Устройство для формования стеклянных трубок

 

Изобретение относится к устройствам для формования стеклянных трубок. В устройстве для формования стеклянных трубок 32 формовочные инструменты 3,4, образованные профильными роликами, установлены на вращающейся тарелке 2, которая охватывает стеклянную трубку и вращается со скоростью, которая во много раз превышает частоту вращения стеклянной трубки 32. Для формования формовочные инструменты приводятся в движение, вертикально к продольной оси 40 стеклянной трубки 32. За счет сравнительно высокой скорости вращения тарелки 2 можно осуществлять небольшую подачу формовочных инструментов на оборот вращающейся тарелки 2 и одновременно прикладывать небольшие силы, воздействующие на размягченную часть стеклянной трубки 32. Изобретение обеспечивает формование стеклянных труб без повреждений и с большой точностью. 7 з.п.ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к устройству для формования стеклянных трубок, содержащее по меньшей мере один вращающийся формовочный инструмент, который может прижиматься к периметру размягченной стеклянной трубки с целью выполнения сужения стеклянной трубки, соответствующего его профилю.

Устройства вышеуказанного вида используются в формовочных машинах для изготовления баллончиков из стеклянных трубок с целью придания формы горловинам баллончиков. В известном из патента ФРГ 1796100 B2 формовочном устройстве формовочные инструменты, образованные парой профильных роликов, фиксируются кронштейнами, которые перемещаются возвратно-поступательно во встречном направлении и в процессе формования перемещаются относительно продольной оси стеклянной трубки таким образом, что она захватывается профильными роликами как клещами. Как только стеклянная трубка и профильные ролики войдут в контакт, то последние начнут вовлекаться во вращение стеклянной трубкой, закрепленной во вращающемся зажимном патроне, причем предельная частота вращения профильных роликов определяется скоростью вращения стеклянной трубки, которая как это само по себе известно, с целью предотвращения явления так называемого "перехлеста" жестко ограничена. В силу описанных условий в процессе формования стеклянной трубки необходимо делать сравнительно большую подачу за оборот стеклянной трубки, т.к. увеличение продолжительности обработки не рассматривается не только по причинам экономического характера, на и потому, что этому противостоит кривая охлаждения стекла. Относительно большая подача на оборот связана с тем недостатком, что на размягченную часть стеклянной трубки воздействуют силы, направленные нормально и по касательной, которые могут привести к нежелательной деформации, т.е. к выпуску бракованной продукции.

Достигаемым техническим результатом является создание устройства вышеописанного типа, с помощью которого при соблюдении времени обработки, определяемого размягченным состоянием стекла, станет возможным формовать без повреждений и с большой точностью стеклянную трубку при небольшой подаче формовочных инструментов за поворот трубки.

Указанный технический результат достигается тем, что устройство для формования стеклянных трубок, содержащее по меньшей мере один вращающийся формовочный инструмент, установленный с возможностью прижатия к периметру размягченной стеклянной трубки для выполнения ее сужения соответствующего профиля, содержит вращающуюся в процессе формования вокруг продольной оси стеклянной трубки тарелку, на которой установлен формовочный инструмент с возможностью вращения и перемещения вертикально к продольной оси стеклянной трубки.

Кроме того, формовочный инструмент установлен с возможностью вращения на цилиндрической цапфе, продольная ось которой смещена относительно продольной оси вала, несущего эту цапфу, на величину, соответствующую половине возможной полной подачи формовочного инструмента.

На вал, несущий цапфу, насажено зубчатое колесо для приведения вала во вращательное движение. Предпочтительно, чтобы зубчатое колесо, сидящее на валу, несущем цапфу, находилось в зацеплении с зубчатым венцом, который охватывает приводной вал вращающейся тарелки.

Приводной вал для вращающейся тарелки и для зубчатого венца может приводиться во вращательное движение, скорость которого при подаче и отводе формовочного инструмента незначительно отличается или одинакова.

Кроме того, зубчатый венец образован частью втулки, которая установлена с возможностью вращения на приводном валу вращающейся тарелки, выполненном в виде полого вала.

В центре вращающейся тарелки расположена оправка, которая может вставляться в открытый конец стеклянной трубки. Кроме того, на вращающейся тарелке установлены диаметрально друг против друга два формовочных инструмента, образованных профильными роликами.

Устройство согласно изобретению позволяет по сравнению с известными конструкциями более значительно увеличить отрезок формования при заданной длительности формования при том, что частоту вращения тарелки в зависимости от размера стеклянной трубки относительно частоты вращения стеклянной трубки практически увеличивают в 5 - 10 раз. Кроме того, возможно даже обрабатывать неподвижную стеклянную трубку.

Показанное на чертеже наиболее предпочтительное исполнение устройства имеет расположенную на верхнем конце приводного вала 1, выполненного в вида полого вала, вращающуюся тарелку 2, на которой установлены диаметрально противоположно друг к другу два формовочных инструмента 3 и 4, которые выполнены в виде установленных на шарикоподшипниках профильных роликов. Шарикоподшипники 5 и 6 формовочных инструментов 3, 4 установлены на цилиндрической цапфе 7, продольная ось 8 которой смещена относительно продольной оси 9 вала 10 на величину, соответствующую половине возможной полной подачи соответствующего формовочного инструмента 3 или 4. С валом 10 жестко соединено зубчатое колесо 11, которое находится в зацеплении с зубчатым венцом 12 на верхнем конце втулки 15, которая через шарикоподшипники 13, 14 опирается на приводной вал 1. На приводной вал 1 и втулку 15 жестко насажен шкив зубчатого ремня 16 или 17, который через зубчатый ремень 18 или 19 соединяется со шкивом зубчатого ремня 20 или 21, каждый из которых приводится во вращение валом 22 или 23. Валы 22, 23 с помощью шарикоподшипников 24, 25 установлены в эксцентриковых втулках с тем, чтобы регулировать натяжение зубчатого ремня 18 или 19, поворачивая снабженную эксцентриковым отверстием 26 эксцентриковую втулку 27 в предусмотренной для нее базирующей детали 28 на определенный угол.

Приводной вал 1 заключает в себе еще один полый вал 29, на который он опирается через подшипники 30, 31. Полый вал 29, который может приводиться во вращение с числом оборотов, равным числу оборотов стеклянной трубки 32, имеет на верхнем конце оправку 33, которая при формовании нижнего конца стеклянной трубки 32 входит в нее и выполняет опорную функцию.

Втулка 15, приводимая в действие через зубчатый ремень 19, через шарикоподшипники 34, 35 опирается на ползун 36, который перемещается по стойке 37 и может изменять свою высоту относительно фундаментной плиты 38 стойки 37 с помощью ходового винта регулировочного устройства.

На основе вышеописанной конструкции устройства можно вращать приводной вал 1 и втулку 15 с одинаковой частотой. В этом случае отсутствует относительное движение между зубчатыми колесами 11 на валах 10 и зубчатым венцом 12. Относительное движение начинается тогда, когда приводной вал 1 и втулка 15 вращаются с различной скоростью, причем для осуществления подачи формовочного инструмента 3, 4 к продольной оси 40 стеклянной трубки 32 разница в частоте вращения на оборот вращающейся тарелки 2 может быть крайне незначительной. На практике разницу в скорости вращения при приведении обоих валов 22, 23 во вращение от общего двигателя можно реализовать механически путем наложения движения на вращающееся промежуточное колесо, в то время как аналогичный результат при использовании отдельных приводных двигателей может быть достигнут электронной регулировкой двигателей. Важно, что тарелка 2 вращается со значительно более высокой скоростью, нежели стеклянная трубка, зажатая известным способом в патроне, и что таким образом может произойти в определенной степени "мягкая" деформация стеклянной трубки в направлении горловины баллончика, тогда как подача формовочного инструмента на оборот будет небольшой. Опасность вредной скручивающей нагрузки на стеклянную трубку в процессе формования устраняется и формование стеклянных трубок может осуществляться с высокой скоростью и точностью. Как правило, неизбежное при использовании известных устройств разделение процесса формования на несколько технологических позиций формовочной машины может обычно не проводиться, т. е. имеющиеся технологические позиции могут использоваться в других целях.

Формула изобретения

1. Устройство для формования стеклянных трубок, содержащее по меньшей мере один вращающийся формовочный инструмент, который установлен с возможностью прижатия к периметру размягченной стеклянной трубки для выполнения сужения стеклянной трубки, соответствующего его профилю, отличающееся тем, что оно содержит вращающуюся в процессе формования вокруг продольной оси стеклянной трубки тарелку, на которой установлен формовочный инструмент с возможностью вращения и перемещения вертикально к продольной оси стеклянной трубки.

2. Устройство по п.1, отличающееся тем, что формовочный инструмент устанволен с возможностью вращения на цилиндрической цапфе, продольная ось которой смещена относительно продольной оси вала, несущего эту цапфу, на величину, соответствующую половине возможной полной подачи формовочного инструмента.

3. Устройство по п.2, отличающееся тем, что на вал, несущий цапфу, насажено зубчатое колесо для приведения вала во вращательное движение.

4. Устройство по п.3, отличающееся тем, что зубчатое колесо, сидящее на валу, несущем цапфу, находится в зацеплении с зубчатым венцом, который охватывает приводной вал вращающейся тарелки.

5. Устройство по п.4, отличающееся тем, что приводной вал для вращающейся тарелки и для зубчатого венца может приводиться во вращательное движение, скорость которого при подаче и отводе формовочного инструмента, незначительно отличается или одинакова.

6. Устройство по п.4 или 5, отличающееся тем, что зубчатый венец образован частью втулки, которая установлена с возможностью вращения на приводном валу вращающейся тарелки, выполненном в виде полого вала.

7. Устройство по одному из пп.1 - 6, отличающееся тем, что в центре вращающейся тарелки расположена оправка, которая может вставляться в открытый конец стеклянной трубки.

8. Устройство по одному из пп.1 - 7, отличающееся тем, что на вращающейся тарелке установлены диаметрально друг против друга два формовочных инструмента, образованных профильными роликами.

РИСУНКИ

Рисунок 1



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к производству изделий из стекла и может быть использовано для серийного изготовления ваз или рассеивателей

Изобретение относится к устройствам для изготовления бутылок из стеклянной трубки методом переформования

Изобретение относится к устройству формования стеклянных трубок, содержащему два вращающихся формовочных инструмента, которые могут прижиматься во встречных направлениях к периметру размягченной стеклянной трубки, с целью выполнения сужения стеклянной трубки, соответствующего их профилю

Изобретение относится к трубчатой заготовке для изготовления стеклянных емкостей, в частности пузырьков, ампул или шприцев, в частности, пригодных для фармацевтических целей

Изобретение относится к стекольному производству и предназначено для формовки флаконов из размягченной заготовки (стеклодрота) с использованием механизмов. Полуавтомат для формовки стеклянных флаконов содержит основание с направляющими роликами и приводом их перемещения, загрузочные устройства для стеклодротов, устройство для продувки дротов, средства для разогрева одного конца трубки, два узла горлоформования с формирующими роликами, узел резки и формирования дна, а также горелочные узлы разогрева с игольчатыми смесителями, узел подачи смазки на формирующие ролики и систему стабилизации положения заготовки. Привод выполнен в виде бесступенчатого вариатора скорости перемещения заготовки, а направляющие с роликами - в виде ролико-грейферной системы с гибкой связью из цепной передачи. Узел смазки выполнен из двух емкостей с маслом и форсункой, управляемой клапаном от задатчика, синхронизированного с циклом работы полуавтомата. Система стабилизации выполнена в виде системы ориентации и кассетирования из двух лотков и толкателей, синхронизированных с циклом работы полуавтомата. Технический результат изобретения - повышение выхода годных изделий и расширение номенклатуры флаконов. 2 з. п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к устройствам для формования стеклянных трубок

Наверх