Фарфоровая масса

Изобретение относится к области технологии силикатов, а именно, к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления сортовой посуды, декоративно-художественных изделий, элементов электротехнических устройств. Техническим результатом изобретения является повышение прочности изделий. Фарфоровая масса содержит огнеупорную глину, каолин, пегматит, кварцевый песок, фарфоровый бой, сподумен и глинозем, при следующем соотношении компонентов, мас.%: огнеупорная глина - 10,0-14,0; каолин - 14,0-18,0; пегматит - 34,0-38,0; кварцевый песок - 6,0-10,0; фарфоровый бой - 16,0-23,0; сподумен - 6,0-8,0; глинозем - 1,0-2,0. 1 табл.

 

Изобретение относится к области технологии силикатов, а именно к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления сортовой посуды, декоративно-художественных изделий, элементов электротехнических устройств.

Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: огнеупорная глина 6,0-9,0; каолин 14,0-18,0; пегматит 26,0-29,0; кварцевый песок 29,0-31,0; фарфоровый бой 20,0-22,0 (1).

Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.

Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая глину огнеупорную, каолин, пегматит, песок кварцевый, фарфоровый бой, дополнительно включает сподумен и глинозем, при следующем соотношении компонентов, мас.%: огнеупорная глина 10,0-14,0; каолин 14,0-18,0; пегматит 34,0-38,0; кварцевый песок 6,0-10,0; фарфоровый бой 16,0-23,0; сподумен 6,0-8,0; глинозем 1,0-2,0.

В таблице приведены составы массы и прочность изделий из нее.

Таблица
Компоненты	Состав, мас.%:
	1	2	3
огнеупорная глина	14,0	12,0	10,0
каолин	18,0	16,0	14,0
пегматит	34,0	36,0	38,0
кварцевый песок	10,0	8,0	6,0
фарфоровый бой	16,0	19,5	23,0
сподумен	6,0	7,0	8,0
глинозем	2,0	1,5	1,0
прочность на изгиб, кг/см2	900-950	900-950	900-950

В составе фарфоровой массы могут быть использованы огнеупорные глины, включающие, мас.%: SiO₂ 42,0-80,0; Al₂O₃ 13,0-35,0; TiO₂ 0,3-1,6; Fe₂О₃ до 1,2; СаО до 1,7; MgO 0,2-1,6; Na₂О 0,1-3,6; К₂О 0,1-4,4; п.п.п. 2,6-15,7.

Могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO₂ 13,86-35,55; Al₂O₃ 47,49-78,50; TiO₂ 0,25-1,20; Fe₂O₃ 0,35-2,50; СаО 0,13-0,71; MgO 0,18-0,90; Na₂O+K₂O 0,18-1,60; п.п.п. 6,00-12,87.

В качестве фарфорового боя возможно использование боя бракованных изделий после первого и второго (политого) обжига.

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают пегматит, песок кварцевый, фарфоровый бой, сподумен, глинозем, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют огнеупорную глину, каолин и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-2% и при температуре 820-910°С проводят первый обжиг, а при температуре 1320-1410°С - второй (политой) обжиг.

Источник информации

1. SU 1063797, С04В 33/24, 1983.

Фарфоровая масса, содержащая огнеупорную глину, каолин, пегматит, кварцевый песок, фарфоровый бой, отличающаяся тем, что дополнительно содержит сподумен и глинозем при следующем соотношении компонентов, мас.%: огнеупорная глина - 10,0-14,0; каолин - 14,0-18,0; пегматит - 34,0-38,0; кварцевый песок - 6,0-10,0; фарфоровый бой - 16,0-23,0; сподумен - 6,0-8,0; глинозем - 1,0-2,0.