Состав для получения газобетона

Изобретение относится к производству строительных материалов конструкционно-теплоизоляционного назначения и может быть использовано при изготовлении строительных изделий для возведения жилых, общественных и производственных зданий до 3-х этажей без внутреннего каркаса. Технический результат - повышение теплоизоляционных и прочностных характеристик газобетона. Состав для получения газобетона содержит, мас.%: цемент 15-50, измельченный базальт фракции 1,0-2,0 мм 31-42, алюминиевая пудра 0,10-0,45, каустическая сода 0,05-0,45, вода остальное. 2 табл.

 

Изобретение относится к производству строительных материалов конструкционно-теплоизоляционного назначения и может быть использовано при изготовлении строительных изделий для возведения жилых, общественных и производственных зданий до 3-х этажей без внутреннего каркаса.

Известна сырьевая смесь для изготовления теплоизоляционных формовочных изделий, включающая следующие компоненты при соотношении, мас.ч.: каустический магнезит 95-100; водный раствор хлористого магния плотностью 1,2-1,25 кг/м³ 80-85; туфовый песок 250-300; перекись водорода 7,5-10,0; отработанное машинное масло 5,0-67,5 (см. авт. св. СССР №1749211, кл. С04В 38/08).

Недостатками данной сырьевой смеси являются недостаточное количество раствора хлористого магния для получения приемлемой подвижности смеси, необходимой для хорошего перемешивания и удержания в объеме смеси, выделяющегося при разложении перекиси водорода газа и низкие прочностные свойства строительных изделий, изготовленных на основе магнезиальных вяжущих. Кроме того, в составе сырьевой смеси содержится в большом количестве малораспространенный и дефицитный компонент - туфовый песок.

Наиболее близким составом к предлагаемому является состав для получения газобетона (см. патент РФ №2255070, кл. С04В 38/02), содержащий следующие компоненты, мас.%:

Цемент 15-50

Песок 31-42

Алюминиевая пудра 0,10-0,45

Каустическая сода 0,05-0,45

Вода остальное

Недостатками данной сырьевой смеси являются невысокие теплоизоляционные и прочностные характеристики получаемого газобетона.

Технический результат, достигаемый в предложенном изобретении, - повышение теплоизоляционных и прочностных характеристик газобетона.

Технический результат достигается составом для получения газобетона, содержащим цемент, наполнитель, алюминиевую пудру, каустическую соду, воду, при этом в качестве наполнителя он содержит измельченный базальт фракции 1,0-2,0 мм, при следующем содержании компонентов, мас.%:

Цемент 15-50

Базальт 31-42

Алюминиевая пудра 0,10-0,45

Каустическая сода 0,05-0,45

Вода остальное

Сущность изобретения состоит в следующем. При использовании в качестве наполнителя базальта, обладающего низким коэффициентом теплопроводности, повышаются теплоизоляционные характеристики получаемого газобетона. При использовании измельченного базальта фракции 1,0-2,0 мм повышается прочность получаемого газобетона. Повышение прочности газобетона происходит в результате более прочного соединения базальта с цементом, т.к. в процессе измельчения базальта на поверхностях скола частичек базальта появляются ювенильные поверхности с повышенной энергией активации, что способствует повышению адгезионных свойств поверхностей скола базальта.

На основании вышеизложенного анализа известных технических решений можно сделать вывод о том, что для специалистов получаемые свойства газобетона путем использования заявляемого состава смеси не следуют явным образом из известного уровня техники. Следовательно, заявляемый состав для получения газобетона соответствует условию патентноспособности «изобретательский уровень».

Пример

С целью подтверждения достижения технического результата были проведены исследования. Для этого приготовили в соответствующих пропорциях составляющих компонентов 5 составы смеси для получения газобетона (см. табл.1) и известный состав (см. табл.1). Для приготовления смеси использовали цемент марки М500, алюминиевую пудру марки ПАП-1. После этого приготовили газобетон по следующей технологии. В бетономешалку заливали воду с температурой 65-90°С, засыпали каустическую соду, включали бетономешалку и растворяли соду при ее перемешивании. Затем засыпали цемент и измельченный базальт и добивались равномерного перемешивания. После этого добавляли алюминиевую пудру, предварительно разведенную в воде, и через 1-2 минуты полученную смесь заливали в формы. В форме смесь вспучивается и схватывается. Выдержка составляет 24 часа. Затем через 7 дней проводили исследования полученного газобетона. Полученные результаты приведены в табл.2.

Анализ результатов показывает, что при использовании базальта фракции 1,0 мм (состав 2, см. табл.1), фракции 1,5 (состав 3), фракции 2,0 мм (состав 4), предел прочности полученного газобетона выше (см. табл.2), а коэффициент теплопроводности меньше, чем у газобетона, изготовленного из известного состава смеси, т.е. происходит достижение технического результата. При использовании базальта фракции 0,5 мм (состав 1), коэффициент теплопроводности полученного газобетона больше, чем газобетона, полученного из известного состава смеси, технический результат получить не удается. При использовании базальта фракции 2,5 мм (состав 5) предел прочности полученного газобетона равняется пределу прочности газобетона, полученного из известного состава смеси, и достигнуть технического результата не удается.

Таким образом, только при использовании составов смеси в заявляемых пределах составляющих компонентов (составы 2, 3, 4) происходит достижение заявляемого технического результата - повышение теплоизоляционных и прочностных характеристик газобетона.

Таблица 1
№ п/п	Компоненты газобетона	Содержание компонентов, масс.%
Состав 1	Состав 2	Состав 3	Состав 4	Состав 5	Известный состав
1	Цемент	30	30	30	30	30	30
2	Базальт	26	31	36	42	47	-
3	Размер фракции базальта, мм	0,5	1,0	1,5	2,0	2,5	-
4	Песок	-	-	-	-	-	35
5	Алюминиевая пудра	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9
6	Каустическая сода	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2
7	Вода	42,9	37,9	32,9	27,9	22,9	33,9
Таблица 2
№ п/п	Свойства, показатели	Состав 1	Состав 2	Состав 3	Состав 4	Состав 5	Известный состав
1	Плотность, кг/м3	288	312	438	594	645	600
2	Предел прочности при сжатии, МПа	4,8	4,6	4,1	3,9	2,5	2,5
3	Коэффициент теплопроводности, ккал/м·час·град	1,985	0,995	0,991	0,874	0,871	1,95

Состав для получения газобетона, содержащий цемент, наполнитель, алюминиевую пудру, каустическую соду, воду, отличающийся тем, что в качестве наполнителя он содержит измельченный базальт фракции 1,0-2,0 мм при следующем содержании компонентов, мас.%:

Цемент	15-50
Базальт	31-42
Алюминиевая пудра	0,10-0,45
Каустическая сода	0,05-0,45
Вода	Остальное