Способ получения бутадиен-стирольных каучуков

 

Использование: получение бутадиен-стирольных каучуков. Сущность изобретения: способ получения бутадиен-стирольных каучуков, растворной полимеризацией, включающий подготовку мономеров - бутадиена и стирола путем азеотропной сушки их в колоннах, последующей ректификации мономеров от высококипящих примесей, включающий подготовку растворителя для полимеризации путем переработки возвратного растворителя в колене азеотропной осушки и в колонне ректификации от высококипящих, при давлении верха колонны 0,1 МПа и температуре 80^oC с нагревом возвратного растворителя на участке от дегазации до колонны его азеотропной осушки дистиллятом с колонны ректификации растворителя от высококипящих отличается тем, что часть паров растворителя в количестве 18,5-28,3% из колонны ректификации растворителя от высококипящих с давлением 0,24-0,28 МПа и температурой 105-115^oС, предварительно используют для нагрева растворителя, поступающего на колонну азеотропной осушки, затем охлажденные пары растворителя на 2-5^oC выше температуры конденсации подают на обогрев колонн азеотропной осушки бутадиена и ректификации его от высококипящих, вторую часть паров растворителя в количестве 12,3-16,4% с температурой 105-115^oС используют для обогрева колонн осушки и очистки стирола, а избыток паров направляют на конденсацию промышленной водой. 4 ил.

Изобретение относится к нефтехимической промышленности и может быть использовано при получении бутадиен-стирольных каучуков растворной полимеризацией (ДСТ, ДССК).

Известен способ получения полимеров растворной полимеризацией на литийорганическом катализаторе (пол. решение по заявке N 5027387 от 12.03.91 г. "Способ получения диен-стирольных сополимеров с последующим выделением полимера из полимеризата методом водной дегазации, включающий ректификацию отобранного растворителя и возвращение его на полимеризацию. В этом способе для экологической чистоты процесса, снижения расхода мономеров, сокращения потерь растворителя кубовые остатки ректификации растворителя, содержащие 20,8-23,9 мас. высококипящего компонента и 68,4-73,3 мас. растворителя, смешивают с полимеризатом перед дегазацией. Недостатком является то, что не используется тепло отогнанного растворителя после его ректификации.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому является способ получения бутадиен-стирольных термоэластопластов (ДСТ) [1] включающий азеотропную осушку и ректификацию от высококипящих углеводородов исходных мономеров бутадиена, стирола и возвратного растворителя поступающего из узла полимеризации через узел дегазации и отстоя от влаги. Согласно описанному способу для проведения азеотропной осушки и ректификации используется тепло водяного пара и частично тепло растворителя. Недостатком является то, что тепло растворителя используется только на 10% Технической задачей предлагаемого изобретения является более полное использование тепла регенерированного растворителя.

Указанная цель достигается описанным способом производства каучуков из бутадиена и стирола полимеризацией в растворе, согласно которому растворитель после полимеризации в исходные мономеры перед полимеризацией сушат от влаги азеотропной осушкой и ректификуют от высококипящих углеводородов. Новым является использование части паров растворителя из колонны ректификации растворителя от высококипящих с давлением 0,24-0,28 МПа и температурой 105-115^oC в количестве 18-28% предварительно используют для нагрева растворителя поступающего из узла отстоя на колонну азеотропной осушки, затем охлажденные пары растворителя до температуры на 2-5^oC выше температуры конденсации подают на обогрев колонн азеотропной осушки, бутадиена и ректификации его от высококипящих, вторую часть паров растворителя с температурой 105-115^oC используют для обогрева колонн азеотропной осушки стирола и ректификации его от высококипящих, а избыток паров направляют на ректификацию промышленной водой при избыточном давлении.

На фиг. 1 приведена принципиальная схема получения бутадиен-стирольных каучуков растворной полимеризацией.

Возвратный растворитель из отделения дегазации по линии 1 совместно с погоном колонны азеотропной осушки, поступающим по линии 2, подают на линии 3 через теплообменник 4, обогреваемый регенерированным растворителем по линии 57, теплообменник 6, обогреваемый по линии 7 парами регенерированного растворителя. Из теплообменника 6 нагретый растворитель по линии 8 подают в теплообменник 9, обогреваемый за счет конденсации паров регенерированного растворителя, поступающих по линии 10. Нагретый растворитель из теплообменника 9 по линии 11 направляют в колонну азеотропной осушки растворителя 12. Пары из колонны 12 по линии 13 подают в конденсатор 14, откуда по линии 2 выводят отстоявшийся от влаги растворитель, а по линии 15 воду. Обогрев колонны 12 производят водяным паром через кипятильник 16. Осушенный растворитель из куба колонны 12 по линии 17 выводят на колонну ректификации растворителя от высококипящих 18. Пары растворителя из колонны 18 выводят по линии 19 и далее разделяют на два потока по линиям 20 и 21.

Пары растворителя, выводимого по линии 20, подают по линиям 7, 10 на обогрев растворителя, поступающего в колонну азеотропной осушки 12, а по линии 22 в дефлегматор 23, охлаждаемый водой. Сконденсированные пары растворителя из теплообменника 9 по линии 24 и из дефлегматора 23 по линии 25 выводят по линии 26 и далее частично по линии 27 используют в качестве флегмы колонны 18, а избыток выводят по линии 28. Охлажденные пары растворителя из теплообменника 6 выводят по линии 29. Обогрев колонны 18 производят водяным паром через кипятильник 30. Высококипящие из колонны 18 выводят по линии 31 на дальнейшую переработку.

Бутадиен со склада по линии 32 подают в колонну азеотропной осушки 33. Осушенный бутадиен из куба колонны 33 по линии 34 выводят в колонну ректификации от высококипящих 35. Пары бутадиена из колонны 35 конденсируют в конденсаторе и по линии 36 выводят на полимеризацию. Кубовую жидкость (высококипящие) из колонны 35 выводят на дальнейшую переработку по линии 37.

Стирол со склада по линии 38 попадают в колонну азеотропной осушки 39. Осушенный стирол из колонны 39 выводят по линии 40 на колонну ректификации стирола от высококипящих 41. Пары стирола из колонны 41 конденсируют в конденсаторе и по линии 42 выводят на полимеризацию. Кубовую жидкость колонны 41 по линии 43 выводят на дальнейшую переработку.

Обогрев колонн 33, 35 осуществляют предварительно охлажденными в теплообменнике 6 парами регенерированного растворителя поступающего по линии 29, а далее по линиям 44, 45 соответственно в кипятильники 48, 49.

Обогрев колонн 39, 41 осуществляют парами регенерированного растворителя, подаваемого по линии 21, а далее по линиям 46, 47 в кипятильники 50, 51. Сконденсировавшиеся пары регенерированного растворителя в кипятильниках 48, 49, 50, 51 соответственно по линиям 52, 53, 54, 55 и далее по линии 56 выводят, совместно с конденсатором, поступающим по линии 28, по линии 57 через теплообменник 4 на полимеризацию.

Пример 1 по прототипу производства термоэластопластов (ТЭП) последовательной трехблочной сополимеризацией стирола и бутадиена в растворе циклогексана с бензином мощностью 30 тыс. т/год (фиг. 2, 3, 4).

Перед подачей в процесс полимеризации исходные мономеры стирол и бутадиен подвергаются осушке и очистке от тяжелокипящих компонентов.

Стирол в количестве 1650 кг/ч, состава, мас. доли: стирол 0,997 этилбензол 0,002 тяжелокипящие 0,0007 ингибитор 0,00001 вода 0,0003 подается на колонну азеотропной осушки 39 диаметром 1000 мм количество тарелок 20 шт.

температура верха 50^oC
давление верха 25 мм рт.ст. (ост. давл.)
температура куба 75^oС
давление куба 72 мм рт.ст. (ост. давл.)
Количество отгона 15 мас. от питания или 290 кг/ч. Количество допустимой влаги в осушенном стироле 0,0020 мас. Обогрев колонны азеотропной осушки 39 осуществляется через кипятильник 50 водяным паром 0,12 МПа. Расход водяного пара 105 кг/ч.

Осушенный стирол очищается от ингибитора на ректификационной колонне 41:
диаметром 1600 мм
количество тарелок 15 шт.

флегмовое число 0,5
температура верха 45^oC
давление верха 20 мм рт.ст.

температура куба 80^oC
давление куба 90 мм рт.ст.

Состав очищенного и осушенного стирола, мас. доли:
стирол 0,998
этилбензол 0,00198
вода 0,00002
ингибитор отсутствие
Количество очищенного осушенного стирола 1610 кг/ч.

Состав кубовой жидкости, мас. доли:
стирол 0,7
этилбензол 0,00073
тяжелокипящие 0,02774
ингибитор 0,00293
полимерный стирол
0,2686
Кубовая жидкость в количестве 40 кг/ч направляется на переработку.

Обогрев колонны ректификации стирола 41 ингибитора осуществляется через кипятильник 51 водным паром 0,12 МПа. Расход водяного пара 400 кг/ч.

Перед подачей на полимеризацию бутадиен состава, мас. доли:
С₂-C₃ 0,0013
бутадиен 0,9933
бутилены 0,0049
метилаллен 0,0003
ацетиленистые 0,00005
тяжелокипящие 0,00019
ингибитор 0,0001
влага 0,0002
в количестве 2090 кг/ч подается на колонну азеотропной осушки 33:
диаметром 1000 мм
количество тарелок 35 шт.

температура верха 40^oC
давление верха 0,46 МПа (абс.)
температура куба 45^oC
давление куба
0,48 МПа (абс.)
Количество отгона 40% от питания или 1400 кг/ч.

Допустимое содержание влаги в осушенном бутадиене не более 0,0015 мас.

Обогрев колонны азеотропной осушки 33 осуществляется через кипятильник 48 насыщенным водяным паром давления 0,12 МПа. Расход водяного пара 246 кг/ч.

Осушенный бутадиен очищается от тяжелокипящих (метилалаллена, ингибитора) на ректификационной колонне 35:
диаметром 1400 м
количество тарелок 60 шт.

температура верха 40^oC
давление верха 0,46 МПа (абс.)
температура куба 48^oC
давление куба 0,49 МПа (абс.)
флегмовое число 1,5
Очищенный осушенный бутадиен в количестве 2060 кг/ч, состава, мас. доли:
С₂-C₃ 0,0013
бутадиен 0,99384
бутилены 0,00491
ацетиленистые 0,00005
метилаллен не более 0,00001
влаги не более 0,000015
подается в процессе полимеризации.

Кубовая жидкость из колонны очистки бутадиена от тяжелокипящих 35 в количестве 30 кг/ч, состава, мас. доли:
бутадиен 0,9623
метилаллена 0,0167
тяжелые 0,0133
ингибитор 0,0077
направляется на переработку
Обогрев колонны 35 осуществляется через кипятильник 49 насыщенным водяным паром давления 0,12 МПа. Расход водяного пара 950 кг/ч.

Для получения 1 блока полимера ТЭП очищенный и осушенный стирол дозируется в полимеризатор в смесь растворителя с катализаторным комплексом. Для получения II и III блоков полимеров затем последовательно в полимеризаторы дозируется очищенный и осушенный бутадиен и вторая порция стирола. Полимеризат в виде 20-23%-ного раствора полимера ТЭП в растворителе направляется на водную дегазацию для выделения полимера и отгонки растворителя.

В качестве растворителя в процессе полимеризации термоэластопластов используется смесь циклогексана с бензином соотношении 75 25.

Влажный возвратный растворитель после процесса дегазации в количестве 14000 кг/ч состава, мас. доли:
фракция C₄ 0,0012
бензин 0,2426
циклогексан 0,7555
тяжелокипящие (этилбензол, антиоксидант) 0,0005
вода 0,0002
подается на колонну 12 азеотропной осушки и очистки от фракции C₄.

Нагрев возвратного влажного растворителя и отгона питания колонны 12 азеотропной осушки до температуры 95^oC осуществляется в 3-х ступенях теплообменников:
I ступень теплообменник 4 от 30 до 60^oC за счет тепла всего количества осушенного очищенного растворителя перед подачей его на склад из колонны очистки от тяжелокипящих 18, при этом растворитель охлаждается от 80 до 40^oC, использовано тепла осушенного очищенного растворителя 0,3 гкал/ч, или 9,6% относительно к расходу тепла на колонну 18 ректификации растворителя от тяжелокипящих.

II ступень теплообменник 6 от 60 до 70^oC за счет тепла осушенного растворителя из куба колонны 12 азеотропной осушки перед подачей на колонну 18 ректификации растворителя от тяжелокипящих, при этом осушенный растворитель охлаждается от 105 до 90^oC.

III ступень теплообменник 9 от 70 до 95^oC за счет конденсации водяного пара из сетки, расход водяного пара 460 кг/ч.

Азеотропная осушка растворителя осуществляется в колонне 12:
диаметром 1800 мм
количество тарелок 40 шт.

температура верха 95^oC
давление верха 0,18 МПа (абс.)
температура куба 105^oC
давление куба 0,22 МПа (абс.)
Количество отгона 30% от питания, или 6000 кг/ч.

Количество допустимой влаги в осушенном растворителе 0,0015 мас. количество фракции С₄ в осушенном растворителе 0,01 мас.

Осушенный возвратный растворитель очищается далее от тяжелокипящих на ректификационной колонне 18:
диаметром 2400 мм
число тарелок 40 шт.

флегмовое число 1
температура верха 80^oC
давление верха 0,1 МПа (абс.)
температура куба 100^oC
давление куба 0,14 МПа (абс.)
Кубовые в количестве 300 кг/ч, состава, мас. доли:
циклогексан 0,23
гептан (из бензина) 0,745
тяжелокипящие (антиоксидант, этилбензол) 0,025
направляются на переработку.

Конденсация паров с верха колонны 18 ректификации растворителя от тяжелокипящих осуществляется в конденсаторе 23, охлаждаемом промышленной оборотной водой. Расход оборотной воды 150 м³/ч.

Очищенный осушенный растворитель в количестве 13700 кг/ч, состава, мас. доли:
фракция C₄ 0,0001
бензин 0,2326
циклогексан 0,7673
влаги не более 0,000015
подается на полимеризацию.

Пример 2 по прототипу производства статического каучука ДССК полимеризацией мономеров стирола и бутадиена в растворе циклогексана и бензина мощностью 30 тыс. т/год (фиг. 2, 3, 4).

Перед подачей в процесс полимеризационные мономеры стирол и бутадиен - подвергаются осушке и очистке от тяжелокипящих компонентов.

Стирол в количестве 2300 кг/ч, состава, мас. доли:
стирол 0,997
этилбензол 0,002
тяжелокипящие 0,0007
ингибитор 0,00001
вода 0,0003
подается на колонну 39 азеотропной осушки
диаметром 1400 мм
количество тарелок 20 шт.

температура верха 50^oC
давление верха 23 мм рт.ст. (ост. давл.)
температура куба 75^oC
давление куба 72 мм рт.ст. (ост. давл.)
Количество отгона 15 мас. от питания, или 406 кг/ч. Количество допустимой влаги в осушенном стироле 0,0020 мас.

Обогрев колонны 39 азеотропной осушки осуществляется через кипятильник 50 водным паром 0,12 МПа. Расход водяного пара 140 кг/ч.

Осушенный стирол очищается от ингибитора на ректификационной колонне 41:
диаметром 2200 мм
количество тарелок 15 шт.

флегмовое число 0,5
температура верха 45^oC
давление верха 20 мм рт.ст.

температура куба 80^oC
давление куба 90 мм рт. ст.

Состав очищенного и осушенного стирола, мас. доли:
стирол 0,998
этилбензол 0,00198
влаги 0,000020
ингибитор отсутствие.

Количество очищенного осушенного стирола 2240 кг/ч.

Состав кубовой жидкости, мас. доли:
стирол 0,7
этилбензол 0,00073
тяжелокипящие 0,02774
ингибитор 0,00293
полимерный стирол 0,26861
Кубовая жидкость в количестве 60 кг/ч направляется на переработку.

Обогрев колонны 41 ректификации стирола от ингибитора осуществляется через кипятильник 51 паром 0,12 МПа. Расход водяного пара 577 кг/ч.

Перед подачей на полимеризацию бутадиен состава, мас. доли:
С₂-C₃ 0,0013
бутадиен 0,9933
бутилены 0,0049
метилаллен 0,0003
ацетиленистые 0,00005
тяжелокипящие 0,00019
ингибитор 0,0001
влаги 0,0002
в количестве 1450 кг/ч подается на колонну 33 азеотропной осушки:
диаметром 800 мм
количество тарелок 35 шт.

температура верха 45^oС
давление верха 0,46 МПа (абс.)
температура куба 45^oC
давление куба 0,48 МПа (абс.)
Количество отгона 40% от питания, или 970 кг/ч.

Допустимое содержание влаги в осушенном бутадиене 0,0015% мас. Обогрев колонны 33 азеотропной осушки осуществляется через кипятильник 48 насыщенным водяным паром давления 0,12 МПа. Расход водяного пара 170 кг/ч. Осушенный бутадиен очищается от тяжелокипящих (метилаллена, ингибитора) из ректификационной колонне 35:
диаметром 1200 мм
количество тарелок 60 шт.

температура верха 40^oC
давление верха 0,46 МПа (абс.)
температура куба 48^oC
давление куба 0,49 МПа (абс.)
флегмовое число 1,5
Осушенный очищенный бутадиен в количестве 1405 кг/ч, состава, мас. доли:
C₂-C₃ 0,0013
бутадиен 0,99384
бутилены 0,00491
ацетиленистые 0,00005
метилаллен 0,00001
влаги не более 0,000015
подается в процесс полимеризации.

Кубовая жидкость из колонны 35 очистки бутадиена от тяжелокипящих в количестве 45 кг/ч, состава, мас. доли:
бутадиен 0,9623
метилаллен 0,0167
тяжелые 0,0133
ингибитор 0,0077
направляется на переработку.

Обогрев колонны 35 осуществляется через кипятильник 49 насыщенным водяным паром давлением 0,12 МПа. Расход водяного пара 620 кг/ч.

Перед полимеризацией исходную шихту готовят, смешивая мономеры стирол и бутадиен с растворителе, состоящий из циклогексана и бензина.

Полимеризат в виде 20%-ного раствора полимера ДССК в растворителе направляется на водную дегазацию для выделения полимера и отгонки растворителя.

Влажный возвратный растворитель после процесса дегазации в количестве 14800 кг/ч состава, мас. доли:
фракция С₄ 0,0010
бензин 0,2427
циклогексан 0,7556
тяжелокипящие (антиоксидант, этилбензол) 0,0005
вода 0,0002
поступает на колонну 12 азеотропной осушки и очистки от фракции С₄
диаметром 1800 мм
количество тарелок 40 шт.

температура верха 95^oC
давление верха 0,78 МПа (абс.)
температура куба 105^oC
давление куба 0,22 МПа (абс.)
Количество отгона 30% от питания или 6300 кг/ч.

Нагрев возвратного влажного растворителя и отгона-питания колонны азеотропной осушки до температуры 95^oC осуществляется в 3-х ступенях теплообменников:
I ступень теплообменник 4 от 30 до 60^oC за счет тепла всего количества осушенного растворителя перед подачей его на склад из колонны очистки его от тяжелокипящих, при этом растворитель охлаждается от 80 до 41^oC, использовано тепла осушенного и очищенного растворителя 0,38 гкал/г, или 9,0% относительно к расходу тепла на колонну 18 ректификации растворителя от тяжелокипящих;
II ступень теплообменник 6 от 60 до 71^oC за счет тепла осушенного растворителя из куба колонны азеотропной осушки 12 перед подачей на колонну ректификации растворителя от тяжелокипящих 18, при этом осушенный растворитель охлаждается от 105 до 90^oC.

III ступень теплообменник 9 от 71^oC до 95^oC за счет конденсации водяного пара из сети, расход водяного пара 480 кг/ч.

Количество допустимой влаги в осушенном растворителе 0,0015 мас. а фракции С₄ 0,01 мас.

Осушенный возвратный растворитель очищается далее от тяжелокипящих на ректификационной колонне 18:
диаметром 2400 мм
число тарелок 40 шт.

флегмовое число 1
температура верха 80^oC
давление верха 0,1 МПа (абс.)
температура куба 100^oC
давление куба 0,14 МПа (абс.)
Кубовые в количестве 280 кг/ч состава: мас. доли:
циклогексан 0,23
гептан (из бензина) 0,745
тяжелокипящие (антиоксидант, этилбензол) 0,025
направляются на переработку
Конденсация паров с верха колонны 18 ректификации растворителя от тяжелокипящих осуществляется в конденсаторе 23, охлаждаемом промышленной оборотной водой. Расход оборотной воды 160 м³/ч.

Очищенный осушенный растворитель в количестве 14520 кг/ч, состава, мас. доли:
фракция С₄ 0,0001
бензин 0,2326
циклогексан 0,7673
влаги не более 0,000015
подается на полимеризацию.

Пример 3 то же, что и в примере 1 производства термоэластопластов со следующими изменениями:
часть паров осушенного и очищенного растворителя из колонны 18 ректификации растворителя от тяжелокипящих с давлением 0,24 МПа и температурой 105^oC в количестве 7760 кг/ч, или 28,3% от общего количества (флегма + дистиллят) предварительно используется в качестве теплоносителя во II ступени нагрева растворителя (теплообменник 6) от 64 до 70^oС, поступающего на колонну 12 азеотропной сушки растворителя. При этом пары растворителя охлаждаются до температуры 85^oC при давлении 0,12 МПа (на 2^oC выше температуры конденсации) и далее охлажденные пары растворителя поступают на конденсацию для обогрева колонн азеотропной осушки бутадиена 33 и ректификацию бутадиена от высококипящих 35;
вторая часть паров растворителя конденсируется при температуре 105^oC и давлении 0,24 МПа, при этом тепло конденсации используется для обогрева колонн азеотропной осушки стирола 39 и ректификации стирола от тяжелокипящих 41 в количестве 3380 кг/ч, или 12,3% от общего количества, а также в III нагрева растворителя (теплообменник 9) от 70 до 95^oC перед колонной азеотропной осушки растворителя в количестве 3400 кг/ч, или 12,4% от общего количества паров растворителя;
остальная часть паров 12860 кг/ч, или 47% от общего количества конденсируется промышленной оборотной водой в конденсаторе 23. Количество используемого тепла паров растворителя составляет 1,18 Гкал/ч.

Пример 4 то же, что и в примере 1 производства термоэластопластов со следующими изменениями:
часть паров осушенного и очищенного растворителя из колонны 18 ректификации растворителя от тяжелокипящих с давлением 0,28 МПа и температурой 115^oC в количестве 7760 кг/ч, или 28,3% от общего количества (флегма + дистиллят) предварительно используется в качестве теплоносителя во II ступени нагрева растворителя (теплообменник 6) от 64 до 73^oC, поступающего на колонну 12 азеотропной осушки растворителя. При этом пары растворителя охлаждаются до температуры 85^oC при давлении 0,12 МПа (на 2^oC выше температуры конденсации) и далее охлажденные пары растворителя поступают на конденсацию для обогрева колонн азеотропной осушки 33 и ректификации бутадиена от высококипящих 35;
вторая часть паров растворителя конденсируется при температуре 115^oC и давлении 0,28 МПа, при этом тепло конденсации используется для обогрева колонн азеотропной осушки стирола 39 и ректификации стирола от тяжелокипящих 41 в количестве 338 кг/ч, или 12,3% от общего количества, а также в III ступени нагрева растворителя (теплообменник 9) от 73 до 95^oC перед колонной азеотропной осушки растворителя в количестве 3100 кг/ч, или 11,3% от общего количества паров растворителя;
остальная часть паров 13160 кг/ч, или 48,1% от общего количества конденсируется промышленной оборотной водой в конденсаторе 23.

Количество используемого тепла паров растворителя составляет 1,18 Гкал/ч.

Пример 5 то же, что и в примере 2 производства каучука ДССК со следующими изменениями:
часть паров осушенного и очищенного растворителя из колонны ректификации растворителя от тяжелокипящих 18 с давлением 0,25 МПа и температурой 105^oС в количестве 5390 кг/ч, или 18,5% от общего количества (флегма + дистиллят) предварительно используется в качестве теплоносителя во II ступени нагрева растворителя (теплообменник 6) от 70 до 74^oC, поступающего на колонну азеотропной осушки 12, при этом пары растворителя охлаждаются до температуры 85^oC при давлении 0,12 МПа (на 2^oC выше температуры конденсации) и далее охлажденные пары растворителя направляются на конденсацию для обогрева колонны азеотропной осушки бутадиена 33 и колонны ректификации бутадиена от высококипящих 35;
вторая часть паров растворителя конденсируется при температуре 105^oC и давлении 0,24 МПа, при этом тепло конденсации используется для обогрева колонн азеотропной осушки стирола 39 и ректификации стирола от тяжелокипящих 41 в количестве 4740 кг/ч, или 16,4% от общего количества, а также в III ступени нагрева растворителя (теплообменник 9) от 74 до 95^oС перед колонной азеотропной осушки растворителя в количестве 2820 кг/ч, или 9,7% от общего количества паров растворителя;
остальная часть паров 16090 кг/ч, или 55,4% от общего количества конденсируется промышленной оборотной водой в конденсаторе 23.

Количество используемого тепла паров растворителя составляет 1,09 Гкал/ч.

Пример 6 то же, что и в примере 2 производства каучука ДССК со следующими изменениями:
часть паров осушенного и очищенного растворителя из колонны 18 ректификации растворителя от тяжелокипящих с давлением 0,28 МПа и температурой 115^oC в количестве 5390 кг/ч, или 18,5% от общего количества (флегма + дистиллят) предварительно используется в качестве теплоносителя во II ступени нагрева растворителя (теплообменник 6) от 70 до 76^oC, поступающего на колонну азеотропной осушки 12, при этом пары растворителя охлаждаются до температуры конденсации) и далее охлажденные пары растворителя поступают на конденсацию для обогрева колонн азеотропной осушки бутадиена 33 и ректификации бутадиена от высококипящих 35;
вторая часть паров растворителя конденсируется при температуре 115^oС и давлении 0,28 МПа, при этом тепло конденсации используется до обогрева колонн азеотропной осушки стирола 39 и ректификации стирола от тяжелокипящих 41 в количестве 4740 кг/ч, или 16,4% от общего количества, а также в III ступени нагрева растворителя (теплообменник 9) от 76 до 95^oC перед колонной азеотропной осушки растворителя в количестве 2550 кг/ч, или 8,7% от общего количества осушки растворителя в количестве 2550 кг/ч, или 8,7% от общего количества паров растворителя.

остальная часть паров 16360 кг/ч, или 56,4% от общего количества конденсируется промышленной оборотной водой в конденсаторе 23.

Количество используемого тепла паров растворитель составляет 1,09 Гкал/ч.

Использование предлагаемого способа позволяет использовать до 44,7% тепла от потенциального его содержания в растворителе против 9,6% по прототипу.

Использование предлагаемого способа при температуре отходящих паров регенерированного растворителя выше 115^oC при давлении 0,28 МПа не приводит к дальнейшей экономии тепла, а при температуре ниже 105^oC потребуется резкое увеличение поверхности теплообменна во всех теплообменных аппаратах теплоиспользования паров растворителя.

Формула изобретения

Способ получения бутадиен-стирольных каучуков растворной полимеризацией, включающий подготовку мономеров-бутадиена и стирола путем азеотропной осушки их в колоннах, последующей ректификации мономеров от высококипящих примесей, включающий подготовку растворителя для полимеризации путем переработки возвратного растворителя в колонне азеотропной осушки и в колонне ректификации от высококипящих при давлении верха колонны 0,1 МПа и температуре 80^oС с нагревом возвратного растворителя на участке от дегазации до колонны его азеотропной осушки дистиллатом с колонны ректификации растворителя от высококипящих, отличающийся тем, что часть паров растворителя в количестве 18,5 28,3% из колонны ректификации растворителя от высококипящих с давлением 0,24 0,28 МПа и температурой 105 115^oС предварительно используют для нагрева растворителя, поступающего на колонну азеотропной осушки, затем охлажденные пары растворителя на 2 5^oС выше температуры конденсации подают на обогрев колонн азеотропной осушки бутадиена и ректификации его от высококипящих, вторую часть паров растворителя в количестве 12,3 16,4% с температурой 105 115^oС используют для обогрева колонн осушки и очистки стирола, а избыток паров направляют на конденсацию промышленной водой.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4