Фарфоровая масса

Изобретение относится к области технологии силикатов, а именно к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения. Техническим результатом изобретения является повышение прочности изделий. Фарфоровая масса содержит глину огнеупорную, каолин, пегматит, песок кварцевый, фарфоровый бой, апатит и тальк, при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина огнеупорная - 8,0-10,0; каолин - 15,0-20,0; пегматит - 27,0-40,0; кварцевый песок - 10,0-15,0; фарфоровый бой - 20,0-25,0; апатит - 2,0-3,0; тальк - 2,0-3,0. 1 табл.

 

Изобретение относится к области технологии силикатов, а именно к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.

Известна фарфоровая масса, содержащая, мас.%: глину огнеупорную 6,0-9,0; каолин 14,0-18,0; пегматит 26,0-29,0; кварцевый песок 29,0-31,0; фарфоровый бой 20,0-22,0 [1].

Задача изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.

Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая глину огнеупорную, каолин, пегматит, кварцевый песок, фарфоровый бой, дополнительно включает апатит и тальк, при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина огнеупорная 8,0-10,0; каолин 15-20; пегматит 27,0-40,0; кварцевый песок 10,0-15,0; фарфоровый бой 20,0-25,0; апатит 2,0-3,0; тальк 2,0-3,0.

В таблице приведены составы массы и прочность изделий из нее.

Таблица
Компоненты	Состав, мас.%:
1	2	3
глина огнеупорная	8,0	9,0	10,0
каолин	20,0	17,5	15,0
пегматит	27,0	33,5	40,0
кварцевый песок	15,0	12,5	10,0
фарфоровый бой	25,0	22,5	20,0
апатит	3,0	2,5	2,0
тальк	2,0	2,5	3,0
Предел прочности при изгибе, МПа	93-95	93-95	93-95
Температура обжига, °С	1250	1250	1250

В составе фарфоровой массы могут быть использованы глины, включающие, мас.%: SiO₂ 51,08-55,88; Al₂O₃ 30,00-33,63; TiO₂ 1,04-1,10; Fe₂O₃ 0,59-0,72; СаО 0,48-0,62; MgO 0,84-0,93; Na₂О 0,40-1,58; К₂О 0,36-2,04; п.п.п. 7,00-7,99.

Могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO₂ 13,86-35,55; Al₂O₃ 47,49-78,50; TiO₂ 0,25-1,20; Fe₂O₃ 0,35-2,50; СаО 0,13-0,71; MgO 0,18-0,90; Na₂О+К₂О 0,18-1,60; п.п.п. 6,00-12,87.

В качестве фарфорового боя возможно использование боя бракованных изделий после первого и второго (политого) обжига.

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают пегматит, кварцевый песок, фарфоровый бой, апатит, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют глину огнеупорную, каолин и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25% производят на фильтрах-прессах периодического действия (в качестве фильтровальных полотен могут быть использованы ткани из синтетического волокна). Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-2% и при температуре 820-910°С проводят первый обжиг, а при температуре 1320-1410°С - второй (политой) обжиг.

Источники информации

1. SU 1063797, С04В 33/24, 1983.

Фарфоровая масса, содержащая глину огнеупорную, каолин, пегматит, песок кварцевый, фарфоровый бой, отличающаяся тем, что дополнительно включает апатит и тальк при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина огнеупорная - 8,0-10,0; каолин - 15,0-20,0; пегматит - 27,0-40,0; кварцевый песок - 10,0-15,0; фарфоровый бой - 20,0-25,0; апатит - 2,0-3,0; тальк - 2,0-3,0.