Способ получения кокса
266720
ОЛИСАНИЕ
ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЙЫ:ТВУ
Союз Советских
Социалистимеских
Республик
Зависимое от авт. свидетельства №вЂ”
Заявлено 25.Х11.1967 (№ 1206239/23-26) с присоединением заявки №
Приоритет
Опубликовано 12.Х.1973. Бюллетень № 41
Дата опубликования описания 20.11.1974
М. Кл. С 1 Ъ 55 <93
Государственный комитет
Соввтв Министров СССР оо делам изобрети ий и открытийУДК 662.74(088.8) Авторы изобретения
Н. А. Бутков, А. В. Агафонов, Г. П. Барабанова, А. И. Николаев и Л. П. Ложкин
3 а я|в|итель
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОКСА
29,0
100,0 о/ .
3,0
0,1
0,2
Полученный кокс содержит, Первоначальное давление газа в кубе уста- летучих навливается от 20 до 50 кг/см с тем, чтобы золы менее по достижении необходимой температуры по- зо серы
Данное изобретение относится к области коксохимического производства.
Известен способ получения кокса для углеграфитового производства путем коксования жидкого углеводородного сырья, например пека, в шамотных печах с подовым обогревом. Однако этот способ осуществляется при атмосферном давлении, что не позволяет использовать углеводороды, кипящие в пределах 200 †4 С.
Предлагаемый способ отличается тем, что в качестве сырья используют антраценовую фракцию и процесс коксования ведут под давлением 15 — 150 кг/см .
На диаграмме показан выход кокса в зависимости от давления.
Способ осуществляется следующим образом.
Сырье загружают в капсулы, которые помещают в куб. После герметизации куба в нем создается давление инертным газом (например, азотом) или каким-либо углеводородным газом.
Затем включают электронагрев, помещенный в герметизированный кожух, размещенный по внутренней поверхности куба.
2 рядка 600 С давление поддерживалось в пределах 50 — 100 кг/см .
Величина давления, развивающегося в процессе коксования, регулируется клапаном.
В дальнейшем газ, пройдя через конденсаторхолодильник, используется в виде топлива.
После окончания коксования крышку куба открывают и капсулы с коксом извлекают из него, а в куб загружают новые капсулы, на10 полненные заранее сырьем.
Температура наружной стенки куба поддерживается на уровне 250 С при помощи термоизоляции. Пример 1. Коксованию подвергают ан15 траценовую фракцию, полученную из смол коксового производства Нижне-Тагильского металлургического завода.
Материальный баланс коксования этой фракции, %: взято антраценовой фракции 100 получено кокса 61,5 газа (С Н ) 9,5 фракция, не вошедшая
zs в реакцию
266720
99,39
0,56
0,19
0,09
100
45
После прокалки при температуре 1300 С кокс имеет плотность 2 /о. Элементарный состав его следующий, /о.
С
Н
Минеральный остаток отсутствует.
При исследовании образца кокса в научноисследовательском институте гра фита было установлено, что кокс состоит из мелких изомстрических структурных элементов размером от 1 до 10 мк. Форма зерен сферическая, округлая. Такое строение кокса должно приводить к изотропности и однородности, что предсгавляет большой интерес для промышленности конструкционных графитов при использовании такого кокса в качестве исходного сырья.
Кокс обладает хорошей способностью к графитапии и высокой микротвердостью.
Кокс КНПС, полученный путем пиролиза малосернистого керосина и коксования тяжелых фракций смолы, содержит, /о.. летучих до 7,0 серы до 04 золы до 0,3
Выход кокса, считая на сырье пиролиза
10 — 15
Сопоставление качества кокса, получаемого на существующих установках коксования тяжелых фракций смол пиролиза малосернистого керосина, с качеством кокса, полученного по предлагаемому способу, показывает, что в последнем случае качество кокса, помимо отмеченных выше улучшенных свойств по изотропности, однородности и плотности, выше и в отношении содержания серы и золы.
Пример 2. Способ получения кокса под давлением может осуществляться также в условиях коксования B необогреваемых камерах, работающих полунепрерывно и с применением гидравлического метода выгрузки кокса из камер.
В этом случае антраценовая фракция подогревается до 480 †5 С в печи, из которой поступает в камеру, где производится коксование под давлением азота до 100 атм в течение 5 час.
Камера для коксования, работающая в указанных условиях, изготавливается из аустенитной стали 1 Q 18Н10Т.
Необходимый для процесса азот под давлением подается в камеру непосредственно, а также частично через печь вместе с антраценовой смолой для предупреждения коксования последней, а также и для нагрева.
В лабораторных условиях этот процесс про верялся следующим образом.
Антраценовую фракцию загружают в цилиндр, который помещают в сосуд, где давление азота повышают до 100 атм, а температуру до 480 С. При этих у.словиях коксование ведется в течение 5 час.
Материальный баланс данного следующий, о/о .. взято антраценовой фракции получено, /о. кокса 76 — 73 газа 9,5 фракция, не вошедшая в реакцию 14,5 — 17,5
Полученный кокс имеет содержание летучих 9 81о/о.
По остальным показателям соответствует качеству кокса, полученного при осуществлении процесса по первому способу.
Изменяя условия коксования (давление, температуру, сырье и др,) можно получать кокс с заранее заданными свойствами.
Сырьем при осуществлении предлагаемого способа могут служить отходы коксохимического производства, из которых, например, антраценовая фракция только частично перерабатывается для получения антраценового масла, используемого в качестве сырья для получения сажи, в то время как при существующем способе производства кокса основные капиталовложения и трудовые затраты требуются на подготовку сырья для коксования путем пиролиза.
Предмет изобретения
Способ получения кокса для углеграфитового производства путем коксования жидкого углеводородного сырья, отличающийсй тем, что, в качестве сырья используют антраценовую фракцию и процесс коксования ве. дут под давлением 15 — 150 кг/см .
266720
1 -Аюироуел
2- ewwmp z
3- На1в жлгм
100
Даюлеиие, arne.
Редактор Е. Кривенко
Заказ 309/1 Изд. № !62 Тираж 551 Подписное
0НИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий
Москва, OK-35, Раушская наб., д. 415
Типография, пр, Сапунова, 2. S0 ч 4 0
З0
4 20
Составитель Е. Ширяева
Техред Т. Ускова Корректор Н. Стельмах
