Способ получения сополимеров винилхлорида

 

ОП ИСАНИЕ

Союз Советских

Социалистических

Республик (11) 587869

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ПАТЕНТУ (61) Дополнительный к патенту (22) Заявлено 04.12.74(21) 2081457/05 (23) Приоритет - (32) (51) М. Кл.

С 08 F 14/06

Государственный комитет

Совета Министров СССР оо делам изобретений

И OTKPbITHV, (31) (33) (43) Опубликовано05.01.78.Бюллетень № 1 (45) Дата опубликования описания 15.01.78 (53) УДК 678.743.22 (088.8) (72) Авторы изобретения

И ностранцы

Никола Фишер, Жак Буасель, Тома Кемп и Анри Эйе (Франция) Иностранная фирма

Рон«Прожипь" (Франция) (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ (СО) ПОЛИМЕРОВ

ВИНИЛХЛОРИДА

Изобретение касается получения (со) полимеров винилхлорида в микросуспензии, применяемых для производства листов, пленок, нитей, полых изделий, пеноматериалов, путем каландрирования, экструзии, литья под давлением, прессования и т. д.

Известен способ получения (со)полимеров винилхлорида путем (co) полимеризации винилхлорида в микросуспензии в присутствии радиального инициатора (1).

Недостатком этого способа является то, что процесс (со) полимеризации имеет автоускоряемый характер, что влечет за собой, с одной стороны, затруднения, связанные с охлаждением, и вследствие этого плохое использование реактора, и, с другой стороны, неполное использование инициаторов, так как для обеспечения скорости, приемлемой в промышленном масштабе, необходимо. большое количество инициаторов. Кроме того, образуется много корок.

Ближайшим по технической сущности к изобретению является известный способ получения (со) полимеров винилхлорида путем (со) полимеризации винилхлорида в микросуспензии в присутствии содержащей радикальный инициатор дисперсии (со) полимера винилхлорида с частицами диаметром 0,05 — 2 мк (2) При осуществлении этого способа снижается коркообразование, частично замедляется автоускорение реакции, особенно при высоком содержании затравки, т. е. производительность процесса повышается. Однако этого недостаточно для полного использования способа в промышленном масштабе. Цель изобретения — повыше; —.не производительности процесса (со) полимер зации винилхлорида в микросуспензии. Эта цель дости1п гается тем, что (со) полимеризацию проводят в присутствии водорастворимой соли уксусной или неорганической кислоты и металла, выбранного из группы, состоящей из железа, меди, кобальта, никеля, цинка, олова, титана, ванадия, марганца, хрома и серебра, и вводимого

15 со скоростью 5 †2 г/час комплексообразователя или в присутствии вводимого со скоростью 5 †2 г/час предварительно полученного комплекса указанной водорастворимой соли и комплексообразователя.

Способ по изобретению позволяет избежать явления автоускорения, а также затруднений, которые связаны с этим явлением, дает возможность осуществлять полимеризацию или сополимеризацию винилхлорида в микросуспензии при обычных температурах со скоростью реак25 ции, наиболее максимальной, которая возмож587869 на для данной аппаратуры, с лучшим использованием инициатора, следовательно, при использовании меньших количеств его, причем образование корок незначительное, а потому использование реактора оптимальное.

В качестве водорастворимых солей применяют сульфаты, хлориды, нитраты и ацетаты в таком количестве, что молярное отношение соли металла к инициатору составляет от 0,1 до 10, прс,-;почтительно от 0,1 до 2.

Эти со.—,, можно вводить в реакционную среду до полимеризации или во время ее.

В качестве комплексообразователей применяют соединения, способные переводить металл из его водорастворимой формы в форму, растворимую в винилхлориде, которая не оказывает ингибируюшего воздействия на полимеризацию и на активацию инициатора металлов. К таким соединениям относятся монокарбоновые кислоты, малорастворимые в воде, такие, как перфтормасляная, с бромлауриновая, сульфосалициловая, гексагидробензойная, октановая,многоосновные (поликарбоновые) кислоты такие, как янтарная, винная, малеиновая, диоксималеиновая, и их соответствуюшие ангидриды; алкилфосфорные кислоты такие, как ди(2-этил1

-гексилфосфорная; лактоны такие, как аскорбиновая кислота и ее эфиры, -бутиролактон; кетоны, содержащие в положениях сс-илид-группы, активируюшие карбонильную функцию, такие, как ацетилацетон, диокси-1,3-ацетон, бензоил, карбазоны, например дифенилтиокарбазон.

Количество применяемого комплексообразователя зависит от температуры полимеризании, охлаждающей способности реактора и чистоты реагентов. Оно может достигать молярных стехиометрических количеств по отношению к соли металла.

Этот комплексообразователь в присутствии соли металла дает растворимый в органической среде комплекс, который переводит металл в органическую фазу, где он оказывает активируюшее действие на инициатор. Таким образом можно по желанию вызывать активирование инициатора, изменяя количество и момент введения комплексообразователя в реакционную среду, регулируя кинетику полимеризации, которая сильно активируется сначала, а затем замедляется. Благодаря оптимальному использованию охлаждающей способности реактора можно осушествлять полимеризацию за минимальное время. Однако этой цели не достигают, если сначала вводят весь комплексообразователь. В этом случае активация инициатора слишком быстрая с самого начала процесса полимеризации, инициатор быстро разлагается, и реакция не может закончиться из-за его недостатка.

Согласно одному из вариантов способа изобретения, инициатор активируют постепенным введением растворимого в органической среде металлического комплекса, предварительно полученного путем взаимодействия металлических солей и комплексообразователей.

Эти комплексы используют в таких пропорциях, что молярное отношение металлический комплекс: инициатор составляет от 0,1 до 10.

55 ьо

К мономерам, которые могут быть использованы для сополимеризации с винилхлоридом, относятся сложные виниловые эфиры моно- и поликарбоновых кислот, такие как винилацетат, винилпропионат, винилбензоат; сложные алифатические, циклоалифатические,. ароматп ческие эфиры, амиды, нитрилы ненасышенны моно- или поликарбоновых кислот таких. как

Активацию инициатора комплексом можно прервать в любой момент путем прекращения введения комплексообразователя или комплексов и/или снова переводят ион металла из его растворимой в органической среде формы в его водорастворимую форму. Это легко достигается добавлением в реакционную среду агента образования внутрикомплексного соединения, выбираемого среди щелочных солей кислот таких, как этилендиамиптетрауксусная кислота, нитрилтриуксусные кислоты, диэтилентриаминпентауксусная кислота, N- (2-оксиэтил) -этилендиаминтриуксусная кислота. Агент образования внутрикомплексного соединения применяют в количествах, достигающих молярного стехиометрического по отношению к соли металла.

Затравку, необходимую для полимеризации, получают классическим способом полимеризаLIHH в микросуспензии. Например, используют воду, винилхлорид с сомономером или без сомономера, анионный эмульгатор и растворимый в органической среде инициатор. Мономер или мономеры тонко диспергируют в воде с помощью мощного механического средства такого, как, например, коллоидная мельница, ускоряющий насос, вибрационная мешалка, ультразвуковая аппаратура. Полученную микросуспензию затем нагревают под автогенным давлением и при умеренном перемешивании при определенной температуре, в зависимости от молекулярного веса продукта, который хотят получить.

Затравка сушествует в форме дисперсии

30 частиц полимера или сополимера диаметром от

0,05 до 2 мк.

Для осушествления особа по изобретению частицы затравки должны содержать весь инициатор, необходимый для полимеризации. Это количество составляет от 0,1 до 5 вес. /ц по отношению к полимеру затравки и вводится перед полимеризацией указанного продукта.

Инициаторами, растворимыми в мономерах, являются органические перекиси такие, как диацетилперекиси, например перекиси лаурила, деканоила, капроила.

При полимеризации, согласно изобретению, количество используемой затравки полимера в ней составляет 0,5 — 10 / от веса мономера (ов), которые нужно полимеризовать, плюс полимер затравки. Количество присутствуюшего иници s атора, по отношению к количеству полимеризуемого мономера, следовательно, незначительное по сравнению с количеством его по известному способу. Можно также применять большее количество затравки, но это нецелесообразно. Затравки, имеюшейся в среде полимеризации, до«и статочно для обеспечения диспергирования мономера, поэтому нет необходимости прибегать к дополнительному энергичному диспергированию среды.

587869 акриловой, метакриловой, малеиновой, фумаровой кислот; алилгалогенид, винилгалогенид, винилиденгалогенид; алкилвиниловые простые эфиры; олефины. Количество сомономера может достигать 25 /о от веса сополимера.

Чтобы улучшить стабильность микросуспензии, можно выгодно добавлять перед и/или в процессе полимеризации анионный эмульгатор в количестве до 2 вес. /0 по отношению к мономеру (ам) . Этот эмульгатор может быть таким же, как и при получении затравки. Его выбирают среди классических продуктов: мыла жирных кислот, алкилсульфаты, алкилсульфонаты, алкиларилсульфонаты, алкилсульфосукцинаты, алкилфосфаты.

Количество воды, используемое в полимеризации, согласно изобретению, должно быть таким, чтобы весовое отношение мономера (мономеров) + затравочный полимер к воде включая воду затравочного полимера) составляло от 0,3 до 1,5.

Температура полимеризации, в зависимости от количества полимера, которое желают получить, обычно составляет 30 — 70 С.

Способ по изобретению особенно пригоден для применения при непрерывной полимеризации. В этом случае введение комплексообразователя или комплекса позволяет поддерживать оптимальную кинетику реакции, обеспечивая постоянную и высокую степень конверсии.

Пример 1. В реактор емкостью 25 м, снабженный мешалкой, вводят 12000 кг воды, 1200 кг затравки, полученной путем полимеризации в микросуспензии, имеющей концентрацию 33,3 /о, или 400 кг поливинилхлорида, содержащего 6 кг перекиси лаурила, 60 кг додецилбензолсульфанола натрия, 0,5 кг сульфата меди (П), 10 000 кг винилхлорида. Средний диаметр частиц затравки 0,4 мк.

Реакционную массу нагревают до 52 С под автогенным давлением, поддерживая эту температуру в течение всей реакции. Как только температура среды достигнет 52 С, начинают вводить водный раствор аскорбиновой кислоты в количестве 4 г/л. Дебит по весу кислоты составляет 65 r/÷ в течение 3 ч, затем 45 г/ч в течение 3 ч и, наконец, 20 г/ч до окончания реакции. Через 9 ч наблюдают понижение давления, характеризующее окончание реакции. Прекращают введение аскорбиновой кислоты и дегазируют непрореагировавший мономер.

Получают 22200 кг дисперсии полимера, концентрация которого составляет

42,2 вес. /0 (степень превращения 89,7 вес. /o no отношению к используемому винилхлориду) .

Корка пленок полимера на стенках реактора составляет только 0,1 вес.о/О по отношению к взятому для реакции винилхлориду. Средний диаметр полученных частиц 1,1 мк.

После распыления и размалывания полученный полимер имеет вязкость 130 (измерена согласно французской норме Т 51 †0).

Пластизоль, приготовленный путем смешивания 100 вес. ч. полученного поливинилхлорида и 60 вес. ч. диоктилфталата, имеет вязкость, измеренную в вискозиметре Брукфильда, 20 пз.

so

53

Для сравнения, с целью показать достоинства способа, осуществляют различные опыты, аналогично описанному примеру 1.

А) Полимеризация в микросуспензии без затравки и без активации.

В тот же реактор, что и в примере 1, вводят (в кг): воды 12 000; перекиси лаурила 8; додецилбензолсульфоната натрия 100; винилхлорида 10000.

Смесь гомогенизируют, чтобы получить микросуспензию, органическая фаза которой имеет

- средний гранулометрический состав 1 мк, затем нагревают до 52 С под автогенным давлением и поддерживают эту температуру в течение всей реакции. Скорость реакции не регулируется, очень медленная сначала она ускоряется, что вызывает необходимость в течение последних

2 ч максимально охлаждать реактор. Спустя

18 ч реакция заканчивается. Непрореагировав1ций мономер дегазируют, и получают 20300 кг дисперсии с концентрацией полимера 41 вес. /о

Это соответствует степени превращения

83 вес. /o по отношению к используемому винилхлориду. Корка полимера на стенках реактора составляет 1 вес.о/0 по отношению к используемому винилхлориду.

Таким образом, по сравнению со способом по изобретению, хотя количество взятого инициатора более высокое, время реакции в два раза выше, а степень конверсии незначительная и количество корок полимера на стенках реактора в 10 раз больше.

Б) Полимеризация в микросуспензии с затравкой, без активации.

Повторяют пример 1, но без введения сульфата меди и аскорбиновой кислоты. После 15 ч реакции получают 22 000 кг дисперсии с концентрацией полимера 40,5 вес. /О (или степень конверсии 85,1 вес.о/0 по отношению к используемому винилхлориду).

Количество корок полимера на стенках реактора составляет О,бо/р от используемого винилхлорида. Средний диаметр полученных частиц 1,08 мк.

По сравнению с примером 1, обнаруживают, что активация инициатора, согласно изобретению, позволяет осуществлять реакцию за 9 ч вместо 15 ч, увеличивает степень превращения на 4О/р, при этом образуется в 6 раз меньше корок.

В) Полимеризация в микросуспензии, без затравки и без активации в присутствии быстро разлагающегося инициатора.

В реактор емкостью 120 л, снабженный мешалкой, загружают (в кг): воды 60, перекиси лаурила 0,160, изопропилперкарбоната 0,120, додецилбензолсульфоната натрия 0,4, винилхлорида 40.

Смесь гомогенизируют, чтобы получить микросуспензию, органическая фаза которой имеет средний гранулометрический состав 1 мк, затем нагревают до 52 С под автогенным давлением и поддерживают эту температуру в течение всей реакции.

После 12 ч реакции получают грубую суспензию, содержащую большое количество коагулянта. На стенках реактора образуются

30 /о корок от используемого мономера.

587869

Пример 2. Повторяют пример 1 с затравкой, частицы которой имеют средний диаметр

0,25 мк, и полимеризуют при 42 С. После 12 ч получают 22 100 кг дисперсии полимера с концентрацией 42,4 вес. /О. Степень превращения

89,7 вес. /о по отношению к взятому винилхлориду. Средний диаметр полученных частиц

0,6 мк. Полимер имеет вязкость 180.

Пластизоль, приготовленный путем смешения 100 вес. ч. полученного поливинилхлорида и 60 вес. ч. диоктилфталата имеет вязкость

75 пз.

Пример 8. Повторяют пример 1, но вместо

10 000 кг винилхлорида берут 9300 кг винилхлорида и 700 кг винилацетата. После 9 ч

30 мин реакции получают 22 400 кг содержащей

4,9 /р винилацетата дисперсии сополимера, концентрация которой 42,6 вес.о/О. Степень превращения 91,4 вес.о/q по отношению к исходным мономерам.

Средний диаметр полученных частиц 1,1 мк.

Сополимер имеет вязкость 130. Пластизоль, приготовленный путем смешения 100 вес. ч. полученного сополимера и 60 вес. ч. диоктилфталАта, имеет вязкость 30 пз.

Пример 4. В реактор, описанный в примере

l. вводят (в кг): воды 12600, затравки с концентрацией полимера 39О/О, или 417,3 кг поливинилхлорида, содержашего 6,3 кг перекиси лаурила, 1070, додецилбензолсульфоната натрия

84, винилхлорида 8400 и сульфата меди 0,42.

Средний диаметр частиц затравки 0,4 мк.

Реакционную массу нагревают до 52 С и постепенно вводят 840 r диоксималеиновой кислоты в течение 12 ч, или 105 г/ч в течение 4 ч, затем 65 r/÷ в течение 4 ч и, наконец, 40 г/ч в течение 4 ч.

Получают 20 970 кг дисперсии с концентрацией полимера 36,9 /о. Степень превращения

97,1 вес.о/о по отношению к исходному мономеру. Со стенок реактора снимают тонкий слой полимера в количестве 0,12 вес. /o от исходноro винилхлорида. Средний диаметр полученных частиц 1,1 мк.

Пример 5. Повторяют пример 4, заменяя диоксималеиновую кислоту янтарной. После 14 ч реакции получают 21 070 кг дисперсии с концентрацией полимера 37 /р. Степень превращения 87,8 /o. Вес корок полимера со стенок реактора около 0,15О/o от веса используемого винилхлорида. Среднии диаметр частиц 1,08 мк.

Пример б. Повторяют пример 4, заменяя сульфат меди и диоксималеиновую кислоту

840 г ацетилацетоната ванадия. Последний постепенно вводят в среду, нагретую до 52 С, в течение 12 ч 30 мин, по 105 г/ч в течение 4 ч, затем 65 г/ч 4 ч и, наконец, 40 г/ч в течение 4 ч

30 мин.

Получают 20 870 кг дисперсии с концентрацией полимера 36,5О/р, степень конверсии

85,5О/р. Количество корок полимера на стенках реактора 0,18 /ц от веса используемого мономера. Средний диаметр частиц 1,09 мк.

2о Пример 7. Осуществляют несколько опытов ,с различными агентами активации в следующих условиях.

В стеклянную колбу емкостью 200 мл после создания в ней вакуума и заполнения газообразным винилхлоридом вводят 60 мл деионизи25 рованной воды, 10,5 г затравки, полученной путем полимеризации в микросуспензии, с концентрацией полимера 34,9О/o, или 3 г поливинилхлорида, содержащего 0,04 г перекиси лаурила, 0,18 г додецилбензолсульфоната натрия, 30 г винилхлорида и агент активации, образованный либо 10Х10 моль соли металла и 5Х10 моль комлексообразователя, либо

10Х 10 моль предварительно приготовленного металлического комплекса (см. таблицу) . Средний диаметр частиц затравки 0,4 мк.

Колбу герметически закрывают, помещают в термостатируемую при 52 С баню и перемешивают 5 ч, после чего охлаждают, дегазируют и воду выпаривают. Получают полимер.

587869

1О

Полимер, вес. Ъ по отношению к винилхлориду

Комплексообр азов атель, мг

Металлическая соль, мг

Без агента активации (контроль)

Сульфат меди 15,9

0,8

13,8

15,9

8,6

15,9

7,2

15,9

4,4

5,9

15,9

7 5

15,9

4,1

4,9

15,9

10,2

15,9

8,8

4,3

10,6

23

14

2,8

15,9

15,9

15„9

Сульфат железа 15,1

8,8

8,8

8,8

23

15,4

16,1

8,8

15

8,8

15,1

8,8

15

8,8

18,9

8,8

18,3

16,9

8,6

8,8

8,8

1,3

34,9

8,8

6,6

8,8

6,9

Весовое количество полимера, полученного за первые 5 ч полимеризации, по отношению к использованному мономеру.

Сульфат никеля

Сульфат цинка

Сульфат ванадия

Сульфат марганца

Сульфат хрома

Хлорное масло

Нитрат кобальта

Нитрат серебра

Ацетилацет онат титана

Ацетилацетонат хрома

Ацетилацетонат никеля

Теосалициловая кислота

Нафтеновая кислота

Каприловая кислота

Янтарная кислота

Винная кислота

Малеиновый ангидрид

Ди-(2-этил)гексилфосфорная кислота

Аскорбиновая кислота -Бутиролактон

Бензоин

Дифенилтиокарбазон

Аскорбиновая кислота

То же

I 1

587869

Пример 8. В реактор объемом 25 м, снабженный мешалкой, вводят (в кг): воды 12 000, затравочного вещества, полученного полимеризацией в микросуспензии с концентрацией полимера 33,3%, или 400 кг сополимера, образованного 95% винилхлорида и 5% винилацетата, содержащего 6 кг перекиси лаурила, 1200, додецилбензолсульфоната натрия 60, сульфата меди 0,5, винилхлорида 9300, винилацетата 700.

Средний диаметр частиц затравки 0,4 мк.

Реакционную массу нагревают до 52 С при повысившемся давлении и эту температуру поддерживают в течение всей реакции. По достижении температуры 52 С начинают вводить водный раствор аскорбиновой кислоты из расчета 4 г/л. Весовой расход 65 г/ч в течение 3 ч, затем 45 г/ч в течение 3 ч и, наконец, 20 г/ч до конца реакции.

После 9 ч 15 мин снимается давление, что характерно для конца реакции. Прекращают введение аскорбиновой кислоты и дегазируют непрореагировавший мономер.

Получают 22 300 кг дисперсии полимера, концентрация которого 41,9 вес.%, степень превращения 89,4 вес.% по отношению к мономерам. Содержание винилацетата в сополимере

4,9 вес.%. Корка полимера на стенках реактора составляет только 0,1 вес.% по отношению к винилхлориду. Средний диаметр полученных частиц 1,1 мк.

Пример 9. В реактор объемом 25 мз, снабженный мешалкой вводят (в кг): воды 12 000; затравочного вещества, приготовленного полимеризацией в микросуспензии, имеющего концентрацию 33,3%, 1200, или 400 кг поливинилхлорида, содержащего 4 кг перекиси лаурила; додецилбензолсульфоната натрия 120; сульфата меди 0,5; винилхлорида 10000. Средний диаметр частиц затравки 0,06 мк.

Реакционную массу нагревают до 52 С при повысившемся давлении и поддерживают эту температуру в течение всей реакции. Как только температура среды достигнет 52 С, начинают вводить водный раствор аскорбиновой кислоты из расчета 4 г/л. Весовой расход кислоты

40 г/ч в течение 3 ч, 30 г/ч в течение 3 ч и, наконец, 15 г/ч до окончания реакции.

После 9 ч реакции давление снижается, что характерно для конца реакции. Введение аскорбиновой кислоты прекращают и непрореагировавший мономер дегазируют.

Получают 22000 кг дисперсии полимера, концентрация которого 41 вес.%, или фактическая степень превращения 86 вес.% по отношению к винилхлориду. Средний диаметр полученных частиц 0,17 мк.

Пример 10. В реактор объемом 25 м, снабженный мешалкой, вводят (в кг): воды 10800, затравочного вещества, приготовленного полимеризацией в микросуспензии, имеющего концентрацию полимера 33,3%, 2400, или 800 кг поливинилхлорида, содержащего 3 кг перекиси лаурила, додецилбензолсульфоната натрия 100, сульфата меди 0,5, винилхлорида 9000. Средний диаметр частиц затравки 1,8 мк.

Реакционную массу нагревают до 52 С при повысившемся давлении. Эту температуру поддерживают в течение всей реакции. Как только

Формула изобретения

ro

М температура среды достигнет 52 С, начинают вводить водный раствор аскорбиновой кислоты из расчета 4 г/л. Весовой расход кислоты составляет 65 г/ч в течение 3 ч, затем 45 г/ч 3 ч и, наконец 20 r/÷ до окончания реакции.

После 10 ч реакции давление снижается, что характерно для конца реакции. Введение аскорбиновой кислоты прекращают и непрореагировавший мономер дегазируют.

Получают 21 000 кг дисперсии полимера, концентрация которого 40 вес.%, степень превращения 84,5 вес.% по отношению к винилхлориду. Корка полимера на стенках реактора составляет только 0,2 вес.% по отношению к винилхлориду. Средний диаметр полученных частиц 3,9 мк.

Пример 11. В реактор объемом 25 м, снабженный мешалкой, вводят (в кг): воды

13 000; затравочного вещества, приготовленного полимеризацией в микросуспензии, имеющего концентрацию 33 3%, 150, или 150 кг поливинилхлорида, содержащего 2,5 кг перекиси лаурила; додецилбензолсульфоната натрия 60; сульфата меди 0,5; винилхлорида 10000. Средний диаметр частиц затравки 0,12 мк.

Реакционную массу нагревают до 52 С при повышающемся давлении. Эту температуру поддерживают в течение всей реакции. Как только температура среды достигнет 52 С, начинают вводить водный раствор аскорбиновой кислоты из расчета 4 г/л. Весовой расход кислоты 65 г/ч в течение 3 ч, затем 45 r/÷ в течение 3 ч и, наконец, 20 r/÷ до окончания реакции.

После 12 ч давление снижается, что характерно для конца реакции. Введение аскорбиновой кислоты прекращают и непрореагировавший мономер дегазируют.

Получают 22000 кг дисперсии полимера, концентрация которого 39,7 вес.%; степень превращения 86,7 вес. % по отношению к винилхло риду.

Тонкая пленка полимера на стенках реактора составляет только 0,1 вес.% по отношению к винилхлориду.

Средний диаметр

0,65 мк.

Таким образом, при осуществленни способа по изобретению значительно повышается производительность процесса (уменьшается время реакции, увеличивается степень конверсии) .

Кроме того, коркообразование снижается.

Способ получения (со) полимеров винилхлорида путем (со) полимеризации винилхлорида в микросуспензии в присутствии содержащей радикальный инициатор дисперсии (со) полимера винилхлорида с частицами диаметром 0,05—

2 мк, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности процесса, (со) полимеризацию проводят в присутствии водорастворимой соли уксусной или неорганической кислоты и металла, выбранного из группы, состоящей из железа, меди, кобальта, никеля, цинка, олова, 587869

1Ч

Составитель Н. Просторова

Техред О. Луговая Корректор С. Гарасиняк

Тираж 641 Подписное

Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открьиий

Ж-35, Раушская наб., д. 4!5

Редактор Л. Ушакова

Заказ 34/3

il,ÍÈÈÏÈ

113035, Москва, Филиал П П П «Патент», г. Ужгород, ул. Проектная, 4. титана, ванадия, марганца, хрома и.серебра, и вводимого со скоростью 5 — 200 г/ч комплексообразователя или в присутствии вводимого со скоростью 5 — 200 г/ч предварительно полученного комплекса указанной водорастворимай соли и комплексообразователя.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:

1. Патент Франции № 1485547, кл. С 08 f, 1967.

2. Патент Франции № 91709, дополнительный к патенту 1485547, кл. С 08 f 1968.