Фарфоровая масса

Изобретение относится к составам фарфоровых масс, которые используются для изготовления сервизных изделий, изделий декоративно-художественного назначения, предметов хозяйственно-бытового назначения, скульптуры. Фарфоровая масса содержит, мас.%: огнеупорная глина 5,0-10,0; каолин 28,0-33,0; пегматит 20,0-25,0; кварцевый песок 2,0-3,0; керамический бой 15,0-20,0; вспученный перлит 5,0-10,0; волластонит 10,0-15,0. Технический результат - повышение прочности фарфоровых изделий. 1 табл.

 

Изобретение относится к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления сервизных изделий, предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения, скульптуры.

Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: огнеупорная глина 6,0-9,0; каолин 14,0-18,0; пегматит 26,0-29,0; кварцевый песок 29,0-31,0; керамический бой 20,0-22,0 [1].

Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.

Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая огнеупорную глину, каолин, пегматит, кварцевый песок, керамический бой, дополнительно включает вспученный перлит и волластонит, при следующем соотношении компонентов, мас.%: огнеупорная глина 5,0-10,0; каолин 28,0-33,0; пегматит 20,0-25,0; кварцевый песок 2,0-3,0; керамический бой 15,0-20,0; вспученный перлит 5,0-10,0; волластонит 10,0-15,0.

В составе фарфоровой массы могут быть использованы:

- огнеупорные глины следующего состава, мас.%: SiO₂ 42,0-80,0; Al₂O₃ 13,0-35,0; TiO₂ 0,3-1,6; Fe₂O₃ до 1,2; СаО до 1,7; MgO 0,2-1,6; Na₂O 0,1-3,6; K₂O 0,1-4,4; п.п.п. 2,6-15,7;

- каолины следующего состава, мас.%: SiO₂ 13,86-35,55; Al₂О₃ 47,49-78,5; TiO₂ 0,25-1,2; Fe₂O₃ 0,35-25; CaO 0,13-0,71; MgO 0,18-0,9; Na₂O+K₂O 0,18-1,6; п.п.п. 6-12,87;

- бой бракованных фарфоровых изделий после первого и второго обжига.

В таблице приведены составы фарфоровой массы.

Компоненты	Состав, мас.%:
1	2	3
Огнеупорная глина	5,0	7,5	10,0
Каолин	33,0	30,0	28,0
Пегматит	20,0	22,5	25,0
Кварцевый песок	2,0	2,5	3,0
Керамический бой	20,0	17,5	15,0
Вспученный перлит	10,0	7,5	5,0
Волластонит	10,0	12,5	15,0
Предел прочности при изгибе, МПа	90-95	95-100	95-100

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают пегматит, кварцевый песок керамический бой, волластонит, заливают воду, и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют огнеупорную глину, каолин, вспученный перлит и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25% производят на фильтрах-прессах периодического действия (в качестве фильтровальных полотен могут быть использованы ткани из синтетического волокна). Обезвоженную массу проминают в вакуум-прессах, после чего ей дают вылежаться в массохранилище в условиях повышенной влажности не менее 10 сут.

Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-2% и при температуре 1000°С проводят первый обжиг, а при температуре 1320°С - второй (политой) обжиг.

Источник информации

SU 1063797, С04В 33/24, 1983.

Фарфоровая масса, содержащая огнеупорную глину, каолин, пегматит, кварцевый песок, керамический бой, отличающаяся тем, что дополнительно включает вспученный перлит и волластонит при следующем соотношении компонентов, мас.%:

огнеупорная глина	5,0-10,0
каолин	28,0-33,0
пегматит	20,0-25,0
кварцевый песок	2,0-3,0
керамический бой	15,0-20,0
вспученный перлит	5,0-10,0
волластонит	10,0-15,0