Способ получения синтетического диопсида

 

ОП ИСАНИЕ

И3О РЕ Е WS

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Республик (11) 5881 84 (61) Дополнительное к авт. свил-«у (22) Заявлено 06.06.74 (21) 2030740/23-26 с присоединением заявки № (23) Приоритет (51) M Кл

С О1 В 33/24

Государственный комитет

Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий (43) Опубликовано 15.01.78. Бюллетень № 2 (5 ) УД 1(546.284 (088.8) (45) Дата опубликования описания 01.03,78 (72) Авторы изобретения

М. Г. Манвелян, Г. Г. Мартиросян, Ю, С, Саркнзова н Э. Б. Овсе«я« (71) Заявитель

Институт общей и неорганической химии АН Армянской ССР (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СИНТЕТИЧЕСКОГО ДИОПСИДА

Изобретение относится к области получения синтетического диопсида и может быль использовано в производстве керамических изделий, как основная составляющая часть шихты черенка и глазури, а также в производстве полимеров и красок как наполнитель.

Известен способ получения синтетического диопсида путем совместного помола обоженного доломита и кварцевого песка, гидротермальной обработки смеси при температуре приблизительно 200 С и последукицим обжигом полученного гидрометасиликата цри температуре 1200 — 1250 С

11)

Недостатком этого способа является необходимость измельчения исходных продуктов, дли- 15 тельность проведения процесса, а также невысокая дисперсность целевого продукта.

Для интенсификации процесса и увеличения дисперсности целевого продукта предлагаемым способом взаимодействию подвергают девятивод- 20 иый метасиликат натрия и рассол, содержащий ионы кальция и магния при следующем соотношении коьвтонентав; SiO . Са +: Mg = 2:, (095-1,05): (1 05 — 0,95). Причем процесс осуществляют нри температуре 70 — 90 С в течение 25

5 — 20 мин, а обжиг гидрометасиликата проводят при температуре 800 — 900 С в течение 30 — 60 мин.

Изобретение отличается от известного технического решения использованием в качестве исходных соединений девятиводного метасиликата натрия и рассола, содержащего ионы кальция и магния, взятых в соотношениях SiOq Ca

2+.

М g = 2: (0,95 — 1,05): (1,05 — 0,95), а также более низким температурным режимом.

Выполнение предложенного способа иллюст. рируется .следующими примерами.

Пример 1. 50 л рассола, содержащего 05 г/л Са и 0,3 г/л щз+ подогревают в реакторе до 85 С и добавляют 355 r девятивод. ного метасиликата натрия и непрерывно перемешивают в течение 30 мин. Затем лульпу фильтруют, а полученный осадок промывают теплой водой до содержания NaCI в нем 0,4 — 0,6%. ПроО мытьй осадок обжигают в печи при 900 С в течение 60 мин. Получают тонкодисперсньй мелкокристаллический продукт белого цвета с рентгеновским спектром диопсида с содержанием целевого продукта 99,5%.

Пример 2. 50 л рассола. содержащего 30 г/л ионов Са и 18,0 r/ë ионов Mg нодФ588184 емпера тура обжига, С

Длительность Уд. поверх обжига, ч ность по

БЭТ мг/г

Известный способ

1250

Согласно изобретению

5,4 76,6 15,0 3,0

150

0,0

850

Формула изобретения

Составитель Л. Андрупкая

Теяред 3,Фанта Корректор М, немчик

Редактор It. Марголис

Закат 215/722 Тираж 654 Подписное

ИНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открыти»

113035, Москва, ж-35, Раутпская наб., д. 4j5

Филиал ПИИ Патент, r. Ужгород, ул. Проектная, 4

rpeaaan в реакторе до 90 С и д б вляют 21,3кг дев ятиводного метасиликата натрия и непрерывно перемешивают в течение 30 мин.

Далее процесс ведут как в 1 примере и получают такой же продукт.

Как следует из данных, приведенных в таб1. Способ получении синтетического диопси- ® да путем взаимодействия соединений, содержащий .кальций и магний с кремнеземсодержащим соеди. пением при нагревании с последующим обжигом полуюнного гидрометаснликата, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью интесификации процесса и увеличения дисперсности целевого

> продукта, взаимодействию подвергают девятиводный метасиликат натрия и рассол, содержащий .ионы кальция и магния при следующем соотно35

4 лице, сравнение свойств синтетического диопсида. полученного согласно изобретению, со свойстваMH диопсида, иолучммого известным методом, показывает значительное увеличение дисперсности целевого продукта и удельной поверхности при сокращении в 3 раза времени проведения процесса. сперсность продукта, размер частиц, мкм:

00 100-40 40 — 10 10 — 1 тво продукта в каждой фракции%

15,4 52,7 27,0 0,4 0,1 шенин компонентов: 810т. Cа Муз =2: (0,95 — 1,05):

:(105 — 0,95) при температуре 70 — 90 С, а обжиг гидрометасиликата ведут при температуре 800—

900 С.

2. Способ по п. 1, о т л и ч а иь щ и йс я тем, что взаимодействие осуществляют в течение 5 — 20 минут, а обжиг гилрометасиликата осуществляют в течение 30 — 60 минут.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:

1. Патент Великобритании И 1272042, кл. С1А, 26.04.72.