Способ изготовления длинномерных стеклопластиковых изделий

 

Использование: переработка пластмасс , в частности изготовление длинномерных стеклопластиковых изделий, например лыжных палок, тростей, прутков. Сущность изобретения: стеклонаполнитель пропитывают связующим, протягивают стеклопластиковую заготовку через формовочное устройство и осуществляют ее частичную полимеризацию. В головке экструдера на частично заполимеризованную поверхность движущейся со скоростью 0,3-2 м/мин стеклопластиковой заготовки наносят расплав термопласта с температурой 230-270°С, Соотношение масс термопластичного покрытия и стеклопластика равно соответственно 1:(5,0-12,0). Дополнительную полимеризацию осуществляют в среде расплавленного термопласта с момента его нанесения до момента перехода из вязкоте- . кучего состояния в твердое. Соотношение времени нахождения изделия в головке экструдера к общему времени нахождения его в среде расплавленного термопласта равно 1:(2-6). 1 табл. ел с

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (sl)s В 29 С 47/02

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ

ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СССР) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ПАТЕНТУ

И (21) 4931934/05 (22) 29.04.91 (46) 23.01.93. Бюл. N- 3 (71) Проектно-технологическое бюро стеклопластиков Северодонецкого производственного объединения "Стеклопластик" (72) B,È.Moðîçoâ, Н.3,Золотарев, И.В.Бай, 3.П.Язон и А.Л.Тарасова (73) Северодонецкий технологический институт иАрмопласти (56) Патент Великобритании 1Ф 2082112, кл.

В 29 0 3/02, опублик, 1982.

Производство стеклопластиков. Издат, "Донбасс" — Донецк:, 1969, с, 67, (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЛИННОМЕРНЫХ СТЕКЛОПЛАСТИКОВЫХ ИЗДЕЛИЙ (57) Использование: переработка пластмасс, в частности изготовление длинномерных стеклопластиковых изделий, например

Изобретение относится к области переработки пластмасс и может быть использовано. при изготовлении длинномерных стеклопластиковых изделий, например лы>кных палок, тростей, прутков.

Известен способ изготовления длинномерных стеклопластиковых изделий, включающий нанесение экструзией на наружную поверхность пропитанного волокнистого материала расплавленного термопласта и смазки.

Недостатком известного способа является нанесение расплава термопласта на неотвержденную поверхность стеклопла: стиковой заготовки, что вызывает испаре„, у0„„1790510 А3 лыжных палок, тростей, прутков, Сущность изобретения: стеклонаполнитель пропитывают связующим, протягивают стеклопластиковую заготовку через формовочное устройство и осуществляют ее частичную полимеризацию. В головке экструдера на частично заполимеризованную поверхность движущейся со скоростью 0,3-2 м/мин стеклопластиковой заготовки наносят расплав термопласта с температурой

230 — 270 С, Соотношение масс термопластичного покрытия и стеклопластика равно соответственно 1:(5,0-12,0). Дополнительную полимеризацию осуществляют в среде расплавленного термопласта с момента его нанесения до момента перехода из вязкоте-. . кучего состояния в твердое, Соотношение времени нахождения изделия в головке экструдера к общему времени нахождения его в среде расплавленного термопласта равно

1:(2 — 6), 1 табл. ние мономера, снижение адгезии между (д слоями термопласта и стеклопластика и образует некачественную пористую поверхность наносимого покрытия.

Прототипом предложенному техническому решению является способ получения ) длинномерных стеклопластиковых изделий, (Д например, лыжных палок, тростей, прутков, включающий пропитку связующим стеклонаполнителя, протяжку, частичную полимериэацию стеклопластиковой заготовки до полноты полимеризации 70 — 78%, резку, шлифовку, дополнительную полимеризацию в термокамере, обезжиривание поверхности растворителем, лакировку, сушку.

1790510

Недостатком известного способа является снижение производительности за счет выполнения дополнительных ручных операций обработки" поверхности изделия: шлифовки, обезжиривания, лакировки, а также за счет термообработки в течение 48 ч при

60-120 С, повышенная остаточная деформация, в результате чего изделие в процессе эксплуатации теряет прямолинейную форму и приобретает кривизну, что снижает его долговечность

Отходы стеклянной пыли, образующиеся при шлифовке поверхности изделия, и пары токсичного растворителя, выделяющиеся при обезжиривании, нанесении и сушке лакировочного слоя, загрязняют окру>кающую среду, В процессе эксплуатации изделий из-за недостаточной защищенности поверхности происходит соприкосновение кистей рук че- 20 ловека со стеклопластиком, что приводит к засорению кожи стекловолокном, а также выделение паров стирола при хранении изделий по причине недостаточной полноты. полимеризации (70 — 84 /). 25

Кроме того, изделие имеет неудовлетворительный внешний вид, так как в процессе окраски стеклопластика окрашивается связующее, а стеклонаполнитель нет, Целью изобретения является устране- 30 ние указанных недостатков, а также повышение производительности и снижение остаточной деформации.

Указанная цель достигается тем, что в способе получения длинномерных стекло- 35

1 пластиковых изделий, включающем пропитку термореактивным связующим стеклонаполнителя, протяжку, частичную полимеризацию стеклопластиковой заготовки, нанесение покрытия и дополнительную 40 полимеризацию, на частично заполимеризованную поверхность, движущейся со ско ростью 0,3 — 2,0 м/мин стеклопластиковой заготовки, в головке экструдера наносят расплав термопласта с температурой 230 —

270 С и толщиной покрытия 0,3 — 0,5 мм при соотношении масс термопластичного покрытия и стеклопластика 1;(5,0 — 12,0) соответственно и дополнительную полимери- зацию осуществляют в среде расплавленно- 50

ro термопласта при соотношении времени нахождения изделия в головке экструдера к общему времени нахождения его в среде расплавленного термопласта, равном 1:(26). 55

Сопоставительный анализ с прототипом показал, что заявляемый способ отличается тем, что на частично заполимеризованную поверхность движущейся со скоростью 0,3-2,0 м/мин стеклопластиковой заготовки в головке экструдера наносят расплав термопласта с температурой 230270 С и толщиной покрытия 0,3 — 0,5 мм при соотношении масс термопластичного покрытия и стеклопластика 1:(5,0-12.0) соответственно и дополнительную полимеризацию осуществляют в среде расплавленного термопласта при соотношении времени нахождения изделия в головке экструдера к общему времени нахождения его в среде расплавленного термопласта равном 1:(26).

Таким образом, заявляемый способ соответствует критерию "новизна", Сравнение заявляемого решения не только с прототипом, но и с другими техническими решениями в данной области техники не позволило выявить в них признаки, отличающие заявляемое решение от прототипа, что позволяет сделать вывод о его соответствии критерию "существенные отличия"., Способ осуществляется следующим образом, Стеклоровинг в количестве, необходимом для получения стеклопластикового стержня, поступает в ванночку, заполненную связующим.

При выходе иэ пропиточной ванночки ровинг поступает в камеру формования, представляющую собой цилиндр, в который вмонтирована формующая фильера.

Из камеры формования стеклопластиковая заготовка поступает в камеру полимеризации, где осуществляется ее частичная полимеризация, например до полноты полимеризации 70 — 787,, а затем поступает на охлаждение. После камеры охлаждения заготовка поступает на резиновые подушки тянущего устройства и затем в экструзионное устройство.

В экструзионное устройство подают термопласт или его отходы, или смесь термопластов (полиамид или смесь его со вторичным полиэтилентерефталатом, полипропилен) с содержанием летучих не более

0,2, которые нагревают до температуры

230 — 270 С, Указанный расплав термопласта наносят на стеклопластиковую заготовку, движущуюся со скоростью 0,3 — 2,0 м/мин при толщине слоя термопласта 0,3-0,5 мм и при соотношении масс термопластичного покрытия и стеклопластика 1:(5,0-12,0).

При этом осуществляют дополнительную полимеризацию стеклопластиковой заготовки в среде расплавленного термопласта с момента его нанесения в головке экструдера до момента перехода расплава из вязхо-текучего состояния в твердое, (то есть, когда термопласт уже не деформируется).

1790510

40

55

Момент перехода расплава из вязко-текучего состояния в твердое определяется известным способом путем надавливания пальцем на поверхность нанесечного на стеклопластиковую заготовку покрытия (см

З.С.Дидюков "Л акокрасочные покрытия", Машгиэ, Москва-Киев, 1962, с.31. 32).

Соотношение времени нахождения изделия в головке экструдера к общему времени нахождения его в среде расплавленного термопласта 1:(2 — 6).

В результате охлаждения заготовки происходит усадка полимерной оболочки, что повышает прочность сцепления, После этого заготовку подают на режущее устройство, где режут на длину, соответствующую стандарту. Для изготовления окрашенных изделий в термопласт вводят красители.:

Полнота полимеризации изделия по заявляемому способу составляет 84,1-86,1%, изделия по прототипу — 70,3-84%, остаточная деформация изделия по заявляемому способу составляет 0,5-0,8 мм, по прототипу — 0,85 — 1,25 мм (ГОСТ 1914?-82), Изделия подвергают испытанию на трещиноустойчивость при свободном падении с высоты 1 м. В результате испытаний на поверхности изделия не образуется трещин, поверхность ровная, гладкая. Производительность по прототипу — 100%, по заявляемому способу 104 — 121%, Результа.ты испытаний приведены в таблице.

Изобретение осуществляется следующим образом.

Пример 1. Стеклоровинг в количестве

60 бобин подают в пропиточную ванночку, заполненную связующим на основе смолы

ПН-1 (ГОСТ 27952-88). При выходе ровинга из пропиточной ванночки его направляют в камеру формования заготовки с внутренним диаметром фильеры 16 мм и наружным диаметром дорна 12 мм. 8 камере формования поддерживают те пературу 100 С.

Сформованную стеклопластиковую заготовку подают в камеру пблимеризации, где при 145 С происходит ее частичная полимеризация до полноты полимеризации

74,0%, затем заготовку охлаждают в камере охлаждения до 40 С. После камеры охлаждения заготовку направляют на резиновые подушки тянущего устройства и затем подают в экструдер. В экструдер aàãðóæàþò подсушенный до содержания летучих не выше 0,2% полиамид марки ПА-6 (ОСТ 6-0609-83) и краситель при соотношении

KoMlloHGHToB 100;1,5 мас,ч. соответственно и осуществляют нагрев смеси до 260 С. Указанный расплав термопласта наносят на стеклопластиковую заготовку, движущуюся со скоростью 1,5 мlмин, при толщине слоя

0,4 мм и соотношении масс термопластичного покрытия и стеклопластика равном

1;5,1.

При этом осуществляют дополнительную полимеризацию стеклопластиковой заготовки в среде расплавленного термопласта с момента нанесения в головке экструдера до момента перехода расплава из вязкотекучего состояния в твердое, то есть, когда термопласт уже не деформируется, Момент перехода расплава из вязкотекучего состояния в твердое определялся известным способом — путем надавливания пальцем на поверхность нанесенного на стеклопластиковую заготовку покрытия.

Соотношение времени нахождения заготовки в головке экструдера к общему времени нахождения ее в среде расплавленного термопласта равно 1:6.

Затем покрытую полиамидом заготовку подают на режущее устройство, где режут на отрезки нужной длины.

Полнота полимеризации изделия (стержня лыжной палки) по заявляемому способу составляет 84,55%, а полнота полимеризации изделия по прототипу — 80%. Остаточная деформация изделия по заявляемому способу — 0,08 мм, по прототипу — 1,2. Изделие подвергают испытанию на трещиноустойчивость при свободном падении с высоты 1 м. В результате испытаний на поверхности изделия не образуется трещин, поверхность ровная, гладкая. Производительность возросла на 10,4%. Результаты испытаний приведены в таблице, Пример 2. Стеклоровинг в количестве

96 бобин подают.в пропиточную ванночку, заполненную связующим на основе смеси смол (ПН-1-15 мас.«„ПН-609 (ГОСТ 27952—

88) — 50 мас.ч., ЗД-20 (ГОСТ 10587-84) — 35 мас.ч. При выходе ровинга из пропиточной ванночки его направляют в камеру формования заготовки с внутренним диаметром фильеры 22 мм и наружным диаметром дорна 12 мм. В камере формования поддерживают температуру 125 С.

Сформованную стеклопластиковую заготовку подают в камеру полимеризации, где при 160 С происходит ее частичная полимеризация до полноты полимеризации

70,3%, затем заготовку охлаждают в камере охлаждения до температуры 45 С, После камеры охлаждейия заготовку направляют на резиновые подсушки тянущего устройства и затем подают в экструдер. В экструдер загружают полипропилен (ГОСТ 26996-86) и краситель в соотношении 100:1,5 мас.ч, соответственно и осуществляют нагрев смеси до температуры 230 С. Указанный расплав термопласта наносят на стеклопластиковую

1790510

15

30

55 заготовку, движущуюся со скоростью 0,3 мlмик, при толщине слоя 0,5 MM u соотношении масс термопластичного покрытия и стеклопластика равном 1:11,5.

При этом осуществляют дополнительную полимеризацию стеклопластиковой заготовки в среде расплавленного термопласта как описано в примере 1..

Соотношение времени нахождения заготовки в головке экструдера к общему времени нахождения ее в среде расплавленного термопласта равно 1:2, Затем покрытую полипропиленом заготовку подают на режущее устройство, где режут на отрезки нужной длины. Полнота полимеризации готового изделия (трости) по заявляемому способу составляет 84,6%, а полнота полимеризации изделия по прототипу — 70,3%.

Остаточная деформация изделия по заявляемому способу — 0,75 мм, по прототипу — 0,9 мм, Изделие подвергают испытанию на трещиноустойчивость при свободном падении с высоты 1 м, В результате испытаний на поверхности изделия не образуется тре- 2 щин, поверхность ровная, гладкая. Результаты испытания приведены в таблице.

Пример 3. Стеклоровинг в количестве

40 бобин попадают в пропиточную ванночку, заполненную связующим на основе смеси смол (ПН-1-15 мас,ч., ПН-609 — 50 мас.ч., ЭД-20 — 35 мас,ч.) При выходе ровинга из пропиточной ванночки его направляют в камеру формования заготовки с внутренним диаметром фильеры 10 мм. В камере формо вания поддерживают температуру 125ОС, Сформованную стеклопластиковую заготовку подают в камеру полимеризации, где при температуре 160 С происходит ее частичная полимеризация до полноты полимеризации 78%, затем заготовку охлаждают в камере охлаждения до температуры

45 С. После камеры охлаждения заготовку направляют на резиновые подушки тянущего устройства и затем подают в экструдер.

В экструдер загружают полипропилен и краситель в соотношении 100:1,0 мас.ч. соответственно и осуществляют нагрев смеси до 250 С, Указанный расплав термопласта наносят на стеклопластиковую заготовку, движущуюся со скоростью 1,1 м/мин, при толщине слоя 0;4 мм и соотношении масс термопластичного покрытия и стеклопластика, равном 1:8,5, При этом осуществляют дополнительную полимеризацию стеклопластиковой заготовки "в среде "расплавленного термопласта как описано в примере 1.

Соотношение времени нахождения заготовки в головке экструдера к общему врес мени нахождения ее в среде расплавленного термопласта равно 1:4.

Затем покрытую полипропиленом заготовку подают на режущее устройство, где режут на отрезки нужной длины

Полнота полимеризации изделия (прутка) по заявляемому способу составляет

86,1%, а полнота полимеризации изделия по прототипу — 81,3%, остаточная деформация изделия по заявляемому способу составляет 0,5 мм, а по прототипу — 1,2 мм.

Изделие подвергают испытанию на трещиноустойчивость при свободном падении с высоты 1 м. В результате испытаний на поверхности изделйя не образуется трещин, поверхность ровная, гладкая. Результаты испытаний приведены в таблице.

Пример 4. Стеклоровинг в количестве

86 бобин подают в пропиточную ванночку, заполненную связующим на основе смолы

ПН-1. При выходе ровинга из пропиточной ванночки его направляют в камеру формования заготовки с внутренним диаметром фильеры 16 мм и наружным диаметром дорна 12 мм. В камере формования поддерживают температуру 100 С.

Сформованную стеклопластиковую заготовку подают в камеру полимеризации, где при 145 С происходит ее частичная полимеризация до полноты полимеризации

76,1%, затем заготовку охлаждают в камере охлаждения до температуры 50 С. После камеры охлаждения заготовку направляют на резиновые подушки тянущего устройства и затем подают в экструдер.

В экструдер загружают подсушенную до содержания летучих не выше 0,2% смесь термопластов (полиамида марки ПА6 (ОСТ

6-06-09-83), вторичного полиэтилентерефталата ТУ 6-19-150-80) и красителя в соотношении 70:30:3 мас.ч. соответственно и осуществляют нагрев смеси до 260 С.

Указанный расплав термопласта наносят на стеклопластиковую заготовку, движущуюся со скоростью 0,6 м/мин при толщине слоя 0,4 мм и соотношении масс термопластичного покрытия и стеклопластика pasном 1;7,8.

При этом осуществляют дополнительную полимеризацию стеклопластиковой заготовки в среде расплавленного термопласта как описано в примере 1.

Соотношение времени нахождения заготовки в головке экструдера к общему времени нахождения ее в среде расплавлеййого термопласта равно 1:3.

Затем покрытую смесью термопластов заготовку подают на режущее устройство, где режут на отрезки нужной длины.

179051Ñ

Полнота полимеризации изделия (стержня лыжной палки) по заявляемому. способу составляет 86%. а полнота полимеризации изделия по прототипу — 84%, остаточная деформация изделия по заявляемому способу составляет 0,6 мм, по прототипу — 1,0 мм, Иэделие подвергают испытанию на трещиноустойчивость при свободном падении с высоты 1 м. В результате испытаний на поверхности изделия не образуется трещин, поверхность ровная, гладкая. Результаты испытаний приведены в таблице.

Пример 5. Стеклоровинг в количестве

63 бобин подают в пропиточную ванночку, заполненную связующим на основе смолы

ПН-1. При выходе ровинга из пропиточной ванночки его направляют в камеру формования заготовки с внутренним диаметром

16 мм и наружнь!м диаметром дорна 12 мм.

В камере формования поддерживают температуру 125 С.

Сформованную стеклопластиковую заготовку подают в камеру полимеризации, где при 145 С происходит ее частичная полимеризация до полноты полимериэации

74%, затем заготовку охлаждают в камере охлаждения до температуры 50 С. После камеры охлаждения заготовку направляют на резиновые подушки тянущего устройства и затем подают в экструдер.

В экструдер загружают подсушенный ,до содержания летучих не более 0,2% полиамид марки ПА6-(ОСТ 6-06-09-83) и краситель в количестве 2 . В экструдере происходит нагрев смеси до температуры

2700С.

Указанный расплав термопласта нанолят на стеклопластиковую заготовку, дви>кущуюся со скоростью 0,5 м/мин, при толщине слоя 0,35 мм и при соотношении масс термопластичного покрытия и стеклопластика равном 1:7,0.

При этом осуществляют дополнительную полимеризацию стеклопластиковой заготовки в среде расплавленного термопласта как описано в примере 1.

Соотношение времени нахождения стержня в головке экструдера к общему времени нахо>кдения его в среде расплавленного термопласта равно 1:2,6. Затем покрытую полиамидом заготовку подают на режущее устройство, где режут на отрезки нужной длины, Полнота полимеризации иэделия (стержня лыжной палки) по заявляемому способу составляет 84,1%, полнота полимериэации изделия по прототипу—

79, остаточная деформация изделия по заявляемому способу — 0,8 мм, по прототипу1,25 мм. Изделие подвергают испытанию на трещиноустойчивость при свободном паде-.

30

40 готовки в головке экструдера к общему вре5

55 нии с высоты 1 м. В результате испытаний на поверхности иэделия не образуется трещин, поверхность ровная, гладкая. Результаты испытаний приведены в таблице.

Пример 6. Стеклоровинг в количестве

96 бобин подают в пропиточную ванночку, заполненную связующим на основе смеси смол (ПН-1-15 мас,ч., llH-609 — 50 мас,ч„

ЭД-20 — 35 мас,ч.). При выходе ровинга из пропиточной ванночки его направляют в камеру формования заготовки с внутренним диаметром фильеры 22 мм и наружным диаметром дорна 12 мм. В камере формования поддерживают температуру 125 С.

Сформованную стеклопластиковую заготовку подают в камеру полимериэации, где при 165 С происходит ее частичная полимеризация до полноты полимеризации

76,2%, затем заготовку охлаждают в камере охлаждения до 45 С. После камеры охлаждения заготовку направляют на резиновые подушки тянущего устройства и затем подают в экструдер.

В экструдер загружают полиамид, подсушенный до содержания летучих не более

0,2, и краситель в соотношении 100;3,0 мас.ч. соответственно и осуществляют нагрев смеси до температуры 265 С, Указанный расплав термопласта наносят на стеклопластиковую заготовку, движущуюся со скоростью 0,4 м/мин, при толщине слоя 0,45 мм и соотношении масс термопластичного покрытия и стеклопластика равном 1:12.

При этом осуществляют дополнительную полимеризацию стеклопластиковой заготовки в среде расплавленного термопласта как описано в примере 1, Соотношение времени нахождения эамени нахождения его в среде расплавленного термопласта равно 1:2. Затем покрытую полиэмидом заготовку подают на режущее устройство, где режут на отрезки нужной длины. Полнота полимеризации изделия (трости) по заявляемому способу составляют 84,1%, а полнота полимеризации изделия по прототипу — 76,2%, остаточная деформация изделия по заявляемому способу — 0,7 мм, а по прототипу — 0,85 мм. Изделие подвергают испытанию на трещиноустойчивость при свободном падении с высоты 1 м. В результате испытаний на поверхности изделия не образуется трещин, поверхность ровная, гладкая, Результаты испытаний приведены в таблице.

Пример 7. Стеклоровинг в количестве

63 бобин подают в пропиточную ванночку заполненную связующим на основе смолы

1790510

ПН-1. При выходе ровинга из пропиточной ванночки его направляют в камеру формования заготовки с внутренним диаметром фильеры 16 мм и наружным диаметром дорна 12 мм. B камере формования поддерживают температуру 125 С, Сформованную стеклопластиковую заготовку подают в камеру полимеризации, где при температуре

140 С происходит ее частичная полимеризация до полноты полимеризации 75%, затем заготовку охлаждают до 45 С. После камеры охлаждения заготовку направляют на резиновые подушки тянущего устройства и затем подают в экструдер, В экструдер загружают подсушенную до содержания летучих не выше 0,2 смесь термопластов: полиамида марки ПА6 (ОСТ

6-06-09-83), вторичного полиэтилентерефталата (ТУ 6-19-150-80) при соотношении компонентов 1:2 и красителя при соотношении компонентов 100:3 мас,ч. соответственно и осуществляют нагрев до температуры

245ОС.

Указанный расплав термопласта наносят на стеклопластиковую заготовку, движущуюся со скоростью 2,0 м/мин, при толщине слоя 0,4 мм и соотношении масс термопластичного покрытия и стеклопластика равном 1:6,8.

При этом осуществляют дополнительную полимеризацию стеклопластиковой заготовки в среде расплавленного термопласта как описано в примере 1.

Соотношение времени нахождения стержня в головке экструдера к общему времени нахождения его в среде расплавленного термопласта равно 1:5,6. Затем покрытую полиамидом заготовку подают на режущее устройство, где режут на отрезки нужной длины. Полнота полимеризации изделия (стержня лыжной палки) по заявляемому способу составляет 84,5%, полнота полимеризации иэделия по прототипу—

83%, остаточная деформация изделия по заявляемому способу — 0,7 мм, по прототипу-

1,2 мм. Изделие подвергают испытанию на трещиноустойчивость при свободном падении с высоты 1 м. В результате испытаний на поверхности изделия не образуется трещин, поверхность ровная, гладкая. Результаты испйтаний приведены в таблице.

Пример 8 (отрицательный). Стеклоровинг в количестве 63 бобин подают в пропиточную ванночку, заполненную связующим на основе смолы ПН-1. При выходе ровинга из пропиточной ванночки его направляют в камеру формования заготовки с внутренним диаметром 16 мм и наружным диаметром дорна 12 мм, В камере формования поддерживают температуру 125 С, до содержания летучих не более 0,2 полиамид марки ПА6 и краситель при соотношении компонентов 100:4 мас.ч. соответственно и осуществляют нагрев сме15 си до 265 С. Указанный расплав термопласта наносят на стеклопластиковую заготовку, движущуюся со скоростью 2,1 м/мин, при толщине слоя 0,2 мм и соотношении масс термопластичного покрытия и

25

35 ризации изделия (стержня лыжной палки) по

45 Пример 9 (отрицательный). Стеклоровинг.в количестве 96 бобин подают в пропиточную ванночку, заполненную связующим на основе смеси смол (ПН-1 — 15 мас.ч., ПН-609 — 50 мас.ч., ЭД-20 — 35 мас.ч.). При

50 выходе ровинга из пропиточной ванночки его направляют в камеру формования заго товки с внутренним диаметром фильеры 22 мм и наружным диаметром дорна 12 мм. В камере формования поддерживают темпе55 ратуру 125 С

10

Сформованную стеклопластиковую заготовку подают в камеру полимеризации, где при 145 С происходит ее частичная полимеризация до полноты полимеризации

68,5%, затем заготовку охлаждают в камере охлаждения до температуры 50 С. После камеры охлаждения заготовку направляют на резиновые подушки тянущего устройства и затем подают в экструдер.

В экструдер загружают подсушенный стеклопластика равном 1:12,8.

Покрытие при такой скорости протяжки получается неравномерным, на изделии появляются участки без покрытия.

По этой причине не осуществляется дополнительная полимеризация стеклопластиковой заготовки как описано в примере

1.

Соотношение времени нахождения стержня в головке эксгрудера к общему времени нахождения его в среде расплавленного термопласта равно 1:1,9.

Затем покрытую полиамидом заготовку подают на режущее устройство, где режут на отрезки нужной длины. Полнота полимезаявляемому способу и прототипу составляет 68,5%, остаточная деформация изделия по заявляемому способу 0,68 мм, по прототипу — 0,7 мм. Изделие подвергают испытанию на трещиноустойчивость при свободном падении с высоты 1 м, В результате испытаний на поверхности изделия появляются трещины, Сформованную стеклопластиковую заготовку подают в камеру полимеризации, где при температуре 165 происходит ее частичная полимеризация до полноты полимеризации 70%, затем заготовку охлажда14

1790510 с высоты 1 м, В результате испытаний на поверхности изделия не образуется тре щин, но изделие разнотолщинное.

Использование заявляемого способа

5 позволит повысить производительность и снизить остаточную деформацию, При этом производительность повышается на 4-21 за счет исключения операций

10 термообработки, шлифовки и обезжиривания поверхности. А за исключения операций шлифовки и обезжиривания более чем на

12 снижается расход сырьевых материалов.

15 Заявляемое изобретение способствует защите окружающей среды от отходов стеклянной пыли и паров токсичного растворителя, образующихся при шлифовке, обезжиривании, лакировке и сушки, 20 Кроме того, при использовании заявляемого способа обеспечивается защита поверхности. стеклопластика слоем термопласта. При этом слой термопласта способствует равномерному окрашиванию

25 поверхности, что улучшает внешний вид изделия.

Осуществление дополнительной полимеризации расплавом термопласта снижает расход энергоресурсов. B качестве

30 .материала покрытия используется также и вторичный термопласт из отходов, Формула изобретения

Способ изготовления длинномерных стеклопластиковых иэделий, включающий 40 пропитку термореактивным связующим стеклонаполнителя, протяжку, частичную полимеризацию стеклопластиковой заготовки, нанесение покрытия и дополнительную полимеризацию, отличающийся 45 тем, что, с целью повышения производительности и снижения остаточной деформации, на частично заполимеризованную поверхность, движущейся со скоростью ют в камере охлаждения до 45 С, После камеры охлаждения заготовку направляют на резиновые подушки тянущего устройства и затем подают в экструдер.

B экструдер загружают полипропилен и краситель в соотношении 100:2 мас.ч. соответственно и осуществляют нагрев смеси до

240"С. Укаэанный расплав термопласта наносят на стеклопластиковую заготовку, движущуюся со скоростью 0,28 м/мин, при толщине слоя 0,6 мм и соотношении масс термопластичного покрытия и стеклопластика равном 1:4,8.

Покрытие при такой скорости протяжки получается разнотолщинным. При этом в среде расплавленного термопласта осуществляют дополнительную полимеризацию стеклопластиковой заготовки как описано в примере 1.

Соотношение времени нахождения в головке экструдера к общему времени нахождения его в среде расплавленного термопласта равно 1;6,2. Затем покрытую полипропиленом заготовку подают на режущее устройство, где режут на отрезки нужной длины, Полнота полимеризации изделия (трости) по заявляемому способу составляет 74, по и рототипу — 70, остаточная деформация изделия по заявляемому способу — 0,04 мм, по и рототипу — 0,05 мм.

Изделие подвергают испытанию на трещиноустойчивость при свободном падении

0,3 — 2,0 м/мин стеклопластиковой заготовки в головке экструдера, наносят. расплав термопласта с температурой 230 — 270 С и толщиной покрытия 0,3 — 0,5 мм при соотношении масс термопластичного покрытия и стеклопластика 1:(5,0-12,0) соответственно и дополнительную полимеризацию осуществляют в среде расплавленного термопласта при соотношении времени нахождении изделия в головке экструдера к общему времени нахождения его в среде расплавленного термопласта, равном 1:(2-6).