Способ получения электроизоляционной композиции

 

Изобретение относится к способам получения электроизоляционных композиций. Цель изобретения - уменьшение времени отверждения композиции и повышение термостойкости покрытий на ее основе. 85 г полиэфирной смолы мол.массы 2560 смешивают с 0,9 г фталевого ангидрида и 0,1 г оксида цинка при 140°С в течение 40 мин. К полученной смеси добавляют 15 г эпоксидной смолы и перемешивают при 140°С 60 мин. Полученную смолу растворяют в 157,5 г ксиленола и 37,5 г сольвента, наносят на медные провода, сушат и отверждают. Полудченное лаковое покрытие имеет высокую термостойкость. 2 табл. €

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК д114 Н01 B 3 40

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

H А BTOPCKGMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ ld ОТНРЫТИЙ (21) 4225908/24-07 (22) 20.01.87 (46) 07.09.88. Бюл. № 33 (71) Производственное объединение «Камкабель» (72) Л. М. Старкова, Г. Д. Борщевский, Г. Ф. Осипова, Л. В. Макарова, М. Н. Протасова, P. И. Граматикати и Н. Г!. Демина (53) 621.315 (088.8) (56) Патент Японии № 48 — 53427, кл. С 09 D 5/25, 1976.

„„80„„1422246 А1 (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЭЛЕКТРОИЗОЛЯЦИОННОЙ КОМПОЗИЦИИ (5?) Изобретение относится к способам получения электроизоляционных композиций.

Цель изобретения — уменьшение времени отверждения композиции и повышение тер. мостойкости покрытий на ее основе. 85 r полиэфирной смолы мол.массы 2560 смешивают с 0,9 г фталевого ангидрида и О,! г оксида цинка при 140 С в течение 40 мин.

К полученной смеси добавляют 15 г эпоксидной смолы и перемешивают при 140 С

60 мин. Полученную смолу растворяют в

157,5 г ксиленола и 37,5 г сольвента, наносят на медные провода, сушат и отверждают. Полудченное лаковое покрытие имеет высокую термостойкость. 2 табл.

1422246

Изобретение относится к способам получения композиции на основе полиэфирных и эпоксидных смол, в частности композиций для электроизоляционных покрытий.

Целью изобретения является уменьшение времени отверждения композиции и повышение термостойкости покрытия на ее основе.

11олиэфирная смола получена из кубового остатка производства диметилтерефталата псреэтерефикацией его многоатомными спиртами. Мол. м. смолы 2500 — 5000, температура каплепадения 70 — 100 С, гидроксильное число 60 — 100, кислотное число

5 — 15 мг КОН/г.

Пример 1. (известный). 85 г полиэфирной смолы с кислотным числом 6 мг КОН/г, гидроксильным числом 89 и мол. м. 2560 смешивают с 15 г эпоксидной смолы при

140 С в течение 40 мин. Полученную массу растворяют в органическом растворителе (смесь ксиленола с сольвентом соответственно 157,5 и 37,5 г). В охлажденную

;)o 75 C смесь добавляют 5 0 г полибутилтитаната и 1 г нафтената цинка. Смесь перемешивают при 75 C в течение 40 мин.

Полученным лаком .эмалируют медную проволоку при режиме запечки 250 — 500 С и скорости эмалирования 17 — 21 м/мин. Бремя отверждения композиции замеряют при !

50 С.

Пример 1а. Все условия аналогичны примеру l. Отличия в том, что в состав композиции не введен катализатор отверждения.

Пример 2. 85 г полиэфирной смолы (характеристики аналогичны примеру 1) смешивают при 140 С с 0,9 г фталевого ангидрида и 0,1 г оксида магния в течение

40 мин. К полученной смеси добавляют 15 г эпоксидной смолы и перемешивают в течение 40 — 60 мин при 140 С.

Полученная композиция представляет собой твердую прозрачную массу желто-коричневого цвета. Температура каплепадения

68 С, кислотное число 8 мг КОН/г. Смесь растворяют в органическом растворителе аналогично примеру 1 и полученным лаком эмалируют провод в условиях, соответствующих примеру 1. !

7римеры 3 — б. Количество и характеристика полиэфирной и эпоксидной смол, условия приготовления композиции, ее растворение в органическом растворителе и получение эмальпокрытий аналогичны примеру 2.

Отличие заключается в количестве и составе ангидрида и оксида металла.

Примеры 7 — 11. Количество ангидрида и оксида металла, условия приготовления и растворения композиции, а также условия эмальпокрытий аналогичны примеру 2. Отличие заключается в соотношении полиэфир: эпоксидная смола, а также в составе ангидрида и оксида металла.

Примеры 12 — 14. Кол ичество а нгидрида, оксида металла, соотношение полиэфир:

Формула изооретения

5 !

О !

40 эпоксидная смола, условия приготовлении композиции, ее растворение в растворителе и условия получения эмальпроводов аналогичны примеру 2. Отличия заключаются во времени перемешивания полиэфира с ангидридом и оксидом металла, а также в составе ангидрида и оксида металла.

Составы и свойства композиций и покрытий, а также характеристики эмальпроводов приведены в табл. 1 и 2.

Из приведенных примеров видно, что изменение количества ангидрида и оксида металла менее 0,5 и 0,05 мас. ч. приводит к увеличению времени отверждения, а количество этих компонентов более 2 и 0,2 мас.ч. нецелесообразно, так как это не приводит к улучшению показателей. Время перемешивания полиэфира с ангидридом и оксидом металла более 40 мин не оказывает заметного влияния на свойства композиции, а уменьшение менее 30 мин ухудшает показатели времени отверждения и термостойкости образцов.

Оксиды магния, цинка или кальция практически не отличаются по своему действию на отверждение композиции и ее свойства.

Использование тримеллитового ангидрида также незначительно отличается от применения фталевого ангидрида.

Температура взаимодействия полиэфирной смолы с ангидридом и оксидом металла выбраны в пределах 140 С вследствие того, что при более низкой температуре ангидриды плохо растворяк>тся в полиэфире, а более высокая температура приводит к протеканию реакции полной этерификации.

Увеличение количества эпоксидной смолы более 20 мас.ч. и уменьшение менее 1 мас.ч. приводит к снижению термостойкости покрыти й.

Как следует из данных табл. 1 и 2, получаемые по предлагаемому способу композиции имеют меньшее в 1,3 — 1,6 раза по сравнению с известным время отверждения и более высокую на 5 — !5 С термостойкость.

Способ получения электроизоляционной композиции, при котором смешивают полиэфирную смолу и эпоксидную смолу и добавляют растворимый в реакционной массе катализатор, отличающийся тем, что, с целью уменьшения времени отверждения композиции и повышения термостойкости покрытия на ее основе, используют полиэфирную гидроксилсодержащую смолу с мол. м. 2500—

5000, температурой каплепадения 70 — 100 С, гидроксильным числом 60 — 100 и кислотным числом 5 — 15 мг КОН/г, производят ее сме)цение с ангидридом многоосновной кислоты и оксидом цинка, или магния, или кальция при 140 С в течение 30 — 40 мин, вводят эпоксидную смолу и перемешивают при 140 С в течение 40 — 60 мин, при этом

1422246 указанные компоненты берут в следующем соотношении — полиэфирная смола: эпоксидная смола: ангидрид многоосновной кисГаблица !

Характеристика эмальпроводов

"1 Г 1 1 1 1 !

Соотношение компонентов полиэуир:эпоксицная смола, мас.ч. 85:15

95!5 99: 9,5!0,5 80:20 78:22 85:!5 ЬЗ:!5 Ь5Г15

85:15 85:15 85!15 85: 15 85:15

S5l1э

Вафгенат

Количество ангидрида многоосновной кислоты и оксида металла, мас.ч., на 100 мас. ч. смеси смол цинка

1!О,! 0,5Г0,05 2!0,2 2,5!0,25 0,3:0,03 1:0,1 IIО, I I:0,1

i;O,! I ii,l 1:О,l I!0,! i!0,1

Сэо

i.!10 иго!

Состаь оксида металла

IigO SIC

ы ьч

Z!IO ISO иВО

СаО

Время смешения полиэфира с ангидридом н оксндом металла, мин

40 «О!

40

50 О!

40

Время отверждения компоэиции при 150 С мин 80

75 80

70 ь5

80

50 бб

70

55

Термостойкость покрытий, ТОС: начало потери массы на кривой ТГ 210

240

230

245

235

235 25

245

240

"35

245 30. . 4 О

240

107. потери массы на кривой ТГ 300

310 320

Çi О ЗС5

j15

320

315

315

3!5

310

320 310 максимум экэоэффекта на к ивой jjTA 340

350

345

350

35 С

3 !5 3 О

345

345

345

345

340

345

345

350 максимальная скорость деструкции на кривой ДТГ 370

385

380

3ВО 390

380

380

390

375 370

380

380

380

370

390

П р и м е ч а н и е. В примерах 3, 6, 7, 13 испольэован тримеллl! òîllû) ангидрид, в 0cтальных — фта;пеньи -нгидрид.

Таб:ипа!!риме р

Характеристика эмальпроводов

Иэвестный

) До заян:!енному способу

Г Г i

jS, i !О

)а 2

6 7! еханическая прочность (истирание), число двойных ходов иглы

0,04 мм

75 70 80 75 80 75 75 75 75 70 75 75 75 ьо 70

Эластичность (нааивание на стержень 4 в исходном состоянии) 3d 4d

2d 2d

2d 2d 24 -d За Зо 24 38 2!j Л! 2Д

58 6!j 7d 6d 7d Bd 68 Sd bll -d Ьй

10d 9d

5d 7Ii

Тепловой удар, Т 200ьС, ч

Ьо 1!d

Iба Sd

10d 9d 108 I td Уо

13d 12d 8d

Bd 9d

10d

Составитель Б. 74стапов

Редактор Л. Гратилло Техред,И. Верес Корректор Л . Тяско

Заказ 4432 49 Тираж 746 Подп ясное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Термостойкость иэоляции эмальпроводав (после выдержки прн

Т 180 C в течение

24 ч лоты: оксид цинка или магния, или кальция

80 — 99:1 — 20:0,5 — 2:0,05 — 0,20 соответственно.