Катализатор для крекинга диарилэтанов
Союз Советских
Социалистических
Республик ее1163661 8 (6)) Дополнительное I; авт. >"-8 ffä в . (22) Заявлено 02.08.7. (21) ". ; "= :-: 1 2 -04 с нрисоединееГнек1 за-:offè . 1. (23) И рис ритет (43) Опубликовгно05.l, -, Б.>1.>!ef f. . Е..е;" ..15 (4 5) Дата о и у б л и к о в а н н л О и f f; a If в л е:: е 2 . 7 8
Е
>Ч
Е (5! ) М. Е.ЕГ
ЕЛ О) 3 21/16
Г3 Ol,е 23/02 ,>/С 10 Q 11/02
Государстеенный кеметет
Совета Инекстраа СССР пе делам необретеннй и еткрееетик (113) УДК 66.007..3 (088.8) (72) Авторы изобретения
А СГГдоро11,, .I . .Q СЕ-, à1»Е» i > 1 . > f. j: ЬО11КОЕЕ
1 (71) Заявитель (54) КАТАЛИЗАТОР ДЛЯ И ННННГ 1 Д11АРИИЭТ 1,1!0IB
Настоящее изобретение относится к области производства катализаторов цля крекинга циарилэтанов (ДАЭ).
Известен катализатор для креки11га
ДАЭ, состоящий из двуокиси титана и окиси алюминия или церия (11.
Известен катализатор для того же процесса на основе силиката магния Ц .
Ближайшим реп1ением поставленной задачи является катализатор цля крекинга
ДАЭ, состоящий из природной глины типа каолина, имеюц1ей следующий состав:
40 44% двуОкиси кремния 40-43% оки си алюминия, 0,5-2,0% двуокиси титана и 10-44% Н О (3). Известный катализатор имеет высокую активеГссть 72-874 о 15 и селективность 80-93% в реакции крекинга ДАЭ; однако он недостаточно стабилен. Длительность работы катализатора между регенерациями составляет 1 ч
20 при снижении его активности не более чем на 5%.
Целью настоящего изобретения является увеличение стабильности катализатора, т.е. увелпчовпе межре генерационного периода ffp?f сокраЕГО1111п «ктнвпостп ff селектпвцостп. Стп ласно «астолвГОму и:зобрете1!1fI>О, j Å>I.:Ç!IIIII!f Л Ц> .ГЬ ДОС1 111 ЛЕТС11 Tf" I.f
Чт О К;Е т>ап1! З 1 т О11> В КЛЮЧа ЕОЕ П1ПЕ Кй ОЛН Н > Д О» по.п11гг:.1>по е О>1е11жпт фторпл,калГинл при
С,ЕОД »Г> . О 1 СО !С t>Æап1!1! КО .IПОI>ЕЕ!т С В, »
Г>ЕС.
1. аО !1 .н 90 е g 5
Фтор1сд кальция 0,5-1 0,0.
Катализатор готовят путем замешиваннл каолина с водой, добавления к тестообразной массе требуемого количества мелкодиспорсеЕОго фтор11па кальцил с последуюпцтм формоваеЕнем каталпзаторной массы, сушкой прп 20-120 С в течение
10-12 ч (луч:пе в токе воздуха пли азота) и ступен Гатым прокаливанпем в течение 4-8 ч с постепенным повышением температуры от 300 до 800 С.
Крекие>г ДАЭ проводят прп температуре 480-520 С, атм1осдарЕГОГ Г давле111п1, удельной Обеьее,11. ОЕЕ скоростп подачи диарнлэтана 0,1-2,0 ч >, прп весовом со63601 8 отношении вода: циарилэтан, равном 424:l.
Пример 1. Для приготовления катализатора крекинга ДЛЭ смешивают
3 кг каолина, имеющего состав, вес.%.
5»02 47, k z05 40,9,Т» Oz 1,1, VeZ0 0,27, СаО 0,7,MgO 0,28, НгО— остальное, и 1 кг воды. Приготовленное
"тесто формуют, просушивают при 20120 С в течение 10 ч и прокаливают
0 при температуре от 300 до 800 С в тео чение 6 ч. Полученный катализатор крекинга ДАЭ имел состав, вес, ": &» Ог 52, JI 0,8, IhgO 0,3. Крекинг диксилилэтана (ДЛЭ) проводился при температуре 495 С и удельной -1 объемной скорости подачи сырья 1,0 ч В течение 1. ч работы степень конверЯ сии ДКЭ снижалась с 82 цо 78%, селек-тивность по винилксилолу — с 93,5 цо 89%. Катализатор восстанавливал свою активность и селективность после окислительной регенерации в течение 1 ч. Пример 2. Для приготовле»п»я катализатора крекинга QA3 смешивают 3 кг каолина, имеющего состав, вес, ".: 5» Ог47, А 0 g О 40, 9, » Ог 1, 1, Ре g О, 0,27, СаО 0,7, MgO 0,28, Н О вЂ” остальное, 1 кг воды и 15 r СаРя. Приготовленное при непрерывном персмешивании "тесто" формуют, просуши— вают при 20-120оС в течение 10 ч н прокаливают при температуре от 300 цо 800 С в течение 6 ч. Получают каталиО 35 затор состава: каолин 99,5%, СаР 0,5%. Крекинг Д1(Э ведут в условиях примера 1. В течение первых 1,5 ч работы степень конверсии ДКЭ сохранялась на, ф уровне 82%, селективность по винилксилолу 93,5%, в течение последующего (без перерыва на регенерацию) 1 ч работы эти показатели снизились до уровня, а соответственно, 78,3 н 93,5%. Окислительную регенерацию в течение 1 ч проводили через кажцые 2,5 ч работы. П,р и м е р 3. На катализаторе по примеру 2, но с добавлением 2 вес. % СаР вели крекинг l11(3 в условиях примера 1. Конверсия ДКЭ 82% и селективность по винилксилолу 93,5% сохранялись в пределах 5% в течение рабочего цикла 4 ч. Последующие циклы регенерации — по 1 ч, рабочие циклы (крекинг ) - у по 4ч. Пример 4. На катализаторе по примеру 2, но с добавкой 10 вес. % Са Г вели крекинг llK3 в условиях примера 1, Конверсия ДКЭ 82% н селективность по винилксилолу 93,5 сохранялись в пределах 5% в течение первого и последующих рабочих циклов по 5 ч каждый. циклы регенерации — по 1 ч. Однако наблюдалось некоторое снижение механической прочности гранул каталиэатоPG . Пример 5, Крекинг ципсевдокумилэтана проводили на каолиновом катализаторе, имеющем состав, вес,% .5 i Ог 49,4, А г О 46,3, Г» Ог 1,6, Ре О> 0,35, Са0 1,0, MgO 0,35, в условиях примера 1, за исключением удельной -i объемной скорости подачи сырья (0,3 ч ). Конверсия ДАЭ 87% и селективность но триметилстиролу 86,7% сохранялись B пределах 5% в течение первого и последующих циклов крек»я»га по 1 ч каждый. Ре гене рацио»»ные циклы — по 1 ч. Пример 6, На катализаторе, приготовленном по примеру 2, но имеющем состав, вес.%: каолин 98, СаР 2, в условиях примера 5 вели крекинг дипсевдокумилэтана. Конверсия ДАЭ 87% и селективность по триметнлстиролу 86,7% сохранялись в пределах 5% в течение каждого рабочего цикла по 3,2 ч. Регенера— циопньзе циклы — по 1 ч. Пример 7. На катализаторе по примеру 3 ведут крекинг ципсевцокумилэтана, при температуре 495 С и объемО п скорости 0,3 ч. . Конверсия ДАЭ 87% и селективность по триметилстиролу 86,7% сохранялись в пределах 5% в течение первого и последующих рабочих циклов по 8 ч. Регенерационные циклы— по 1 ч. Пример 8. На катализаторе но примеру 4 и в условиях примера 7 ве— дут крекинг дипсевдокумилэтана. Конверсия QA3 87% и селективность по тримотилстиролу 86,7% сохранялись в пределах 5% в течение кажцого иэ рабочих циклов по 9,5 ч, Регенерационные циклыпо 1 ч. Наблюцалось некоторое снижение мехапической прочности гранул катализатора. Пример 9. Крекинг цитолилэтана вели на каолине, имеющем состав, вес.%: 8» Ог 52,5, AC г 03 44,9, » О, 1,2, "8zO 0,25, СаО 0,9, УфО 0,25, беэ добавки Са VZ и в условиях примера 1. Конверсия ДАЭ 78% и селективность по винилтолуолу 94,2% сохранялись в пределах 5% в течение первого и после636018 Формула изобретения Составитель H. Воробьева Редактор В. Минасбековв Техред 3. KsTpH Корректор А. Гриценко Заказ 682 9/7 Тираж 922 Подписное ЦНИИПИ Государственного комитета Со етв Министров СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж-35, Раушсквя наб., д. 4/5 Филиал ППП Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4 дующих рабочих циклов по 1,2 ч. Регенервционные циклы — по 1 ч. Пример 10. Н8 катализаторе имеющем состав, вес. %: каолин 909o, Са Р< 10, ведут крекинг дитолилэтвна в М условиях примера 1. Конверсия йАЭ 78" и селективность по винилтолуолу 94,2 4 сохранялись в пределах 5",о в течение каждого рабочего цикла по 4,3 ч. Регенерационные циклы — по 1 ч. М Регенерацию катализаторов крекинга ДАЭ ведут в следующих условиях: температура 580-680 С (с учетом подъема темнературы при выгорании кокса), давление атмосферное, объемное соотношение воздух: водяной пар 60:40 (за 20 мин. до конца регенерации подают один воздух), удельная объемная скорость подачи паровоз- j. душной смеси 300-600 ч, длительность цикла регенерации 1 ч. 26 Общая длительность эксплуатации катализаторов при их стабильной работе в условиях крекинга (с учетом регенерации), т.е. продолжительность "жизни катализатора, зависящая также и от числа периодов регенерации, составила для каолиновых катализаторов беэ добавок Са от 2600 до 2800 ч в оптимальных „словиях (из них время работы в циклах крекннга 1300-1400 ч), тогда квк катализаторы с добавками Са Рй и после 3000 ч (из них время работы в циклах крекинга не менее 2400 ч) работы не снизили показателей по активности и селективности. Катализатор для крекинга ДАЭ,включающий каолин, о т л и ч в ю ш н Й с я тем, что, с целью увеличения стабильности катализатора, оп дополнительно содержит фторцд кальция при следующем содержании компонентов, вес. ",о: Ка олин 90-99,5 Фторид кальция 0,5-1 О. Источники информации, принятые во внимание при экспертизе: 1. Патент США N. 2 422 1 69, кл. 260-261, 1947. 2. Патент ФРГ N 1034620, кл. 1 2 0 1 9/01, 1 958. 3. Патент США % 2422163, кл. 260-621, 1947.
