Патент ссср 346841

 

О П И С А Н И Е 34684!

ИЗОБРЕТЕНИЯ

Союз Советских

Социалистических

Республик

К ПАТЕНТУ

Зависимый от патента ¹,Ч. Кл. В 0lj 11у08

Заявлено 09.1V.1970 (М 1422816/23-4)

Приоритет 28.VIII.1969, ¹ 67562769, Япония

Комите по делам изобретений и открытий при Совете Министров

СССР

УДК 66.097.3 (088.8) Опубликовано 28.VI1.1972. Бюллетень № 23

Дата опубликования описания 12.Х.1972

Авторы изобретения

Иностранцы

Горо Ямагучи, Сусуму Комацу, Казухиро Йосизаку и Тецуо Фукумото (51пон!!я) Иностранная фирма

«Ки!осю Тайка Ренга Кабусики Кaéøà» (Япония) и иностранец

Горо Ямагучи (Япония) Заявитель

КАТАЛИЗАТОР ДЛЯ КРЕКИНГА ИЛИ РИФОРМИНГА

УГЛЕВОДОРОДОВ

Изобретение относится к области производства катализаторов для крекинга или риформинга углеводородов с водяным паром.

Известен катализатор для риформинга углеводородов, содержащий окись алюминия, металл платиновой группы и щелочной металл в количестве 1 — 5 вес. %. Указанный катализатор обладает недостаточной стабильностью.

С целью получения катализатора для крекинга или риформинга углеводородов с повышенной стабильностью предлагают использовать в качестве катализатора щелочной полиалюмипат обшей формулы КзО.пА120з, где

R — Na или R, и — 5 — 8 или 11. Примерами щелочного полиалюмината являются соединения формул RaO 11 А1зОз (P А1зОз);

R2O 7 — 8 А1 0з (P -окись алюминия);

КзО 5 — 6 А!20з (р! -окись алюминия) где R=Na или К. Катализатор может содержать около

2 вес. % щелочного полиалюмината на тугоплавком носителе. В его состав может быть введено около 0,5 вес. % или больше крома или мегалла т III группы периодической системы.

P=А1 О.-, которая является минералом, имеющим состав R»0 11А1зОз (где R представляет собой атом натрия или калия), известна как один из обычньтк щелочнык полиалюминаToB и а рт-окись алюминия и Р!!-îê!!ñb алюминия — два цовык щелочнык полиалюми ната.

Когда углеводороды подвергают каталитическому крекингу в присутствии пара с i!спользованием катализатора, содержащего указанный щелочной полиалюминат, или катализатора, приготовленного добавлением по крайней мере 2% щелочного полиалюмината в расчете на окисел щелочного х,еталла (Na O или К:О) по отношечию к тугоплавкому носителю, особенно промотпруется !реакция окисле ия, т. е. реакция водяного гa=-а.

Поэтому количество углерода, отлагаемого !и катализаторе, очень мало. Образование смолы также незначительно. Таким образом получается газ, имеющий вы "îêîå содержание водорода (Н:) и содержащий метан (СН.,), этилен (С2Н ), двуокись углерода (СОа) и

34684! небольшос количество окиси углерода (СО) .

Этот газ разложен до такой степени, что другие тяжелые углеводороды в нем трудно обнаруживаемы. Было найдено, что этим способом с очень низкой стоимостью может быть получен городской газ, имеющий идеально высокую теплотворную способность.

Если хотят получить городской газ каталитическим крекингом углеводородов, имеющих от 5 до 6 атомов углерода таких, как нафта или тому подобных, то объемная скоросгь жидкости должна быть низкой, т. е. приблизительно равной 1. Весьма горючий и безопасный газ, имеющий теплотворную способность до 6000 ккал/нлмк и содержащий водород (1-4), метан (СН. ) и т, д. в больших количествах и свооодный от окиси углерода (СО), может быть получен при температуре реакции 800 С. С другой стороны, для получения этилена (С:Н4) объемная скорость жидкосги должна быть выше, т. е. около 5 — 10, что дает возможность получать газ с хорошим выходом этилена.

Катализатор имеет то же самое действие, которое отмечено выше, при каталитическом крекинге тяжелых углеводородов сырого масла и ему подобных веществ, что дает возможность получать газ, имеющий теплотворную способность до 6000 — 7000 ккал/яяз и свободный от углеводородов тяжелее пропилена.

Реакция риформинга углеводородов с паром заметно промотируется добавление по крайней мере 0,5 вес. % окиси хрома и окислов металлов VIII группы периодической таблицы к катализатору, содержащему щелочной полиалюминат, или катализатору, приготовленному нанесением по крайней мере 1,0% щелочного полиалюмината в расчете на окисел щело ного металла (Na О или К О) по отношению к тугоплавкому носителю. Газ в этом случае достигает равновесного выхода при температуре около 400 С и выше так, что может быть получен вполне активный катализатор. Если хотят в больших количествах получить метан при высоком давлении и низкой температуре или, если хотят получить водород в течение длительного времени в больших количествах при высоком давлении и высокой температуре, окисел металла должен быть добавлен к катализатору в относительно большом количестве, т. е. больше чем 10%.

Так как такой катализатор может давать газовую композицию, которая находится в равновесии в согласии с давлением в реакционной зоне, температурой реакции, отношением пар/углерод, количеством углерода и водорода, присутствующим в исходном углеводородном сырье, и т. д., возможно легко и свободно изменять состав газа в широких пределах согласно требованиям.

iB случае, когда в исходном углеводородном сырье содержатся сернистые соединения, катализатор предпочтительно может быть использован при температуре реакции 750—

Зо

800 С и содержать щелочной полиалюминат нли быть приготовленным добавлением по крайпей мере 1 вес. p щелочного полиалюмината (в расчете на окиссл щелочного металла) к тугоплавкому носителю, или быть приготовленным добавлением относительно небольшого количества, т. е. 0,5 — 2,0 вес, % окиси хрома или окисла металла VIII группы периодической таблицы или смеси их, к указанному катализатору. Если применяется такой катализатор, то каталитический крекинг и реакция риформинга с паром могут быть проведены без отравления катализатора серой, В этом случае для того, чтобы получить газ, имеющий теплотворную способность более 6000 ккал/ня, каталитический крекинг может оыть осуществлен над первым из выше указанных щелочных полиалюминатов, который не содержит какого-либо металла.

Для получения газа, имеющего теплотворную способность около 4000 ккал/ям, последний из приведенных выше катализаторов, содержащий около 0,5 — 2,0 вес. % металлов, является более подходящим.

Катализаторы могут быть приготовлены любым из следующих способов, включающих в себя:

1) добавление подходящего связывающего агента к щелочному полиалюминату в порошкообразной форме и затем превращение полученной смеси в таблетки, куски, имеющн. вид, подобный кольцам Рашига или другую пригодную форму, илп спекание указанной смеси обжигом;

2) смешение тугоплавкого носителя с тонко измельченным щелочным полиалюминатомтак, чтобы содержание щелочного металла находилось в соответствующем количестве, и последующее превращение полученной смеси в соответствующую форму применением подходящего связывающего агента, или спекание указанной смеси обжигом;

3) добавление одного из веществ, выбранных из группы щелочных полиалюминатов, в порошкообразной форме в раствор хромовой соли или соли металла VIII группы периодической таблицы, осаждение металлов, фильтрование получающейся шламовой смеси после перемешнвания, достаточное промывание и последующее превращение указанной смеси в соответствующую форму добавлением связывающего агента;

4) пропитывание спеченного щелочного полиалюмината или спеченной смеси щелочного полиал:омината и тугоплавкого носителя, имеющих соответствующий внешний вид, раствором хромовой соли или соли металла

VIII группы периодической таблицы и последующее нагревание полученной смеси при температуре около 600 С;

5) смешение хромовой соли или соли металла 3 III группы периодической таблицы тонким порошком вещества из группы щелочных полиалюминатов или тугоплавкого носителя, содержащего соответствующее количе346841

Таблица 1

Свойства катализатора, условия реакции и свойства продуктов

20! окись алюминия в горячей зоне предлагаемый катализатор предлагаемый катализатор окись алюминия в горячей зоне

750

800

800

750

800

750

750

800

1,07

0,72

33,04

3,38

27,85

7,37

0,23

0,19

0,41

0,16

1,38

0,38

0,46

20,22

0,16

7,45

1,05

23,93

1,46

20,99

4,09

10,68

2,99

20,39

0,98

15,78

0,83

2,68

1,48

33,66

1,31

22,15

1,12

9,93

1,10

19,69

1,35

17,82

2,77

2,13

1,41

31,53

2,68

27,10

6,73

0,08

0,26

0,77

0,11

1,18

0,19

0,32

23,58

0,47

3,78

1,21

31,92

1,17

20,35

0,80

12,12

4,70

18,01

1,10

12,71

0,48

0,24

0,39

0,34

0,55

0,40

0,32

34,61

0,18

38,13

0,12

47, 23

0,09

37,00

0,21

49,11

0,20

40,32

1,25

1335

1050

992

536

1375

607

618

698

6916

98,3

10722

89,5

6173 11258

111,5 81,2

0,84 2,37

8366

68,5

4,99

5574

103,2

8186

109,8

0,75

8701

82,4

П р и м е ч а н и е, Во всех вариантах отношение пара ство любого одного из щелочных полиалюминатов, и последующее превращение полученной смеси с применением подходящего связывающего агента или спекание указанной смеси обжигом.

Тугоплавкие материалы, которые предпочтительны для использования в качестве носителей для катализатора, включают в себя нейтральные или основные окислы (такие, как А1сОз, Сг20з, Са0, MgO и им подобные) или их смеси. B качестве носителей могут также быть использованы кислотные окислы (такие, как SiO>, Т10с, ZrOz и им подобные) или их смеси, а также и другие тугоплавкис окисные вещества, включающие в себя смеси нейтральных, основных или кислотных окислов или их плавленых смесей (таких, как

ЗА! 0з 2SIO> и тому подобных). Щелочной полиалюминат, если он добавляется в коли !естве 1,0% или более в расчете на окисел щелочного металла, будет достаточно эффективно подавлять отложение углерода при использовании в качестве носителя нейтрального или основного окисла, но если носитель содержит в своем составе кислотный окисел (SiOz), например, алюмосиликаты и им подобные вещества, то содержание щелочного полиалюмината должно быть повышено пропорционально содержанию кислотного окисла. B связи с этим р- или pт-щелочные полпалюминаты должны добавляться в каталитической комТемпература реакции, С

Состав полученной газовой смеси, %

СОс

СО

СН4

СсНв

СсН4

СсНс и С41Ьс

1-СвНс изо-С!Нс трет-2-С4Нв

1-3-СвНс

tl30-CвН д н-C-Н!2

Нг

1ч2

Количество полученного газа, л!с/кл

Теплотворная способность, кал/л!в

Коэффициент газификации, Процентное отношение углерода, отложенного на катализаторе, к углероду в сыром масле, 5

30 позиции в количествах предпочтительно з

2,5 раза больших, чем соедржанпе кислотных окислов в катал!.заторе, для получения максимального ингибиру!Ощего эффекта на отложение углерода на поверхности катализатора. Целесообразно, чтооь! Каталитичес1 aя композиция содержала богатый щелочью

P! -ùåëo÷Hoé полиалюмпнат, если она при этом содержит кислотные окислы в количестве 20 вес. % или более (в этом случае кол,1-! ество щело:шого полиалюмпната, добавляе .!1oÃo В каталитической композиции, должно по крайней мере в 2 раза превышать количество кислотных окислов, содержащихся в ней).

П р м е р 1. Калиевы!! полиалюминат

Р1-А1.0>, приготовленньш смешением 6 г. !!одь гидроокиси ал.оминия и 1 г !!оль карбоната калия с последующим обжигом полученной смеси при температуре 1400 С, измельчают в порошок, к которому добавляют раствор

СМС (карбоксиметилцеллюлозы) 1,8% -ной концентрации в количестве 13 вес. %. После замешивания полученной тестообразной массы смесь форму!От в таблетки диаметром

10 !ь!! и высотой 7 .!!л1, которые обжигают прп температуре 1500 С. Полученный таким cI!особом катализатор имеет ниже приведенный химический состав и физические свойства.

Данные, приведенные в табл. 1, являются результатами испытания, в котором указанКаталлитический крекинг, чае к углероду 1,516 кг/л, объемная скорость 1,0.

346841 ный катализатор применяют в 24 час непрерывном крекинге иафты, имеющей температуру кипения в пределах от 30 до 88 С, уд. вес.

d 4 0,6455 и содержание серы 130 ч. на 1 млн.

Для сравнения приведены результаты испытания, в которых применяют окись алюминия в горячей зоне в тех же самых условиях.

Химический состав катализатора, %:

А1303 89,85

Kã0 10,15

Физические свойства катализатора

Пористость, % 41,8

Степень поглощения воды, % 22,4

Насыпной вес 1,87

Прочность на сжатие, кг/сл а 5,70

Степень истирапия, 3,5

В случае применения предлагаемого катализатора не отмечено образования смолы в течение всего времени испытания. С другой стороны, при использовании окиси алюминия в горячей зоне в заметных количествах образуется вязкая смола.

iH р и м е р 2. Смешивают 50 ч. калиевого полиалюмината (P -А1 03), получен ного тем же способом, что в примере 1, и 50 ч. окиси магния (MgO), к полученной смеси добавляют 18%-ный раствор СМС (карбоксиметилцеллюлозы) в количестве око",o 12 вес.

После замешивания полученной тестообразной массы смесь превращают в куски, имеющие форму колец Рашига с внешним диаметром 20 мм, внутренним диаметром 6 л м и высотой 20 л м, которые обжигают при температуре 1500 С. Полученный таким способом катализатор применяют при опытах, в:оторы . нафта, примененная в примере 1, подвергается каталитическому крекингу в течение

1750 час в циклической системе с циклами в

16 иин.

Химический состав катализатора, $ 03 l,1

А 1 03 44,3

FegO3 0,1

СаО 0,5

MgO 48,1

КО 5,9

Результаты каталитического крекинга приведены в табл. 2

Пример 3. Для приготовления катализатора плавленная абразивная окись алюминия р-А40з (1чаяО 11А1я03) в виде тонкого порошка смешивается с окисноалюминиевым цементом в отношении 70: 30 и смесь формуется в таблетки, имеющие диаметр 20 мм. Нз полученном таким способом катализаторе в тех же самых условиях, что и в примере 1, осуществляется каталитический крекинг, Результаты крекинга соответствуют результатам, полученным и показанным в примере 1.

Таблица 2

Каталитический грекинг, ча"

Свойства катализатора, условия и свойства продуктов

1440

1750 810

793

796

800 800

Температура реакции, С

Состав полученнзй газовой смеси, СО.

СО сн, с,н,, с,н, с,н„

1,3 — С,Н„. н2 2

О, 10, 301

4,55

19,97

1,18

15, 19, 1, 14j

О, 17

44, 17, О, 12, 12,33

4,51

17,73

1, 08.

12,52

0,39

10,66

4,88

19,33

1,18

14,17

0,85

10,13

2,68

22,25

1,01

17,72

0,97

44,60

0,16

9,99

3,35

21 14

1,15

16,68

0,98

45,17

7,5 46, 0,19 !

Н р и м е ч а и и е. Во всех вариантах отношение пара к углероду 1,201 кг,л, объемная скорость 1,0.

Химический состав катализатора, %:

Потери при прокаливании 3,00

25 SiO 0,07 12 - 3 81,77

Ре303 0,02

СаО 9,1 1

MgO Следы

30 Иа30 5,05

Пример 4. Для приготовления катализатора порошок рп-А!я03 (К,0,5 — 6А!,0,), полученный смешением гидроокиси алюминия с карбонатом калия в одинаковом отношении и

35 обжигом полученной смеси при температуре

1380 С, превращают в таблетки диаметром

10 мм и высотой 6 мм, которые подвергают обжигу при температуре 1500 С. Химический состав полученного таким способом катализа40 тора приведен ниже.

На этом катализаторе нафту примера 1 подвергают каталитическому крекингу с обьемной скоростью от 5 до 10, в результате чего получается газ, богатый этиленом и имеющий приведенный ниже состав.

Химический состав катализатора, А1203 86,55

К30 13,45

Пример 5. Сырое масло, имеющее плотность d4 0,858, теплотворную способность

10870 ккал/кг и содержащее 86,0 вес. % углерода и 13,5 вес. % водорода, каталитически крекируют па катализаторе примера 1 в циклической системе, имеющей цикл 10 лаан.

55 Показатели каталитического крекинга приведены ниже.

Температура реакции, С 750 800

Отношение пар/углерод, 1,03 1,03 нг/л

60 Объемная скорость 0,66 0,66

Состав полученной смеси, :

СО, 6,47 11,70

СО 1,43 2,46

СН, 24,07 24,27

С,Н, 1,89 1,47

346841

13,72 12,53

5,33 4,15

0,11

2,39

40,56 40,08

3,58 2.95

0,45 0,37

942 1232

15

8473 6755

798 832

74 5 89,2

Таблица 4

Катализатор, %

Химический состав стандартный технический предлагаемый катачизатора

0,09

0,04

63,99

7,99

3,17

11,66

5,01

8,05

12,77

1,14

33,97

9,94

7,93

16,66

5,85

11,74

Я 10г

РегОг

А1гОг

СаО

NgO

NiO

КгО

Потери при прокаливзпии

35

С,Н4

С,Н, СЗН8 н-С,Н„ другие С, углероды

11а

1 1г

О, Количество полученного газа, м",кл

Теплотворная способность ккал)мг

Выделенное тепло, дж. тепл. ед., кл

Коэффициент газификации, %

Пример 6. Для приготовления материала носителя Pt-калиевый полиалюминат, полученный смешением гидроокиси алюминия с карбонатом калия в отношении 3: 1 и обжигом полученной смеси при температуре 1400 С и представляющий собой тонкий порошок, превращается в куски, имеющие форму колец Рашига с внешним диаметром 17 мм, внутренним диаметром 5 мм и высотой 17 мм, которые затем обжигают при температуре

1500 С. Приготовленный таким способом носитель окунают в раствор нитрата никеля с таким условием, чтобы материал поглотил азотнокислого никеля в количестве большем, чем 10в о в расчете íà NIO, после чего его обжигают при температуре 500 С для получе.titbit р1-калийполиалюминатникелевого катализатора, имеющего следующий состав, в1в: А1203

81,45; К20 8,47 и NiO 10,08.

Эту каталитическую композицию применяют в испытании, в котором нафту, имеющую плотность d 4 0,6574, подвергают риформпн15

ry с паром при низкой температуре и атмосферном давлении. Результаты испытания приведены в нижеследующей таблице, из которой видно, что состав полученного газа почти равновесный.

Показатели каталитического крекинга приведены ниже.

Температура реакции, С 500 550 600

Объемная скорость, час 0,5 0,5 0,5

Отношение пар/углерод, 1,2 1,2 1,2 моль Н О(моль С

Количество полученного 1469 1879 2214 газа, нмз/кл

Теплотворная способ- 5716 4174 3661 ность, ккал)нмз

Коэффициент газифика- 111,0 103,0 107,2 ции, %

Состав полУченной газовой смеси, в о

СО, 14,28 13,23 10,23

СО 3,82 10,84 14,61

СН4 40,35 23,76 14,54

Н 40,86 51,83 60,12

Пример 7. рт-калийполиалюминат (К О-,—

22А1аОз), полученный смешением карбоната калия и гидроокиси алюминия в соотношении 1. 3 и последующим обжигом этой смеси

65 при температуре 1400 С, в виде тонкого порошка добавляют к смеси карбоната магния и гидроокиси алюминия. После перемешивания полученную смесь перемешивают с раствором азотнокислого никеля и с карбонатом натрия для осаждения карбоната никеля в смеси. Полученную таким способом шламообразную смесь тщательно перемешивают, отфильтровывают, промывают и сушат для получеi;»я твердого вещества, которое впоследствии обжигают при температуре 400 С для превращения карбоната никеля в окись никеля. Полученное таким способом вещество превращают в порошок, смешивают с окисноалюминиевым цементом и таблетируют. Для получения желаемого катализатора таблетки прогревают прп температуре 250 С. Химический состав полученного таким способом катализатора сравнивают с химическим составом стандартного технического катализатора в табл. 4.

В табл. 5 приведены сравнительные опытные данные в начальной стадии работы, в которой эти каталитическпе композиции применяют в непрерывном рпформпнге нафты с паром, имеющей температуру кипения в преде15 лак от 40 до 170 С и плотность d 0 0,71, при давлении 20 атх1 в течение 24 час.

Такая каталптпческая композиция, которую загружают в трубчатый реактор, имеющий внутренний диаметр 10,16 см и длину

5,79 л1, может быть использована в течение

4500 час без уменьшения ее каталитической активности. Использованная каталитическая композиция, выгруженная из трубчатого реактора, и иеет 1гижеприведе ный химический состав, который показывает, tTo по сравнению со стандартным техническим катализатором она теряет очень небольшое количество окиси калия, На стандартном катализаторе замечено значительное разрушение контакта в нижней части каталитической зоны из-за отложения углерода, что не замечено для предлагаемого катализатора.

Химический состав предлагаемого и стандартного катализатора приведен в табл. G.

Пример 8. Для приготовления носителя плавленная абразивная окись алюминия

P-А1 0з (Na>O 11AI>O>) в порошкообразной

346841

Таблица 5

Катализатор

Свойства катализатора технический предлагаемый

2985

3311

3186

3380

Температура реакции, С

Количество полученного газа, ньяи(кл

Коэффициент газификации, ккал/ккал

Количество отложенного углерода, в/О

3585

3720

125

122

123

123

128

129

0,3

1,2

0,4

Следы

0,1

Состав полученной газовой смеси, об. %:

СОг

СО

СН4

112

16,07

7,89

11,32

65,43

15,77

8,93

7,21

68,88

14,55

10,92

4,18

71,20

17,36

8,03

6,81

67,60

17,14

7,07

9,49

66,00

15,28

9,79

3,54

71,71

П р и м е ч а н и е. Во всех вариантах отношение пара к углероду 3,38 моль/л1оль, обьемиая скорость

1,0 об/час.

Таблица 6

Катализатор, стандартный технический

Химический состав предлагаемый

$10р

FesOs

А120з

СаО

Мро

NiO

К20

Потери при прокаливаиии

0,10

0,04

69,75

8,69

3,46

12,70

5,26

Следы

15,01

1,34

40,12

11,70

9,35

19,44

3,0

Следы

35 форме превращают в таблетки и обжигают при 1400 С. Носитель окунают в раствор азотнокислого никеля, имеющего концентрацию, которая дает возможность абсорбировать на носителе 5 вес. /, никелевой соли в расчете на окись никеля, после чего его извлекают из раствора и обжигают при температуре приблизительно 400 С, что приводлт к удалению газообразных окислов азота и к получению желаемой каталитической KQMIIOзиции.

Химический состав композиции, %:

Потери при прокаливании Следы

SiOg 0,10

Ре Оз 0,03

А120з 87,25

СаО 0,01

MgO Следы

NiO 5,40

Ма О 7,21

Каталитическая композиция имеет примерно такую же высокую активность в лабораторных испытаниях, что и полученная в примере 7, но, с другой стороны, на ней углерод отлагается в небольшом количестве при загрузке катализатора на длительную работу (около 1000 час) при пилотных заводских испытаниях. Особенностью этого катализатора является то, что он может быть легко без повреждения регенерирован, так как имеет прочную структуру и углерод, отложенный на его поверхности, может быть легко удален применением продувки инертным газом таким, как азот или ему подобным, Пример 9. )II-êàëèéïîëèàëþìèíàò (приготовленный смешением гидроокиси алюминия и карбоната калия в соотношении 1: 1, обжигом полученной смеси при температуре

1300 С для диффузии значительного количества калия и последующим вымыванием свободного растворимого калия из обожженной смеси) в виде тонкого порошка добавляют к каолинитовой глине в соотношении 1: 1. Полученную таким способом смесь залива|от раствором нитрата никеля и перемешивают с ним. К полученной смеси добавляют карбонат натрия для осаждения карбоната никеля в пределах смеси. Шламообразную или пастообразную смесь, полученную этим способом, тщательно перемешивают, после чего фильтруют и промывают водой для получения твердого вещества, которое подсушивают и обжигают при температуре 400 С для превращения карбонатов никеля в окись никеля.

Прокаленный материал превращают в порошок и таблетируют. Таблетки имеют следующий химический состав, % ..

Потери при прокаливании 7,62

SIO2 21,19 г егОз 0,01

А120а 27,18

СаО 0,04

MgO 0,01

NiO 7,02

40 К О 6,83

Этот таблетированный катализатор при том же самом испытании, что и в примере 7, 346841

14

Таблица 7

Катализатор

I1 — А1,0,, содержап1ая

1,0О6 СоО р1 — А1г0„содержащая

0 5о6 СоО

750

750

800

8,35

14,73

10,11

1,11

5,38

4,30

7,49

5,90

16,75

1,85

18,81

6,12

7,20

19,60

6,93

0,80

3,70

0,65

7,70

15,70

11,40

1,51

10,74

1,03

1,00

55,30

5,20

37,90

60,25

51,80

1480

830

2185

1630

5348

3926

9825

5155

790

857

816

842

100,2

114,2

110,0

113,5

25 показывает точно такие же результаты, которые описаны в примере 7.

Пример 10. Катализатор на основе калиевого полиалюмината (P-А!гОз), примененного в примере 1, окунают в раствор азотнокисСвойства катализатора, условия реакции и свойства продукта

Температура реакции, С

Состав полученной газовой смеси, o/o ..

СОг

СО

СН4

СН

СгН

С,Н

СН

Лругпе

С -углеводороды

Нг

1 1г

Ог

Количество полученного газа, .иг/кл

Теплогворная способность, ккал/лР

Полученная теплота, джоулевых теплт. един/кл

Коэффициент газификации, П р и м е ч а н и е. Во всех вариантах отношение пара

Пример 11. Катализатоp на основе калиевого полиалюмината (-А1гОз), используемый в примере 1, окунают в раствор азотнокислого хрома, он поглощает 1,0% окиси хро- 10 ма, после чего нагревают его при температуре 600 С для удаления окислов азота. Полученный таким способом катализатор применяют для каталитического крекинга нафты примера 1. Полученные результаты представ- 15 лены ниже

Температура реакции, "С 750 800

Отношение пар/углерод 1,01 1,01 кг л

Объемная скорость, 1,08 1,08 20

o6, час

Состав полученной газовой смеси, СО, 9,25 6,58

СО 9,36 20,50

СН, 11,76 7,53

С,Н, 2,12 1,06

С,Н, 11,64 4,04

С,Н, С,Н, 339 044

Другие С, углероды 3,30 0,51 30

Н, 49,20 59,30

N, О, Количество полученного 1435 2370 газа, л кл 35

Теплотворная спосоо- 6250 3750 ность, ккал, л лого кобальта, поглощает 1 и 0,5со СоО и после этого нагревают до температуры 600"C для удаления окислов азота, Приготовленный таким способом катализатор применяют для каталитического крекинга нафты примера 1.

Полученные результаты приведены в табл. 7. к углероду 1,01 кг/л, объемная скорость 1,03.

Полученная теплота, 897 889 джоулевых тепловых единиц, кл

Коэффициент газифи- 116 116 кации, оо

Показатели каталитического крекинга приведены ниже.

Температура реакции, С 700 700 750

Объемная скорость 5 10 5

Отношение пар, углерод, 1,0 1,0 1,0 кг, л

Состав полученной газовой смеси, СО, 1,41 024 0 84

СО 0,50 0,48 1,63

СН, 27,34 28,19 34,38

С,Н, 1,79 1,32 0,81

С,Н, 34,75 36.72 32,39

8,94 9,74 2,68 цикла-С,Н, 0,39 0,70

1-С,Н, 0,62 0,71 изо-С,Н, 1,13 1,10 трет-2-C,Í, 0,10 0,15

1,3-С,Н, 1,75 2,11 0,95 изо-С,-Н „ 049 064 и-CoÍ „ 1,10 1,02

Н, 18,98 15,31 26,16

N, 0,41

О, Количество получен- 820 701 1067 ного газа, л /кл

346841

15 торе, к углероду в сыром масле, Составитель Е. Петухова

Техред Т. Ускова

Корректоры: Л. Усова и В. Жолудева

Редактор Л. Новожилова

Заказ 2889/16 Изд. № 1239 Тираж 406 Подписное

ЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете NHHHcTpoB

Москва, К-35, Раушская наб., д. 4 5

Типография, пр. Сапунова, 2

Теплотворная способность, ккал(м

Коэффициент газофикации, %

Процентное отношение углерода, отложенного на катализа12533 13218 10073

122,0 110,0 127,8

0,92 1,10 0,87

Предмет изобретения

Применение щелочного полиалюмината общей формулы R O пА120з, где К вЂ” Na или К; п — 5 — 8 или 11, в качестве катализатора для крекинга или риформинга углеводородов.