Способ получения ультрадисперсного порошка меди

 

09) (И) СООЭ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИ ЕСНИХ

РЕСПУБЛИН (51) 5 В 22 P 9/14!

1 1

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОУИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И OTHPb!THA (21) 4211157/02

I (22) 26.01.87 (46) 07.01.92, Бюл. Р 1 (71) Институт новых химических проблем АН СССР (72) E.Н,Куркин,, Г. Я,Клящицкий, С,В.Гуров ч В.Н.Троицкий (53) 621.762.27 (088.8) (56) Набойченко С.С. Современное состояние производства порошков

Меди и проблемы его развития, Порошковая металлургия, 1982 ll 11, с,1721.

Куркин E.Н. и. др. Применение низкотемпературноМ плазмы для получения ультрадисперсных порошков меди.

Порошковая металлургия, 1984, 9 11, с. 23««28. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УЛЬТРА)71СНЕРСНОГО НОГОЦКЛ МЕЙН (57) Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к способам получения ультрадисперсных порошков меди, Целью изобретения является повьппение устойчивости порошка к дкислению, В поток азотной плазмы сверхвысокочастотного разряда вводят смесь водорода н монохлорида меди.

При энтальпии плазменной струй

1,45 кВт.ч/кг реагирующей смеси и времени воздействия 5 10 с получают порошок меди дисперсностью 100 нм, который в исходном состоянии содержит

0,1 мас.Х примеси кислорода,. а после ф

15 суток хранения содержание кислорода составляет 1,5 мас.Х, что н 2 раза ниже, чем в порошке, полученном по известному способу.

1436342

Составитель Л.Гемаюнова

Техред A.Êðàâ÷óê

Редактор И.тимонина

Корректор О.Кравцова Заказ 788

Тираж 470

ВНЯИПН Государственного комитета СССР па делам изобретений и открытий

333635, Иосква, ц«-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, ««з(«бее т< пие ОтнОсится к порошка ной металлургии, в, частности к проиэ33опств»у ультрадисперсных порошков меди с размером частиц менее 300 нм, Ие.»«ью изобретения является повышение устОйчнвасти порошка к ОкиспОник)»

Предлагаемый способ осуществляют следующим образом.

В поток азотной плазмы сверхвы- 10 сокочаатотного разряда колебательной мащнастьй 3,5 кйт нри расходе азота ),5 q ;/÷ вводят смесь водорода (расхо33". 0,8 и /ч) и монохлорида меди (расход 90 г/«3) . При знтальпии плаз" менной струи "«,45 кВт ч/кг реагирующей смеси и времени воздействия разряда 5 10 c в конце технологического тракта выделяют порошок меди дисперсность«о 300 нм, который в исходном 20 состоянии содержит О,! мас.X npuuecu кислорода, а после 15 суток хранения содержа33ие кислорода составляет

1,5 мас.Ж, В аналогичных условияхпорошок меди, полученный па известно-.25 способу, содержит 3 мас ° X RBclIo рода.

Согласно термодинамическим данным

1 образо:"ание устойчивых соединений меди -".:: азатам в рассматриваемой сис- 3ð, теме 0U С .-Н-«« исключае ся и в соот .

33етствии с,-:.тим азот в данном случае можно ра"сматривать как нейтраль" ный по отножешпо к меди газ. В то же время в отличие ат истинно нейтраль ного аргона азот имеет возможность хемасорбипаваться ка паверхнОсти частиц меди с образованием нассивирую щей оболочки, эащища3ощей ультрадисперсные частил«л от окисления их 40 кислородом воздуха при хранении по» рошка. Пеобходиму«о для получения параш" ка меди требуемой высокой дисперсностн плазму предлагается генерировать сверхнысокочастотным разрядом» Ис» пользование плазмы сверхвысокочастот» ного разряда позволяет новысить в реагирующей системе концентрацию активных радикалов азота и тем самым повысить пассивирующую способность такого азота по сравнени«о с его активацией другими типами разряда. Кроме того, использование плазмы сверхвысокочастотного разряда вместо плазмы используемой в известном способе, позволяет получить ультрадисперсный порошок меди„ свободный от примеси вольфрама, что существенно сказывается на электропроводящих свойствах порожка.

Предлагаемый способ по сравнению с, известным имеет следующие преимущества, упрощается процесс выгрузки пороппса из технологической аппаратуры, поскольку эту операцию можно проводить в воздушной атмосфере; упрощается процесс хранения порошка, поскольку eão можно затаривать в тичовые емкости для хранения. обычных сыпучих материалов; повьппается качест» во изделий за счет уменьшения содер" жания в них вольфрама, формула изобретения

Способ. получения ультрадисперсного порошка меди, включающий восстановление водородом монохлорида меди в потоке плаэмообразующего газа при генерации плазмь3 электрическим разрядом, отличающийся тем, чта, с целью повьппения устойчивости порошка к окислению, в качестве плазмообразующего,газа. берут азот, а плазму генерируют сверхвысокочастотным разрядом.