполному ее удалению и последукицему завышению содержания ЛГ.

Пример определения максимальной температуры выгерания ЛГ в материалах на основе углеотходов приведен в табл. 4.

Температура максимального выгорания

ЛГравна 420 С.

Результаты определейия оптимальной температуры прокаливания материалов на основе углеотходов, приведены в табл, 5.

Оптимальный интервал температуры

5 для прокаливания углеотходов данного вида составляет 440-450 С, что на 20-30 выше 420 С, так как в этом интервале температур выгорание ЛГ происходит за более короткое время, чем при 420 С и состав10 ляет 10 мин для сырьевых смесей с углеотходами и 20-30 мин для углеотходов.

Предлагаемый способ дает в несколько раз повышение точности и сокращение времени анализа ЛГ по сравнению с извест15 ным.

Формула изобретения

Способ определения летучей горючей части в топливосодержащих материалах, 20 включающий высушивание материала в интервале температур удаления гидратной воды, взятие навески из высушенного материала, ее прокаливание, расчет содержания горючей части по уменьшению массы

25 прокаленной навески. отличающийся тем, что, с целью повышения точности и экспрессности контроля содержания летучей горючей части. высушивание и прокаливание материалов осуществляют в слое, 30 получаемом при равномерном распределении навЕски материала в 0,1+ 0,0002 r на поверхности в 500-600 мм, при этом прокаливание материала осуществляют в интервале температур, лежащем на 20-30 С

35 выше температуры максимального выгорания летучей горючей части.

1749828

Таблица 2

Таблица 3

Таблица 4

0,30

1,8.

0,2

0,4 Таблица 5

Составитель И.Громоэова

Техред М.Моргентал Корректор М.Дейчик

Редактор М,Блвнар

Закээ 2S93 Тираж . Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-ÇS, Раушская наб., 4/6

Производственно-иэдательский комбинат "Патент", r. Ужгород, ул.Гвгаринв, 101

toÑ

hn,n.ï., ® (уголь)

Ьп.п.п., ф, (углеотход)

hn,ï,п„ф сы ьеввя см сь

12,0

1,4

44,0

1S,0

4.0

3,8

460

0,9

1,0