Способ изготовления бакоровых изделий

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

<»>5928GG

Союз Советскик социалистических

Республик (61) Дополнительное к авт. свид-ву— (22) Заявлено 11.08.76 (21) 2395015/29-33 с присоединением заявки №вЂ” (23) Приоритет— (43) Опубликовано 15.02.78. Бюллетень № 6 (45) Дата опубликования описания 13.02.78 (51) 1.Кл.- С 04 В 35, 60 государственный комитет

Совета Министров СССР ио делам изобретений и открытий (53) УДК 666.762(088.8) (72) Авторы изобретения

П. T. Рыбалкин, Н. И. Арбеков, С. Д. Иванов, Г. Н. Чернышев, А. Г. Комар, К. Э. Горяинов и А. Н. Счастный

Щербинский завод электроплавленных огнеупоров и Всесоюзный заочный инженерно-строительный институт (71) Заявители (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БАКОРОВЫХ ИЗДЕЛИЙ

Изобретение относится к области производства огнеупорных изделий и предназначено для изготовления бакоровых огнеупоров.

Известен способ изготовления бакоровых изделий, заключающийся в том, что отжиг отливки происходит за счет тепла, принесенного с горячим расплава в термаящик, изолированный, например, порошкообразным диатомитом. В этом случае процесс отжига происходит 180 †2 ч. Поскольку регулировать процесс термообработки невозможно, возникает значительная неравномерность температуры по сечению отливки, которая постепенно уменьшается со временем. Однако в момент перехода материала бакар из пластичного состояния в упругое (для бакора

Т = 1200 С) этот перепад составляет еще значительную величину (100 — 120 С) . Такой перепад температур создает напряжения, близкие к разрушающим.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту к предлагаемому изобретению является способ изготовления огнеупорных изделий, включающий плазление шихты, заливку расплава в формы, ступенчатый отжиг и охлаждение.

По этому способу отжиг ведут ступенчато с изотермическими выдержками: при 950—

1000 С в течение 1,0 — 1,5 ч, при 1080 — 1130 С в течение 1,0 — 1,5 ч, при 1180 — 1230 С в течение 2 — 3 ч, при 1280 — 1300 С в течение 4 — 5 ч,. а охлаждение ведут со скоростью 20 — 25 С в час до 60 С.

Этот способ обеспечивает выравниванис температуры центра и поверхности изделий до достижения минимального значения температуры начала перехода из вязкого в упругое состояние, что обеспечивает снижение уровня остаточных напряжений и, следова1О тельно, повышение качества.

Однако при реализации данного способа наблюдается сравнительно большой период процесса отжига и охлаждения (60 — 65 ч); в результате этого технологический цикл из15 готовления изделий очень длительный.

Цель изобретения — сокращение технологического цикла изготовления изделия.

Это достигается тем, что по предлагаемому способу отжиг проводят при постепеннои

20 подъеме температуры среды со скоростямн

250 †3 град, ч в интервале 20 †6 С, 150 †2 град/ч в интервале 600 †8 С, 60 †1 град/ч в интервале 800 †12 С.

Изотермическую выдержку проводят при

25 1150 — 1200 С в течение 3 — 4 ч, а охлаждение ведут со скоростью 40 — 60 град/ч.

Способ осуществляют следующим образом.

Шихту, содержащую, например, 0,5 т тех30 нического глинозема, 0,45 т цирконового ко.t5g28r,Р

П,тдолжение табл.

Нагрев среды в интервале

2,0

1,0

4,0

100

20 С вЂ” 600 С

600 С вЂ 8 С

800 С вЂ 12 С

4,0

10 Выдержка прн 1200 С

Охлаждение от 1200 до 60

100" С

18,5

Формула изобретения

1 Скорость изме-! нения температуры, С/ч

Длительность режима,ч

Характеристика режима

Нагрев среды в интервале

2,4

1,3

7.0

20 С вЂ” 600 С

600 С вЂ” 800 С

800 С вЂ” 1200 С

4,0

Выдержка при 1200 С

Охлаждение от 1200 до

100 С

18,5

Составитель В. Таранова

Техред Л. Гладкова Корректор В. Гутман

Редактор Л. Батанова

Заказ 977/24 Изд. № 190 Тираж 778 Подписное

НПО Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений н открытий

Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Тип. Харьк, фил. пред. «Патент» центрата, 0,087 т двуокиси циркония, 0,023 r кальцинированной соды, перемешивают в кибеле при помощи сжатого воздуха, после чего ее загружают в электроплавильную печь, в которой за счет образования электродугового разряда между тремя электродами выделяется большое количество тепла, идущего на расплавление шихты. По мере заполнения печи расплавом его заливают в специальные фо,рмы.

Заливку расплава производят путем наклона летки печи, и по специальному желобу расплав направляют в литниковое отверстие формы.

После заливки форму с расплавом помещают в отжиговое устройство, напрямер печное пространство туннельной .печи, в котором начальная температура среды 20 С, где .проводят отжиг изделий при.постепенном, подъеме температуры среды со скоростями 250 — 350 град/ в интервале 20 — 600 С, ll50 — 200 град/ч в интервале 600 — 800 С, 60 — 100 град/ч в интервале 800 — 1200 С, производят изотермическую выдержку при температуре 1150 — 1200 С и течение 3 — 4 ч.

За это время происходит выравнивание температуры,по сечению изделия и снимаются остаточные напряжения. После такой выдержки отливка в упругой области охлаждается со скоростью 4i0 — 60 град/ч до 100 С.

Конкретные примеры режимов осуществления способа представлены в таблице.

При этом время отжига и охлаждения составляет 30 — 35 ч, остаточные напряжения после отжига и охлаждения при сжатии составляют 100 — 120 кг/см, а при растяжении

50 — 80 кг/слР.

По данному температурному режиму было изготовлено 10 т бакоровых брусьев Б-1 размером 600Х400Х250 мм. Изготовленные отливки не имеют трещин.

Ожидаемый экономический эффект от примененная предлагаемого способа составляет

70 — 100 тыс. р. в год за счет экономии расхода топлива и снижения длительности тер-.

80 мообработки

Способ изготовления бакоровых изделий путем плавления шихты, заливки расплава в формы, отжига с изотермической выдержкой и охлаждения, отличающийся тем, что, с целью сокращения технологического цикла

40 изготовления изделий, отжиг проводят при постепенном подъеме температуры среды со скоростями 250 †3 град/ч в интервале 20-600 С, 150 — 200 град/ч в интервале 600 — 800 С, 60 — 100 град/ч в интервале 800 — 1200 С, изо45 термичесиую выдержку проводят при 1150 —1200 С в течение 3 — 4 ч, а охлаждение ведут со скоростью 40 — 60 град/ч.