Способ приготовления катализатора гидроочистки дизельного топлива

Изобретение относится к области катализа. Описан способ приготовления катализатора гидроочистки дизельного топлива, характеризующийся тем, что катализатор готовят пропиткой носителя, содержащего в пересчете на оксиды неметаллов SiO₂ – 0,1-20 мас.% и B₂O₃ – 0-10 мас.%, натрий – не более 0,03 мас.%, γ- и χ-Al₂O₃ – остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ-Al₂O₃ и γ-Al₂O₃ в носителе составляет (0-40):(100-60) мас.%, водным раствором, одновременно содержащим смесь комплексных соединений [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂], Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁], с последующей сушкой, при этом концентрации компонентов раствора обеспечивают получение катализатора, который включает в свой состав, мас.%: [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] – 11.42-18.9, Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] – 12,1-22,6 и (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁] – 3,25-4,73, носитель – остальное; с последующим сульфидированием и получением катализатора состава, мас.%: 11-14 Mo, 2-4 Co, 0.8-1.5 P, 9.0-11.4 S; носитель – остальное; при этом носитель содержит, мас.%: SiO₂ – 0,01-20,0 и B₂O₃ – 0-10; Al₂O₃ – остальное. Технический результат – увеличение активности катализатора. 3 з.п. ф-лы, 1 табл., 7 пр.

 

Изобретение относится к способам приготовления катализаторов гидроочистки, предназначенных для получения нефтепродуктов с низким содержанием серы.

В настоящее время Российские нефтеперерабатывающие заводы перешли к производству моторных топлив, по остаточному содержанию серы соответствующих новым российским и европейским стандартам [ГОСТ Р 52368-2005. (ЕН 590-2004). Топливо дизельное ЕВРО. Технические условия; ГОСТ Р 51866-2002. (ЕН 228-1999). Бензин неэтилированный]. В последние годы в сырье установок гидроочистки постоянно возрастает доля вторичных фракций, содержащих трудно превращаемые соединения серы и соединения азота, которые ингибируют превращение серосодержащих соединений. Для гидроочистки смесевых дизельных фракций на известных катализаторах, имеющих невысокую активность, приходится повышать стартовую температуру процесса гидроочистки, что приводит к быстрой дезактивации катализаторов. В связи с этим чрезвычайно актуальной задачей является создание новых способов приготовления высокоактивных катализаторов, позволяющих получать моторные топлива с низким остаточным содержанием серы из сырья с высоким содержанием вторичных фракций при как минимальной стартовой температуре процесса гидроочистки.

Известны различные способы приготовления нанесенных катализаторов гидроочистки углеводородного сырья, однако общим недостатком для них является низкая активность в превращении серосодержащих соединений.

Чаще всего для проведения гидрообессеривания нефтяного сырья используют катализаторы, содержащие оксиды кобальта и молибдена, нанесенные на оксид алюминия. Так известен катализатор гидрообессеривания [RU 2002124681, C10G45/08, B01J23/887, 10.05.2004], содержащий в своем составе оксид кобальта, оксид молибдена и оксид алюминия, отличающийся тем, что имеет соотношение компонентов, мас.%: оксид кобальта 3,0-9,0, оксид молибдена 10,0-24,0 мас.%, оксид алюминия остальное, удельную поверхность 160-250 м²/г, механическую прочность на раздавливание 0,6-0,8 кг/мм². При этом процесс гидроочистки ведут при температуре 310-340^оС, давлении 3,0-5,0 МПа, при соотношении водород/сырье 300-500 нм³/м³ и объемной скорости подачи сырья 1,0-4,0 ч^-1. Основным недостатком такого катализатора гидроочистки является высокое содержание серы в получаемых продуктах.

В последние годы для приготовления катализаторов гидроочистки используют метод нанесения активных металлов на уже сформованный носитель. В качестве носителя чаще всего используют оксид алюминия с определённым размером и формой гранул и определёнными текстурными характеристиками. Носитель часто модифицируют различными добавками, в том числе и соединениями кремния или бора. При этом модифицирующие добавки вводят в носитель либо до стадии его формования, путем соосаждения модификаторов и алюминия из совместных растворов [Journal of Catalysis 115 (1989) 441-451, Journal of Materials Research 33 (2018) 3570–3579, Catalysis Today 133–135 (2008) 267–276], либо путем смешения гидроксида алюминия с модифицирующим соединением на стадии приготовления пасты для формовки [RU 2319543, B01J23/88, 21.09.2006], либо вводят добавку методом пропитки в сформованный носитель, с последующей сушкой и прокалкой [Catalysis Today 107–108 (2005) 551–558; Energy & Fuels 25 (2011) 3100–3107].

Введение активных металлов, чаще всего Co, Ni, Mo и W, в состав катализатора осуществляют путем пропитки сформованного носителя водными растворами их солей. При этом могут использовать как раздельное нанесение активных металлов путем пропитки в несколько стадий [RU 2242501, C10G45/08, 20.12.2004; RU 2246987, B01J37/02, 27.02.2005], так и их нанесение из совместных растворов, стабилизированных различными агентами [RU 2073567, B01J37/02, 05.10.1995; RU 2216404, B01J37/02, 20.11.2003; RU 2306978, B01J23/88, 27.09.2007; RU 95117374, B01J37/02, 20.11.1996].

С целью повышения гидрообессеривающей активности катализаторов при их приготовлении используют носитель с улучшенными текстурными характеристиками, при этом удельная поверхность катализатора достигает 300 м²/г, а средний диаметр пор лежит в интервале 8-11 нм, что обеспечивает хороший доступ серосодержащих молекул к активным центрам катализатора. Так, известен катализатор [RU 2192923, C10G45/08, B01J27/188, B01J35/10, 20.11.2002] на основе оксида алюминия, который содержит в пересчете на весовое содержание оксида: 2-10 мас.% оксида кобальта СоО, 10-30 мас.% оксида молибдена МоО₃ и 4-10 мас.% оксида фосфора Р₂О₅, с площадью поверхности по методу БЭТ в интервале 100-300 м²/г и средним диаметром пор в интервале 8-11 нм.

Известен способ приготовления, позволяющий получить катализатор гидрообессеривания дизельной фракции [RU 2313392, B01J37/02, 27.12.2007], имеющий объем пор 0,3-0,7 мл/г, удельную поверхность 200-350 м²/г и средний диаметр пор 9-13 нм, содержащий следующие компоненты, мас.%: соединения кобальта с концентрацией 2,5-7,5 в пересчете на СоО, соединения молибдена с концентрацией 12-25 в пересчете на МоО₃, лимонную кислоту с концентрацией 15-35, соединения бора 0,5-3,0 в пересчете на В₂О₃, оксид алюминия Al₂O₃ – остальное, при этом кобальт, молибден, лимонная кислота и бор могут входить в состав комплексных соединений различной стехиометрии.

Известен способ приготовления катализатора гидроочистки [RU 2472585, B01J23/882, 20.01.2013], содержащего, мас.%: Мо – 8,0-15,0; Со или Ni – 2,0-5,0; S – 5,0-15,0; В – 0,5-2,0; С – 0,5-7,0; Al₂O₃ – остальное, при этом носитель содержит, мас.%: В – 0,7-3,0; Al₂O₃ – остальное и имеет удельную поверхность 170-300 м²/г, объем пор 0,5-0,95 см³/г и средний диаметр пор 7-22 нм, и представляет собой частицы с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1,0-1,6 мм и длиной до 20 мм, имеющие механическую прочность 2,0-2,5 кг/мм.

Общим недостатком для вышеперечисленных способов приготовления, является низкая активность получаемых катализаторов в превращении серосодержащих соединений.

Наиболее близким к предлагаемому техническому решению является описанный в [RU 2701509, B01J37/02, 27.09.2019] способ приготовления катализатора, который заключается в пропитке носителя, содержащего, мас.%: борат алюминия Al₃BO₆ со структурой норбергита – 5,0-25,0; γ-Al₂O₃ – остальное, водным раствором, одновременно содержащим биметаллические комплексные соединения [Со(H₂O)₂(C₆H₅O₇)]₂[Mo₄O₁₁(C₆H₅O₇)₂] и Со₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] с последующей сушкой. Получаемый катализатор содержит, мас.%: [Co(H₂O)₂(C₆H₅O₇)]₂[Mo₄O₁₁(C₆H₅O₇)₂] – 7,7-32,0; Со₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] – 11,1-29,0; носитель – остальное, Получаемый катализатор имеет удельную поверхность 120-190м²/г, объем пор – 0,35-0,65 см³/г, средний диаметр пор – 7-12 нм, и представляет собой частицы с сечением в виде круга, трилистника или четырехлистника с диаметром описанной окружности 1,0-1,6 мм и длиной до 20 мм. После сульфидирования по известным методикам катализатор содержит, мас.%: Мо – 10,0-16,0; Со – 2,7-4,5; Р – 0,8-1,8; S – 6,7-10,8; носитель – остальное. Основным недостатком известного катализатора является то, что он имеет неоптимальный химический состав, что обуславливает его низкую активность в гидроочистке и повышенную кислотность, что приводит к более быстрой дезактивации.

Изобретение решает задачу разработки эффективного способа приготовления катализатора гидроочистки дизельного топлива.

Задача решается способом приготовления катализатора гидроочистки дизельного топлива, по которому катализатор готовят пропиткой носителя, содержащего, мас.%: в пересчете на оксиды неметаллов SiO₂ – 0,1-20 и B₂O₃ – 0-10, натрий – не более 0,03, γ- и χ-Al₂O₃ – остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ-Al₂O₃ и γ-Al₂O₃ в носителе составляет (0-40):(100-60) мас.%, водным раствором, одновременно содержащим смесь комплексных соединений [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂], Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁], с последующей сушкой, при этом концентрации компонентов раствора обеспечивают получение катализатора, который включает в свой состав, мас.%: [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] – 11.42-18.9, Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] – 12,1-22,6 и (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁] – 3,25-4,73, носитель – остальное, с последующим сульфидированием по известным методикам.

Полученный катализатор имеет удельную поверхность 140-180 м²/г, объем пор – 0,35-0,70 см³/г, средний диаметр пор – 9-13,5 нм и представляет собой частицы с сечением в виде круга, трилистника или четырехлистника с диаметром описанной окружности 1,0-1,6 мм и длиной до 20 мм.

Используют пропитку носителя по влагоемкости водным раствором, одновременно содержащим смесь комплексных соединений [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂], Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁], при этом пропитку проводят при температуре 25-70°С в течение 25-60 мин при периодическом перемешивании.

После пропитки катализатор сушат на воздухе при температуре 100-200°С в течение 2-4 ч.

После сульфидирования по известным методикам катализатор содержит, мас.%: 11-14 Mo, 2-4 Co, 0.8-1.5 P, 9.0-11.4 S; носитель – остальное; при этом носитель содержит, мас.%: SiO₂ – 0,01-20,0 и B₂O₃ – 0-10; Al₂O₃ – остальное.

Технический результат складывается из следующих составляющих:

1. Наличие в составе получаемого катализатора смеси комплексных соединений Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂], Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁] препятствует их кристаллизации на стадии сушки и обеспечивает дальнейшее формирование в катализаторе, при его эксплуатации в гидроочистке, высокодисперсных частиц наиболее активного компонента – CoMoS фазы типа II.

2. Заявляемый химический состав катализатора обуславливает максимальную активность в целевых реакциях, протекающих при гидроочистке углеводородного сырья. Наличие в составе катализатора соединений фосфора в форме кобальтовой соли дифосфатпентамолибдата Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и кремния в виде соединений, которые представляют собой фрагменты Si(OSi)(OAl)₂(O^–) и Si(OSi)(O^–)₃ на поверхности носителя, обеспечивают уровень кислотности, способствующий максимальному превращению соединений азота, ингибирующих превращение серосодержащих соединений, и серы.

3. Заявляемые условия приготовления – пропитка по влагоемкости при температуре 25-70°С в течение 25-60 мин при периодическом перемешивании, сушка на воздухе при температуре 100-200°С в течение 2-4 ч в совокупности с используемыми концентрациями компонентов пропиточных растворов и характеристиками используемого носителя обеспечивают получение катализатора, имеющего оптимальный химический состав, мас.%: Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] – 11.42-18.9 мас.%, Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] – 12,1-22,6 мас.% и (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁] – 3,25-4,73 мас.%.; при этом носитель содержит, мас. %: в пересчете на оксиды неметаллов SiO₂ – 0,1-20 и B₂O₃ – 0-10; натрий – не более 0,03; γ- и χ-Al₂O₃ – остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ-Al₂O₃ и γ-Al₂O₃ в носителе в мас.% составляет (0-40):(100-60).

Описание предлагаемого технического решения.

Готовят носитель, содержащий фрагменты Si(OSi)(OAl)₂(O^–) и Si(OSi)(O^–)₃.

Берут навеску продукта быстрой термической обработки гидраргиллита (ПБТОГ), отвечающего следующим требованиям, мас.%:

– массовая доля гидраргиллита (гиббсита), не более 3;

– массовая доля бемита, не более 10;

– массовая доля разупорядоченного χ-подобного Al₂O₃ («рентгеноаморфная» или «аморфная» фаза или ρ-Al₂O₃), не менее 87;

– массовая доля потери массы при прокаливании при 800°С, в пределах 6-10;

– массовая доля оксида натрия (Na₂O), мас.%, не более 0,3;

при этом удельная площадь поверхности, м²/г, не менее 200.

Под указанные требования подпадает либо продукт ЦТА (ТУ 2175-040-03533913-2007), получаемый в центробежном реакторе барабанного типа ЦЕФЛАР [RU 2264589, F26B7/00, 20.11.2005], либо термоактивированный гидроксид алюминия ТГА [ТУ 24.42.12-146-60201897-2018], получаемый в трубчатых реакторах в потоке горячих газов [RU 2219128, C01F7/44, 20.12.2003]. Допускается использование аналогичного продукта, выпускаемого по иным ТУ, но обязательно отвечающего вышеперечисленным требованиям.

Навеску измельчают на мельнице (шаровой, планетарной, струйной или любой другой) до частиц со средним объёмным диаметром агломератов частиц 5-25 мкм. В ряде случаев ПБТОГ используют в исходном состоянии, т.е. без измельчения, в этом случае фракционный состав агломератов частиц сохраняется.

Навеску ПБТОГ гидратируют при перемешивании в течение 2-4 ч в нагретых до 50-75°C слабо концентрированных растворах азотной кислоты (кислотный модуль не более 0,1). После чего полученную суспензию фильтруют под вакуумом и промывают либо дистиллированной водой, либо технически подготовленной водой, не содержащей натрия. В результате получают влажный осадок – кек.

Гидротермальную обработку отмытого осадка проводят в автоклаве в водных растворах азотной кислоты с добавлением заданного количества кремнийсодержащего источника или кремнийсодержащего и борсодержащего источников при температуре суспензии выше 100°C. После завершения гидротермальной обработки суспензию охлаждают до заданной температуры, но не выше 90°С, автоклав разгружают, содержимое сосуда репульпируют дистиллированной или технически подготовленной водой до получения псевдобемитсодержащей суспензии, пригодной для распылительной сушки.

Далее проводят сушку на распылительной сушилке при температуре воздуха на входе в сушилку не выше 350°C и непрерывном перемешивании репульпированной суспензии. Готовый порошок модифицированного гидроксида алюминия выгружают из приемной ёмкости (стакана) циклонного пылеуловителя распылительной сушилки.

Далее готовят пластичную массу методом смешения и пептизации полученного порошка в смесителе с Z-образными лопастями в присутствии водного раствора аммиака.

Готовую пластичную массу перегружают из смесителя в экструдер и продавливают через отверстие фильеры, обеспечивающее получение экструдатов готового носителя с сечением в виде круга, трилистника или четырехлистника с диаметром описанной окружности 1,0-1,6 мм и длиной до 20 мм.

Затем проводят термическую обработку экструдатов, включающую в себя предварительную стадию сушки. Экструдаты сушат в сушильном шкафу при температуре (110±10)°C в течение 2 ч. Термическую обработку проводят в муфельной печи с подачей осушенного воздуха в камеру печи. Экструдаты в фарфоровой чашке помещают в печь и прокаливают при температуре (550±10)°C в течение 4 ч.

Готовый носитель содержит, мас.%: в пересчете на оксиды неметаллов SiO₂ – 0,1-20 и B₂O₃ – 0-10; натрий – не более 0,03; γ- и χ-Al₂O₃ – остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия в носителе в мас.% составляет: χ-Al₂O₃ и γ-Al₂O₃ (0-40):(100-60); носитель имеет фрагменты Si(OSi)(OAl)₂(O^–) и Si(OSi)(O^–)₃ на поверхности, наблюдаемые у алюмосиликатов и силикатных анионов; имеет концентрацию Льюисовских кислотных центров всех типов в диапазоне 100-1000 µмоль/г; характеризуется удельной площадью поверхности 210-330 м²/г, объем пор по низкотемпературной десорбции азота – 0,5-0,85 см³/г при среднем диаметре пор 7-13 нм и представляет собой гранулы с сечением в виде круга, трилистника или четырехлистника с диаметром описанной окружности 1,0-1,6 мм и длиной до 20 мм. Входящий в состав носителя борат алюминия Al₃BO₆ со структурой норбергита представляет собой частицы с размерами от 10 до 250 нм, характеризующиеся межплоскостными расстояниями 3.2 и 2.8 Å, с углом между ними 53.8°.

С использованием данного носителя готовят нанесенный катализатор. Сначала готовят пропиточный раствор, содержащий в заданных соотношениях смесь комплексов [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂], Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁]. Для этого отвешивают заданные количества оксида молибдена MoO₃, кобальта гидроксида Со(OH)₂, кислоты лимонной моногидрата и кислоты ортофосфорной. Мерным цилиндром отмеряют заданное количество воды дистиллированной. В колбу наливают отмеренное количество воды и помещают якорь магнитной мешалки. Колбу помещают на нагревательную поверхность магнитной мешалки с подогревом. Устанавливают скорость вращения мешалки 300 об/мин и температуру раствора 60°C. Загружают в колбу отмеренное количество кислоты лимонной и перемешивают при визуальном контроле. Затем в колбу к раствору кислоты лимонной добавляют навеску оксида молибдена, кобальта гидроксида и кислоты ортофосфорной при постоянном перемешивании. Раствор перемешивают до образования однородного прозрачного раствора, содержащего смесь комплексов [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂], Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁]. Далее поднимают температуру раствора до 80°C. Перемешивание продолжают при 75-85°C до получения однородного прозрачного раствора темно-рыжего цвета, не содержащего мути, пузырьков и пены. Раствор содержит кобальт и молибден в форме смеси комплексов [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂], Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁].

Приготовленный раствор переливают в тарированный мерный цилиндр, после чего объем раствора доводят до заданного количества добавлением дистиллированной воды.

Полученным раствором пропитывают модифицированный носитель, при этом используют пропитку носителя по влагоемкости. Пропитку проводят при температуре 25-70°C в течение 25-60 мин при периодическом перемешивании. После пропитки катализатор сушат на воздухе при температуре 100-200°C.

В результате получают катализатор, содержащий, мас.%: [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] – 11.42-18.9, Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] – 12,1-22,6 и (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁] – 3,25-4,73; носитель – остальное, состава, мас.%: в пересчете на оксиды неметаллов SiO₂ – 0,1-20 и B₂O₃ – 0-10; натрий – не более 0,03; γ- и χ-Al₂O₃ – остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ-Al₂O₃ и γ-Al₂O₃ в носителе в мас.% составляет (0-40):(100-60). Катализатор имеет удельную поверхность 140-180 м²/г, объем пор 0,35-0,70 см³/г, средний диаметр пор 9-13,5 нм, и представляет собой частицы с сечением в виде круга, трилистника или четырехлистника с диаметром описанной окружности 1,0-1,6 мм и длиной до 20 мм. После сульфидирования по известным методикам катализатор содержит, мас.%: 11-14 Mo, 2-4 Co, 0.8-1.5 P; носитель – остальное; при этом носитель содержит, мас. %: SiO₂ – 0,01-20,0 и/или B₂O₃ – 0-10; Al₂O₃ – остальное.

Сущность изобретения иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1 согласно известному решению [RU 2689735, B01J23/882, 20.12.2018].

Сначала готовят носитель, для чего 150 г продукта термической активации гидраргиллита измельчают на планетарной мельнице до частиц размером 20-50 мкм. Далее порошок гидратируют при перемешивании и нагревании в растворе азотной кислоты с концентрацией мас. 0,5%. Затем суспензию промывают дистиллированной водой на воронке с бумажным фильтром до остаточного содержания натрия в порошке не более 0,03 мас.%. Отмытую и отжатую лепешку переносят в автоклав, в который добавляют раствор 2,3 г борной кислоты в 1 л 1,5%-ного раствора азотной кислоты, имеющий рН 1,4. Автоклав нагревают до 150°C и выдерживают 12 ч. Далее автоклав охлаждают до комнатной температуры и проводят сушку полученной суспензии на распылительной сушилке при температуре воздуха на входе в сушилку 155°C и непрерывном перемешивании суспензии; высушенный порошок собирают в приемной емкости сушилки. Навеску 150 г порошка помещают в корыто смесителя с Z-образными лопастями, пептизируют 2,5%-ным водным раствором аммиака, после чего экструдируют при давлении 60,0 МПа через фильеру, обеспечивающую получение частиц с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1,6 мм.

Сформованные гранулы сушат при температуре 120°C и прокаливают при температуре 550°C. В результате получают носитель, содержащий, мас.%: борат алюминия Al₃BO₆ со структурой норбергита – 5,0; γ-Al₂O₃ – остальное.

Далее готовят раствор, содержащий кобальтовую соль цитрата молибдена [Со(H₂O)₂(C₆H₅O₇)]₂[Mo₄O₁₁(C₆H₅O₇)₂] и кобальтовую соль дифосфатпентамолибдата Со₂[Н₂Р₂Мо₅О₂₃]. Для этого в 30 мл дистиллированной воды при перемешивании последовательно растворяют 2,23 мл 85%-ного раствора ортофосфорной кислоты, 9,6 г лимонной кислоты, 23,17 г парамолибдата аммония (NH₄)₆Mo₇O₂₄×4H₂O и 6,8 г кобальта (II) углекислого основного водного CoCO₃×nH₂O, где n = ½, 3, 6. После полного растворения всех компонентов добавлением дистиллированной воды объем раствора доводят до 67 мл. Полученный раствор содержит 18,83 г [Со(H₂O)₂(C₆H₅O₇)]₂[Mo₄O₁₁(C₆H₅O₇)₂] и 16,75 г Со₂[Н₂Р₂Мо₅О₂₃].

100 г носителя пропитывают по влагоемкости 67 мл раствора биметаллических комплексных соединений [Со(H₂O)₂(C₆H₅O₇)]₂[Mo₄O₁₁(C₆H₅O₇)₂] и Со₂[Н₂Р₂Мо₅О₂₃] при 20°С в течение 60 мин. Затем катализатор сушат на воздухе при 100°С 4 ч. Катализатор содержит, мас.%: [Со(H₂O)₂(C₆H₅O₇)]₂[Mo₄O₁₁(C₆H₅O₇)₂] – 13,9; Со₂[Н₂Р₂Мо₅О₂₃] – 12,4; носитель – остальное; при этом носитель содержит, мас.%: борат алюминия Al₃BO₆ со структурой норбергита – 5,0; γ-Al₂O₃ – остальное. Катализатор имеет удельную поверхность 180 м²/г, объем пор – 0,65 см³/г, средний диаметр пор – 12 нм, и представляет собой частицы с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1,6 мм и длиной до 20 мм.

Далее катализатор сульфидируют по одной из известных методик. В данном случае катализатор сульфидирован прямогонной дизельной фракцией, содержащей дополнительно 1,5 мас. % сульфидирующего агента - диметилдисульфида (ДМДС), при объемной скорости подачи сульфидирующей смеси 2 ч^-1 и соотношении водород/сырье = 300 при температуре не более 340°С.

Затем катализатор тестируют в гидроочистке смесевого дизельного топлива, приготовленного путем смешения фракций, об.%: 87 – прямогонная дизельная фракция; 11 – легкий газойль каталитического крекинга, 2 – легкий газойль замедленного коксования. Сырье содержит 0,368 мас.% серы, 150 ppm азота, имеет плотность 0,873 г/см³, интервал кипения – 186-380°С, Т95 – 405°С. Условия гидроочистки: объемная скорость подачи сырья – 2,5 ч^-1 , соотношение Н₂/сырье=500 нм³ Н₂/м³ сырья, давление 3,8 МПа, стартовая температура 350°С. Далее температуру скачками по 10°С в сутки поднимают до 370°С. В случае недостижения остаточного содержания серы в получаемом дизельном топливе 10 ррм при 370°С, температуру скачками по 1°С поднимают до значения, при котором остаточное содержание серы в продукте гидроочистки становится равным 10 ppm.

После сульфидирования получают катализатор, который содержит, мас.%: Мо – 10,0; Со – 2,7; Р – 0,8; S – 6,7; носитель – остальное; при этом носитель содержит, мас.%: борат алюминия Al₃BO₆ со структурой норбергита – 5,0; γ-Al₂O₃ – остальное.

Примеры 2-7 иллюстрируют предлагаемое техническое решение.

Пример 2

Носитель готовят следующим образом. Берут 150 г порошкообразного продукта ПБТОГ, измельчают на шаровой мельнице до агломератов частиц со средним объемным диаметром 5-25 мкм. Далее измельченный порошок гидратируют при непрерывном перемешивании в слабо концентрированном (0,3 мас.%) растворе азотной кислоте при температуре 50°С в течение 2 ч. Затем суспензию фильтруют под вакуумом с использованием воронки Бюхнера и колбы Бюнзена через фильтровальную бумагу типа «Синяя лента» и промывают дистиллированной водой до остаточного содержания натрия в пересчете на сухое твердое вещество – 0,03 мас.%. В результате получают влажный осадок – кек.

Кек загружают в автоклав, в который добавляют 1,5% раствор азотной кислоты до достижения pH суспензии 1,0-2,0. К суспензии добавляют при перемешивании 0,25 мл жидкости полиметилсилоксановой марки ПМС-50 (ГОСТ 13032-77). Сосуд автоклава нагревают до 160°С и выдерживают в течение 10 ч. Далее сосуд автоклава охлаждают до комнатной температуры. Суспензию выгружают и сушат в распылительной сушилке при температуре теплоносителя на входе в сепаратор не выше 350°С до получения сухого порошкообразного псевдобемита.

Навеску 150 г порошка псевдобемита помещают в корыто смесителя с Z-образными лопастями, пептизируют 2,5%-ным водным раствором аммиака, после чего экструдируют при давлении 50-60,0 МПа через фильеру, обеспечивающую получение частиц с сечением в виде круга с диаметром описанной окружности 1 мм.

Сформованные гранулы сушат при температуре 120°C и прокаливают при температуре 550°C. В результате получают носитель, содержащий, мас.%: соединение кремния в пересчете на оксид неметалла SiO₂ – 0,1, натрий –0,03, γ-Al₂O₃ – остальное.

Далее готовят раствор смеси комплексов [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂], Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁], для чего в 40 мл дистиллированной воды при перемешивании последовательно растворяют 15.1 г лимонной кислоты, 23.8 г оксида молибдена MoO₃, 6,7 г кобальта (II) гидроксида Со(OH)₂ и 2,5 мл ортофосфорной кислоты (85%). После полного растворения всех компонентов добавлением дистиллированной воды объем раствора доводят до 80 мл. Полученный раствор содержит 16,55 г [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂], 15.06 г Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и 4,17 г (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁].

100 г полученного носителя пропитывают по влагоемкости 80 мл раствора смеси комплексов [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂], Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁] при 60°C в течение 30 мин. Затем катализатор сушат на воздухе 4 ч при 100°C.

Прокаленный катализатор содержит, мас.%: 18,0 МоО₃, 4,1 СоО, P₂O₅ – 2.3, носитель – остальное; при этом носитель содержит SiO₂ – 0,1 мас.%, γ-Al₂O₃ – остальное.

Далее катализатор сульфидируют аналогично примеру 1. После сульфидирования катализатор содержит, мас.%: 12,0 Mo, 3,2 Co, 1,0 P и 9,7 S, носитель – остальное; при этом носитель содержит SiO₂ – 0,1 мас.%, γ-Al₂O₃ – остальное. Затем проводят гидроочистку дизельного топлива аналогично примеру 1. Катализатор имеет удельную поверхность 145 м²/г, объем пор – 0,35 см³/г, средний диаметр пор – 9,0 нм, и представляет собой частицы с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1,3 мм и длиной до 20 мм.

Пример 3

Готовят носитель по методике, аналогичной примеру 2, с той разницей, что к суспензии добавляют при перемешивании 2,5 мл жидкости полиметилсилоксановой марки ПМС-100 [ГОСТ 13032-77]. Остальные операции аналогичны примерам 1 и 2. В результате получают носитель, содержащий, мас.%: соединение кремния в пересчете на оксид неметалла SiO₂ – 1, натрий – 0,03, χ- и γ-Al₂O₃ – остальное, в соотношении низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al₂O₃ в носителе 5:95 мас.%.

Далее готовят раствор смеси комплексов [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂], Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁], для чего в 40 мл дистиллированной воды при перемешивании последовательно растворяют 13.3 г лимонной кислоты, 26.7 г оксида молибдена MoO₃, 7,5 г кобальта (II) гидроксида Со(OH)₂ и 3,3 мл ортофосфорной кислоты (85%). После полного растворения всех компонентов добавлением дистиллированной воды объем раствора доводят до 80 мл. Полученный раствор содержит 13,09 г [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂], 19.58 г Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и 4,24 г (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁].

100 г полученного носителя пропитывают по влагоемкости 80 мл раствора смеси комплексов [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂], Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁] при 60°C в течение 30 мин. Затем катализатор сушат на воздухе 4 ч при 100°C.

Прокаленный катализатор содержит, мас.%: 19,5 МоО₃, 4,4 СоО, 3,0 P₂O₅, носитель – остальное; при этом носитель содержит SiO₂ – 1,0 мас.%, χ- и γ-Al₂O₃ – остальное, в соотношении низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al₂O₃ в носителе 5:95 мас.%.

Далее катализатор сульфидируют аналогично примеру 1 После сульфидирования катализатор содержит, мас.%: 13,0 Mo, 3,5 Co, 1,3 P и 10.6 S, носитель – остальное; при этом носитель содержит SiO₂ – 1,0 мас.%, χ- и γ-Al₂O₃ – остальное, в соотношении низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al₂O₃ в носителе 5:95 мас.%. Затем проводят гидроочистку дизельного топлива аналогично примеру 1.

Катализатор имеет удельную поверхность 140 м²/г, объем пор – 0,37 см³/г, средний диаметр пор – 9,5 нм, и представляет собой частицы с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1,3 мм и длиной до 20 мм.

Пример 4

Готовят носитель по методике, аналогичной примеру 2, с той разницей, что к суспензии добавляют при перемешивании 12,5 мл жидкости полиметилсилоксановой марки ПМС-100 (ГОСТ 13032-77). Остальные операции аналогичны примерам 1 и 2. В результате получают носитель, содержащий, мас.%: соединение кремния в пересчете на оксид неметалла SiO₂ – 5, натрий – 0,03, χ- и γ-Al₂O₃ – остальное, в соотношении низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al₂O₃ в носителе 20:80 мас.%.

Далее готовят раствор смеси комплексов [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂], Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁], для чего в 40 мл дистиллированной воды при перемешивании последовательно растворяют 13.1 г лимонной кислоты, 29.7 г оксида молибдена MoO₃, 8,3 г кобальта (II) гидроксида Со(OH)₂ и 4,0 мл ортофосфорной кислоты (85%). После полного растворения всех компонентов добавлением дистиллированной воды объем раствора доводят до 80 мл. Полученный раствор содержит 11,42 г [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂], 22.6 г Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и 4,73 г (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁].

100 г полученного носителя пропитывают по влагоемкости 80 мл раствора смеси комплексов [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂], Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁] при 60°C в течение 30 мин. Затем катализатор сушат на воздухе 4 ч при 100°C.

Прокаленный катализатор содержит, мас.%: 21,0 МоО₃, 4,8 СоО, 3.4 P₂O₅, носитель – остальное; при этом носитель содержит SiO₂ – 5,0 мас.%, χ- и γ-Al₂O₃ – остальное, в соотношении низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al₂O₃ в носителе 20:80 мас.%.

Далее катализатор сульфидируют аналогично примеру 1. После сульфидирования катализатор содержит, мас.%: 14,0 Mo, 3,75 Co, 1,5 P и 11.4 S, носитель – остальное; при этом носитель содержит SiO₂ – 5,0 мас.%, χ- и γ-Al₂O₃ – остальное, в соотношении низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al₂O₃ в носителе 20:80 мас.%. Затем проводят гидроочистку дизельного топлива аналогично примеру 1.

Катализатор имеет удельную поверхность 150 м²/г, объем пор – 0,51 см³/г, средний диаметр пор – 10,3 нм, и представляет собой частицы с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1,3 мм и длиной до 20 мм.

Пример 5

Готовят носитель по методике, аналогичной примеру 2, с той разницей, что к суспензии добавляют при перемешивании 50 мл жидкости полиметилсилоксановой марки ПМС-100 (ГОСТ 13032-77). Остальные операции аналогичны примерам 1 и 2. В результате получают носитель, содержащий, мас.%: соединение кремния в пересчете на оксид неметалла SiO₂ – 20, натрий – 0,03, χ- и γ-Al₂O₃ – остальное в соотношении низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al₂O₃ в носителе 40:60 мас.%.

Далее готовят раствор смеси комплексов [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂], Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и Mo₃(C₆H₅O₇)₄, для чего в 40 мл дистиллированной воды при перемешивании последовательно растворяют 15.3 г лимонной кислоты, 21.2 г оксида молибдена MoO₃, 6,1 г кобальта (II) гидроксида Со(OH)₂ и 1,9 мл ортофосфорной кислоты (85%). После полного растворения всех компонентов добавлением дистиллированной воды объем раствора доводят до 80 мл. Полученный раствор содержит 18,86 г [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂], 12.05 г Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и 3,25 г (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁].

100 г полученного носителя пропитывают по влагоемкости 80 мл раствора смеси комплексов [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂], Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁] при 60°C в течение 30 мин. Затем катализатор сушат на воздухе 4 ч при 100°C.

Прокаленный катализатор содержит, мас.%: 16,5 МоО₃, 3,8 СоО, 1.8 P₂O₅, носитель – остальное; при этом носитель содержит SiO₂ – 20,0 мас.%, χ- и γ-Al₂O₃ – остальное, в соотношении низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al₂O₃ в носителе 40:60 мас.%.

Далее катализатор сульфидируют аналогично примеру 1. После сульфидирования катализатор содержит, мас.%: 11,0 Mo, 3,0 Co, 0,8 P и 9.0 S, носитель – остальное; при этом носитель содержит SiO₂ – 20,0 мас.%, χ- и γ-Al₂O₃ – остальное, в соотношении низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al₂O₃ в носителе 40:60 мас.%. Затем проводят гидроочистку дизельного топлива аналогично примеру 1.

Катализатор имеет удельную поверхность 172 м²/г, объем пор – 0,65 см³/г, средний диаметр пор – 12,5 нм, и представляет собой частицы с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1,3 мм и длиной до 20 мм.

Пример 6

Готовят носитель по методике, аналогичной примеру 2, с той разницей, что к суспензии добавляют при перемешивании 17,8 мл жидкости полиметилсилоксановой марки Лэйксил 15-А и 0,88 г борной кислоты, разбавленной в 10 мл воды. Сосуд автоклава нагревают до 140°С и выдерживают в течение 12 ч. Остальные операции аналогичны примерам 1 и 2.

В результате получают носитель, содержащий, мас.%: соединение кремния в пересчете на оксид неметалла SiO₂ – 2, соединение бора в пересчете на оксид бора B₂O₃ – 0,25, натрий – 0,03, χ- и γ-Al₂O₃ – остальное, в соотношении низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al₂O₃ в носителе 10:90 мас.%.

Далее готовят раствор смеси комплексов [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂], Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁], для чего в 40 мл дистиллированной воды при перемешивании последовательно растворяют 13.3 г лимонной кислоты, 26.7 г оксида молибдена MoO₃, 7,5 г кобальта (II) гидроксида Со(OH)₂ и 3,3 мл ортофосфорной кислоты (85%). После полного растворения всех компонентов добавлением дистиллированной воды объем раствора доводят до 80 мл. Полученный раствор содержит 13,09 г [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂], 19.58 г Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и 4,24 г (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁].

100 г полученного носителя пропитывают по влагоемкости 80 мл раствора смеси комплексов [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂], Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁] при 60°C в течение 30 мин. Затем катализатор сушат на воздухе 4 ч при 100°C.

Прокаленный катализатор содержит, мас.%: 19,5 МоО₃, 4,4 СоО, 3,0 P₂O₅, носитель – остальное; при этом носитель содержит, мас.%: SiO₂ – 2,0, B₂O₃ – 0.25, χ- и γ-Al₂O₃ – остальное, в соотношении низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al₂O₃ в носителе 10:90 мас.%.

Далее катализатор сульфидируют аналогично примеру 1. После сульфидирования катализатор содержит, мас.%: 13,0 Mo, 3,5 Co, 1,3 P и 10.6 S, носитель – остальное; при этом носитель содержит, мас.%: SiO₂ – 2,0, B₂O₃ – 0.25, χ- и γ-Al₂O₃ – остальное, в соотношении низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al₂O₃ в носителе 10:90 мас.%. Затем проводят гидроочистку дизельного топлива аналогично примеру 1.

Катализатор имеет удельную поверхность 180 м²/г, объем пор – 0,70 см³/г, средний диаметр пор – 13,5 нм, и представляет собой частицы с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1,3 мм и длиной до 20 мм.

Пример 7

Готовят носитель по методике, аналогичной примеру 2, с той разницей, что к суспензии добавляют при перемешивании 11,6 мл жидкости полиметилсилоксановой марки Наносил-30А и 35,2 г борной кислоты, растворенной в 100 мл воды. Остальные операции аналогичны примерам 1 и 2.

В результате получают носитель, содержащий, мас.%: соединение кремния в пересчете на оксид неметалла SiO₂ – 2, соединение бора в пересчете на оксид бора B₂O₃ – 10, натрий – 0,03, χ- и γ-Al₂O₃ – остальное, в соотношении низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al₂O₃ в носителе 15:85 мас.%.

Далее готовят раствор смеси комплексов [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂], Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁], для чего в 40 мл дистиллированной воды при перемешивании последовательно растворяют 13.3 г лимонной кислоты; 26.7 г оксида молибдена MoO₃, 7,5 г кобальта (II) гидроксида Со(OH)₂ и 3,3 мл ортофосфорной кислоты (85%). После полного растворения всех компонентов добавлением дистиллированной воды объем раствора доводят до 80 мл. Полученный раствор содержит 13,09 г [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂], 19.58 г Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и 4,24 г (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁].

100 г полученного носителя пропитывают по влагоемкости 80 мл раствора смеси комплексов [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂], Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁] при 60°C в течение 30 мин. Затем катализатор сушат на воздухе 4 ч при 100°C.

Прокаленный катализатор содержит, мас.%: 19,5 МоО₃, 4,4 СоО, 3,0 P₂O₅, носитель – остальное; при этом носитель содержит, мас.%: SiO₂ – 2,0, B₂O₃ – 10, χ- и γ-Al₂O₃ – остальное, в соотношении низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al₂O₃ в носителе 15:85 мас.%.

Далее катализатор сульфидируют аналогично примеру 1. После сульфидирования катализатор содержит, мас.%: 13,0 Mo, 3,5 Co, 1,3 P и 10.6 S, носитель – остальное; при этом носитель содержит, мас.%: SiO₂ – 2,0, B₂O₃ – 10, χ- и γ-Al₂O₃ – остальное, в соотношении низкотемпературных форм оксида алюминия χ- и γ-Al₂O₃ в носителе 15:85 мас.%. Затем проводят гидроочистку дизельного топлива аналогично примеру 1.

Катализатор имеет удельную поверхность 166 м²/г, объем пор – 0,52 см³/г, средний диаметр пор – 11.3 нм, и представляет собой частицы с сечением в виде трилистника с диаметром описанной окружности 1,3 мм и длиной до 20 мм.

Результаты тестирования катализаторов приведены в таблице.

Таким образом, как видно из приведенных примеров, полученный предлагаемым способом катализатор за счет своего химического состава имеет высокую обессеривающую и деазотирующую активность, значительно превосходящую активность катализатора-прототипа в гидроочистке дизельного топлива.

Таблица

Пример	1 (прототип)	2	3	4	5	6	7
Остаточное содержание серы в дизельном топливе при 370ºC, ppm	13	10	8,5	9,1	9,5	9,8	10
Остаточное содержание азота в дизельном топливе при 370ºC, ppm	10	8	5	5	7	9	9
Температура достижения остаточного содержания серы в гидроочищенном топливе 10ppm, ºC	375	370	366	367	368	368	370
Температура достижения остаточного содержания азота в гидроочищенном топливе 10ppm, ºC	370	369	363	364	368	369	369

1. Способ приготовления катализатора гидроочистки дизельного топлива, характеризующийся тем, что катализатор готовят пропиткой носителя, содержащего в пересчете на оксиды неметаллов SiO₂ – 0,1-20 мас.% и B₂O₃ – 0-10 мас.%, натрий – не более 0,03 мас.%, γ- и χ-Al₂O₃ – остальное, причем соотношение низкотемпературных форм оксида алюминия χ-Al₂O₃ и γ-Al₂O₃ в носителе составляет (0-40):(100-60) мас.%, водным раствором, одновременно содержащим смесь комплексных соединений [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂], Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁], с последующей сушкой, при этом концентрации компонентов раствора обеспечивают получение катализатора, который включает в свой состав, мас.%: [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂] – 11.42-18.9, Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] – 12,1-22,6 и (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁] – 3,25-4,73, носитель – остальное; с последующим сульфидированием и получением катализатора состава, мас.%: 11-14 Mo, 2-4 Co, 0.8-1.5 P, 9.0-11.4 S; носитель – остальное; при этом носитель содержит, мас.%: SiO₂ – 0,01-20,0 и B₂O₃ – 0-10; Al₂O₃ – остальное.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что получаемый катализатор имеет удельную поверхность 140-180 м²/г, объем пор – 0,35-0,70 см³/г, средний диаметр пор – 9-13,5 нм и представляет собой частицы с сечением в виде круга, трилистника или четырехлистника с диаметром описанной окружности 1,0-1,6 мм и длиной до 20 мм.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что используют пропитку носителя по влагоемкости водным раствором, одновременно содержащим смесь комплексных соединений [Со(Н₂О)₂(С₆Н₅О₇)]₂[Mo₄O₁₁(С₆Н₅О₇)₂], Co₂[H₂P₂Mo₅O₂₃] и (NH₄)₄[Mo₄(C₆H₅O₇)₂O₁₁], при этом пропитку проводят при температуре 25-70°С в течение 25-60 мин при периодическом перемешивании.

4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что после пропитки катализатор сушат на воздухе при температуре 100-200°С в течение 2-4 ч.