Фарфоровая масса
Изобретение относится к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления деталей электротехнических приборов, изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения. Техническим результатом изобретения является повышение прочности изделий из фарфоровой массы. Фарфоровая масса включает следующие компоненты в мас.%: каолин - 32,0-37,0; кварцевый песок - 18,0-22,0; керамический бой - 16,0-20,0; триполифосфат натрия - 0,3-0,5; ашарит - 4,0-6,0; волластонит - 4,0-6,0; глина беложгущаяся - остальное. 1 табл.
Изобретение относится к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления деталей электротехнических приборов, изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.
Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: каолин 32,5-33,5; кварцевый песок 20,0-22,0; керамический бой 7,3-6,2; пегматит 22,0-24,0; водорастворимые полимеры натриевых солей (триполифосфат натрия) 0,2-0,8; глина беложгущаяся 14,0-15,5 [1].
Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.
Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая каолин, керамический бой, триполифосфат натрия, глину беложгующуюся, дополнительно включает ашарит и волластонит при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 32,0-37,0; кварцевый песок 18,0-22,0; керамический бой 16,0-20 0; триполифосфат натрия 0,3-0,5; ашарит 4,0-6,0; волластонит 4,0-6,0; глина беложгущаяся - остальное.
В таблице приведены составы фарфоровой массы.
| Таблица | |||
| Компоненты | Состав, мас.% | ||
| 1 | 2 | 3 | |
| Каолин | 32,0 | 35,0 | 37,0 |
| Кварцевый песок | 22,0 | 20,0 | 18,0 |
| Керамический бой | 20,0 | 18,0 | 16,0 |
| Триполифосфат натрия | 0,5 | 0,4 | 0.3 |
| Ашарит | 4,0 | 5,0 | 6,0 |
| Волластонит | 6,0 | 5,0 | 4,0 |
| Глина беложгущаяся | остальное | остальное | остальное |
| Предел прочности при изгибе, МПа | ˜75 | ˜75 | ˜75 |
Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают кварцевый песок, керамический (фарфоровый) бой, ашарит, волластонит, триполифосфат натрия, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют каолин и беложгущуюся глину и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25% производят на фильтрах-прессах периодического действия (в качестве фильтровальных полотен могут быть использованы ткани из синтетического волокна). Обезвоженную массу проминают в вакуум-прессах, после чего ей дают вылежаться в массохранилище в условиях повышенной влажности не менее 10 сут.
Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-2% и при температуре и 820-910°С проводят первый обжиг, а при температуре 1320-1410°С - второй (политой) обжиг.
Источник информации
1. SU 1537666, С04В 33/24,1990.
Фарфоровая масса, содержащая каолин, кварцевый песок, керамический бой, триполифосфат натрия, глину беложгущуюся, отличающаяся тем, что дополнительно включает ашарит и волластонит при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 32,0-37,0; кварцевый песок 18,0-22,0; керамический бой 16,0-20,0; триполифосфат натрия 0,3-0,5; ашарит 4,0-6,0; волластонит 4,0-6,0; глина беложгущаяся остальное.
