Трубный изотермический каталитический реактор

Изобретение относится к каталитическому реактору. Вертикальный химический реактор включает трубный теплообменник (6), погруженный в каталитический слой и содержащий группу пучков (6.1, 6.2) прямых труб с соответствующими трубными досками, предназначенными для подвода (9.1, 9.2) и сбора (10.1, 10.2) теплообменной текучей среды, при этом трубные пучки и соответствующие трубные доски ступенчато сдвинуты в вертикальном направлении, так чтобы обеспечивать доступ в межтрубное пространство. Трубным доскам придана форма секторов круга или секторов кольца и каждый из секторов распространяется на всю радиальную протяженность каталитического слоя. Изобретение позволяет упростить доступ в межтрубное пространство и упростить сварку труб с досками. 6 з.п. ф-лы, 3 ил.

 

Область техники

Изобретение относится к каталитическому реактору, содержащему каталитический слой и трубный теплообменник, погруженный в этот слой. Такой реактор называется также трубным изотермическим реактором и используется, например, для синтеза метанола.

Уровень техники

Реактор приведенного выше типа в основном включает наружный кожух, специальный барабан, содержащий каталитический слой, трубный пучок, одну или две трубные доски для U-образных или прямых труб, соответственно. В вариантах выполнения с радиальным или аксиально-радиальным потоком каталитический слой имеет кольцевую структуру, в основном формируемую двумя коаксиальными цилиндрическими стенками, называемыми внутренним коллектором и наружным коллектором; как следствие, трубный пучок также имеет кольцевую структуру.

В трубы подается теплообменная текучая среда (теплоноситель), например вода или пар, что высвобождает или отводит тепло от слоя, обеспечивая регулирование температуры самого слоя. По этой причине реактор называют также изотермическим. Например, в реакторах синтеза метанола химическая реакция протекает экзотермически, и по трубному пучку, как правило, пропускается кипящая вода.

В общем, реактор имеет межтрубное пространство, которое содержит катализатор, и через которое пропускаются реагенты и продукты реакции, обычно газообразные, и внутритрубное пространство (внутри труб), через которое пропускается теплообменная текучая среда. Следует отметить, что со временем катализатор вырабатывается и его нужно периодически выгружать для регенерации или замены свежим катализатором, что требует доступа в межтрубное пространство реактора.

Известно, что трубные доски являются дорогостоящим компонентом таких реакторов. Этим трубным доскам придается форма диска или кольца с наружным диаметром, практически равным диаметру реактора; они имеют значительную толщину для противостояния высокому давлению и, следовательно, требуют большого количества высококачественного материала (легированной стали). Кроме того, известные трубные доски затрудняют доступ в межтрубное пространство реактора для загрузки и выгрузки катализатора, в результате чего эти операции становятся времязатратными и дорогими.

Для избавления от упомянутых дорогих компонентов был предложен трубный изотермический реактор, в котором трубные доски заменены первой базовой частью, действующей как распределитель текучей среды, и второй базовой частью, действующей как коллектор, при этом концы труб привариваются к первой и второй базовым частям. Эти базовые части имеют, например, тороидальную, сферическую, цилиндрическую или эллипсоидную форму и размер, меньший, чем поперечное сечение устройства, так чтобы обеспечивать загрузку и выгрузку катализатора.

Выполненные таким образом распределитель и коллектор легче и дешевле трубной доски, однако, порождают ряд недостатков.

Первый недостаток состоит в том, что трубы, симметрично и однородно разнесенные друг от друга (например, в квадратной или треугольной конфигурации) в центре пучка, должны располагаться ближе друг к другу вблизи распределительной базовой части и коллекторной базовой части, в результате чего каждая труба имеет один или несколько изгибов на своих концах; все эти изгибы отличаются друг от друга в зависимости от радиального положения трубы внутри реактора. Эта особенность создает проблемы при конструировании и требует специализированных гибочных машин для получения точных и воспроизводимых геометрических форм.

Другая проблема состоит в том, что стыковка труб с вышеупомянутыми базовыми частями производится в перпендикулярных поверхностям базовых частей направлениях, которые в общем не совпадают с осями труб. Для монтажа труб в ограниченном пространстве, доступном при сборке устройства, необходимо, следовательно, обеспечить по меньшей мере на одном конце каждой трубы промежуточное соединение между профилированным концом и прямой частью. Это увеличивает стоимость и создает места возможной утечки.

Утечка, связанная с дефектом сварки в одном из этих промежуточных соединений, может быть трудно обнаруживаемой, и ее невозможно исправить из-за большого числа труб, близких друг к другу. По существу единственным решением является заглушка поврежденной трубы.

Как упоминалось выше, распределительная базовая часть и коллекторная базовая часть меньше поперечного сечения устройства для обеспечения подачи/вывода катализатора при его загрузке/выгрузке. Однако сближенное расположение труб вблизи базовых частей создает препятствие для истечения катализатора и частично перечеркивает полученные преимущества. Кроме того, концы разных труб, которые все отличаются по направлению, высоте и длине, служат помехой для должного распределения теплообменной текучей среды во внутритрубном пространстве, приводя к неравномерности потерь тепла; следовательно, поток внутри труб может быть неоднородным, и некоторые трубы в пучке могут иметь пониженную охлаждающую или нагревательную способность. Все это обусловливает недостатки всего процесса.

Там, где трубы из-за изогнутых концов отклоняются от прямолинейной и параллельной конфигурации, неизбежно образуются зоны, в которых трубы располагаются ближе друг к другу или наоборот удалены друг от друга по сравнению с проектной схемой; эти зоны представляют собой нестандартную особенность, приводящую к снижению вклада в теплообмен. По этой причине трубные концы, хотя они и ориентированы в продольном направлении внутри устройства, не принимаются в расчет при определении теплообменной поверхности и поэтому снижают коэффициент заполнения устройства, то есть полезное использование его внутреннего объема.

Эти недостатки могут значительно снизить экономию по стоимости, достигнутую за счет использования вышеупомянутых коллекторов и распределителей вместо трубных досок.

Для решения проблемы доступа в межтрубное пространство (усложняемой наличием трубных досок) предлагалось также снижение размеров трубных досок, то есть использование, например, досок, имеющих площадь, значительно меньшую размера слоя. Однако это решение также требует изгиба труб, так чтобы они сходились на площади доски, что добавляет тот недостаток, что по сравнению с вышеописанной ситуацией требуется даже двойной изгиб каждого конца. В добавление к упомянутым выше стоимостным аспектам нужно отметить, что минимальное расстояние между трубами имеется в области трубной доски, что означает необходимость в использовании пучка труб, которые относительно далеко разнесены друг от друга на длине реактора, и поэтому устройство с плотно расположенными теплообменными поверхностями не может быть реализовано.

По существу, в предшествующем уровне техники не предлагается приемлемого решения для обеспечения недорогого трубного изотермического реактора.

В ЕР 2246109 раскрыт трубный изотермический химический реактор с концентрическими рядами трубных сборок. *Раскрытие изобретения

Изобретение касается проблемы обеспечения трубного изотермического реактора более низкой стоимости по сравнению с построенными на традиционной технологии при достижении в то же время высокой надежности, устранении дополнительных трубных сварных соединений, а также обеспечении легкого доступа при загрузке и выгрузке катализатора в процессе замены каталитического слоя.

Эти задачи решаются в реакторе, выполненном согласно пункту 1 прилагаемой формулы изобретения. Предпочтительные отличительные свойства раскрыты в зависимых пунктах.

В изобретении предлагается реактор, включающий группу пучков прямолинейных труб, в которой каждый трубный пучок имеет соответствующую трубную доску для подвода теплообменной текучей среды, циркулирующей по трубам, и соответствующую трубную доску для сбора той же среды, причем по меньшей мере некоторые из трубных пучков и соответствующих досок расположены на разных высотах, то есть ступенчато сдвинуты в вертикальном направлении.

Реактор содержит первый набор трубных пучков, расположенных на первой высоте внутри реактора, и второй набор трубных пучков, расположенных на второй высоте внутри реактора, и пучки первого набора и второго набора чередуются так, что каждый трубный пучок ступенчато сдвинут в вертикальном направлении относительно соседних пучков. Следовательно, соседние трубные доски также ступенчато сдвинуты в вертикальном направлении.

При разной высоте досок, то есть расположении со ступенчатым сдвигом в вертикальном направлении, остаются свободные пространства между соседними досками, которые в свою очередь определяют участки доступа в межтрубное пространство теплообменника. Эти участки могут использоваться для загрузки свежего катализатора и выгрузки отработанного катализатора.

Предпочтительно трубные доски перекрывают все поперечное сечение каталитического слоя, в то время как промежуток для доступа в межтрубное пространство и для прохождения катализатора обеспечивается вертикальным сдвигом. Трубным доскам придана форма секторов круга или секторов кольца в зависимости от конфигурации слоя.

Каждый из секторов круга или секторов кольца простирается в основном по всей радиальной протяженности каталитического слоя. Другими словами, каждый сектор трубной доски имеет такую же или в основном такую же радиальную протяженность, что и каталитический слой, и, следовательно, существует только один сектор в радиальном направлении. Например, каждый сектор трубной доски простирается в основном от внутреннего коллектора до наружного коллектора каталитического слоя.

Предпочтительно трубные пучки одинаковы друг с другом и, в частности, все трубы пучка прямые и параллельные и имеют одинаковую длину.

По существу в изобретении предлагается теплообменник с модульными трубными пучками. Вместо одного трубного пучка с единой трубной доской, занимающей все поперечное сечение слоя (как в предшествующем уровне техники), в изобретении используется группа пучков с соответствующими досками меньшего размера, которые выполнены, например, в виде секторов или "лепестков", и используется такой прием, как ступенчатое в вертикальном направлении размещение пучков и плит, так чтобы оставалось пространство, достаточное для истечения катализатора.

В предпочтительные применения изобретения входят следующие конструкции: реакторы синтеза метанола, реакторы синтеза аммиака, конверсионные реакторы для очистки синтез-газа, например, на установках получения водорода или на входе аммиачной установки.

Основное преимущество изобретения заключается в упрощении доступа в межтрубное пространство через свободные промежутки между сдвинутыми в вертикальном направлении досками. В то же время обеспечивается возможность использования плоских трубных досок, что упрощает сварку труб с досками. Концы прямых труб могут быть приварены непосредственно к доскам без трубных секций и без искривления или изгиба труб. Таким образом, в данном изобретении преодолены недостатки, перечисленные выше и присущие предшествующему уровню техники.

Преимущества изобретения станут еще более наглядными при использовании приведенного ниже подробного описания, касающегося ряда предпочтительных вариантов выполнения.

Краткое описание чертежей

Далее изобретение рассмотрено более подробно со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых схематически показано:

на фиг. 1 - трубный реактор согласно одному из вариантов выполнения изобретения;

на фиг. 2 - поперечное сечение реактора с фиг. 1;

на фиг. 3 - развертка на плоскость продольного сечения теплообменника реактора с фиг. 1.

Осуществление изобретения

На фиг. 1 показаны основные части реактора 1 согласно одному из вариантов выполнения изобретения. Реактор 1 включает: кожух 2; коаксиальные и перфорированные цилиндрические стенки, формирующие внутренний коллектор 3 и наружный коллектор 4. Пространство между двумя коллекторами 3 и 4 содержит каталитический слой 5 и трубный теплообменник, в общем обозначенный ссылочным номером 6. Теплообменник 6 погружен в слой 5.

Приведенный пример относится к реактору с центронаправленным аксиально-радиальным или радиальным потоком, в котором реагенты, подаваемые через ввод 30, поступают в каталитический слой 5 через пространство 8, охватывающее наружный коллектор 4, и продукты реакции собираются внутри трубы 7 и выходят через выпускной фланец 31.

Соответственно, согласно фиг. 1, реактор представляет собой реактор с радиальным или аксиально-радиальным потоком (в зависимости от направления, в котором пронизывается слой 5), что является особо предпочтительным исполнением; однако возможно применение представленной в изобретении компоновки также в аксиальном реакторе, и в этом случае реактор не содержит коллекторов 3 и 4.

Теплообменник 6 снабжается теплообменной текучей средой, поступающей у позиции 20 и выходящей у позиции 21, что регулирует температуру каталитического слоя 5. Например, можно сослаться на экзотермический реактор, в котором теплообменник 6 отводит тепло от слоя, и текучей средой служит вода, подаваемая снизу, которая испаряется по мере движения вдоль трубы, выходя в виде пара сверху пучка. Благодаря такому режиму работы такой реактор также называют "парогенерирующим" реактором.

Теплообменник 6 содержит группу трубных пучков с соответствующими трубными досками, которые в вертикальном направлении ступенчато сдвинуты, как можно видеть на чертежах. На чертежах показаны первый пучок 6.1 с трубными досками 9.1 и 10.1 и второй пучок 6.2 с трубными досками 9.2 и 10.2. Пучок 6.1 расположен на первой высоте внутри реактора 1, в то время как пучок 6.2 расположен на второй высоте; пучки и трубные доски сдвинуты ступенчато на расстояние s (фиг. 3), образуя пространства 11 и 11' между соседними досками.

Как можно видеть, в частности, на фиг. 3, имеются чередующиеся трубные пучки, расположенные на первой высоте (например, пучок 6.1) и на второй высоте (например пучок 6.2). Следует также отметить, что поверхность 12 досок предпочтительно плоская. При таком подходе концы прямых труб могут быть без затруднений приварены к доскам.

Трубные пучки сообщаются с общим питающим распределителем 13 (ввод воды) и общим паровым коллектором 14 (отвод пара). Каждая доска сообщается с распределителем 13 или коллектором 14 предпочтительно посредством трубы 15 и крышки 16.

На фиг. 2 представлен предпочтительный вариант выполнения досок 9.1 и 9.2, по которому этим трубным доскам придана форма секторов круга. Отдельная трубная доска, например доска 9.1, занимает сектор круга, сформированный между стенками 3 и 4 и в основном совпадающий с поперечным сечением каталитического слоя 5.

На фиг. 2 можно видеть, что трубные доски покрывают все поперечное сечение каталитического слоя 5, и, следовательно, даже при использовании обычных прямых труб можно распределить трубы в каталитическом слое в основном равномерным образом. Кроме того, каждый сектор, занимаемый доской, имеет по существу такую же протяженность по радиусу, что и каталитический слой, проходящий от внутреннего коллектора 3 до наружного коллектора 4.

Это приводит к лучшему использованию объема реактора и более единообразному регулированию процесса, в частности температуры реактора. Тем не менее, межтрубное пространство (то есть пространство, заполненное катализатором) доступно через каналы 11 и 11', не видимые на фиг. 2, но обеспечивающие свободную загрузку и выгрузку катализатора. Канал 11' в верхней части реактора обеспечивает загрузку катализатора, в то время как канал 11 в нижней части предназначен для выгрузки.

Доски 10.1 и 10.2 сбора текучей среды имеют аналогичные форму и расположение, как показано в примерах с фиг. 2.

Таким образом, изобретение решает поставленные выше задачи.

1. Вертикальный химический реактор (1), содержащий по меньшей мере каталитический слой (5) и трубный теплообменник (6), погруженный в каталитический слой и имеющий возможность подвода теплообменной текучей среды,

причем теплообменник (6) содержит группу пучков (6.1, 6.2) прямых труб, каждый из которых имеет соответствующую трубную доску (9.1, 9.2) подвода и соответствующую трубную доску (10.1, 10.2) сбора текучей среды,

группа трубных пучков включает по меньшей мере первый набор трубных пучков (6.1), расположенных на первой высоте внутри реактора, и второй набор трубных пучков (6.2), расположенных на второй высоте внутри реактора, и пучки первого набора и второго набора чередуются так, что каждый трубный пучок ступенчато сдвинут в вертикальном направлении относительно соседних пучков, а

трубным доскам придана форма секторов круга или секторов кольца, и каждый из секторов распространяется по существу на всю радиальную протяженность каталитического слоя.

2. Реактор по п. 1, в котором трубные доски имеют плоскую поверхность (12) стыковки с трубами.

3. Реактор по п. 1 или 2, отличающийся тем, что свободные пространства (11) между соседними трубными досками, образованные за счет расположения со ступенчатым сдвигом в вертикальном направлении, определяют места доступа в содержащую каталитический слой зону реактора, которые могут использоваться для загрузки и выгрузки катализатора.

4. Реактор по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что при рассмотрении в поперечном сечении трубные доски покрывают все поперечное сечение каталитического слоя.

5. Реактор по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что трубные пучки содержат прямые трубы одинаковой длины.

6. Реактор по любому из предыдущих пунктов, в котором каталитический слой (5) имеет в основном кольцевую геометрию, будучи помещенным между двумя вертикальными и коаксиальными цилиндрическими стенками (3, 4), и пересекается радиальным или аксиально-радиальным потоком, а трубные доски (9.1, 9.2, 10.1, 10.2) сформированы в виде секторов кольца.

7. Реактор по любому из предыдущих пунктов, предназначенный для использования по одному из следующих назначений: реактор синтеза метанола, реактор синтеза аммиака, реактор конверсии синтез-газа.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к микродиспергаторам, в которых генерируются микрокапли преимущественно сферической формы нанолитрового и субнанолитрового объема, и далее сгенерированные капли могут быть использованы в химических, фармацевтических и других технологиях, в том числе для проведения массообменных процессов и химических реакций между реагентами, растворенными в каплях, либо растворенными в каплях и в сплошной среде, а также для последующего нанесения биологически активных веществ на поверхности сформированных капель.

Изобретение может быть использовано в области хозяйственно-питьевого, технического водоснабжения, при очистке сточных вод. Установка для получения гидроксохлорида алюминия содержит реактор 1, к которому подсоединен трубопровод для подачи соляной кислоты 7.

Изобретение относится к синтезу жидких углеводородов С5 и выше из CO и H2 по реакции Фишера-Тропша. Способ получения синтетических жидких углеводородов путем каталитического превращения синтез-газа по реакции Фишера-Тропша заключается в том, что реакционную смесь последовательно пропускают не менее чем через четыре неподвижных слоя гранулированных катализаторов, причем первый по ходу движения реакционной смеси слой содержит кобальтовый катализатор синтеза Фишера-Тропша, обеспечивающий прохождение синтеза Фишера-Тропша с коэффициентом Шульца-Флори-Андерсона 0,67-0,96, второй по ходу движения реакционной смеси слой содержит традиционный кобальтовый катализатор синтеза Фишера-Тропша, обеспечивающий прохождение синтеза Фишера-Тропша с коэффициентом Шульца-Флори-Андерсона 0,82-0,96, третий по ходу движения реакционной смеси слой содержит не менее 30% цеолита в Н-форме, а самый нижний слой содержит традиционный кобальтовый катализатор синтеза Фишера-Тропша, обеспечивающий прохождение синтеза Фишера-Тропша с коэффициентом Шульца-Флори-Андерсона 0,82-0,96.

Изобретение относится к газохимической промышленности. Описан газохимический комплекс производства полиэтилена, который состоит, как минимум, из двух или более установок пиролиза, каждая из которых включает секцию печей, секцию компримирования пирогаза и секцию разделения пирогаза, двух или более установок производства полиэтилена, одной или более установок производства линейных альфа-олефинов (ЛАО), одного или более резервуаров хранения жидкого этана, одного или более резервуаров хранения жидкого этилена, одного или более резервуаров хранения ЛАО.

Настоящее изобретение относится к устройству для гидроконверсии тяжелых нефтепродуктов, которые составляют свежую загрузку, причем указанное устройство содержит: барботажный колонный суспензионный реактор гидроконверсии, который содержит питающий трубопровод, в котором транспортируют свежую загрузку и рециркулируемую фазу суспензии, впускной трубопровод для гидрирующего потока и выход для выходящего потока реакции через выпускной патрубок, отпарную колонну при высоком давлении и высокой температуре, размещенную ниже по потоку от реактора и непосредственно соединенную с головной частью реактора посредством трубопровода, в котором течет выходящий поток реакции, причем указанная колонна имеет впускной трубопровод для отпарного газа, вход для выходящего из реактора потока, выход в головной части для пара и выход для фазы суспензии, трубопроводы и средства для рециркуляции суспензии, выходящей из отпарной колонны, трубопроводы и средства для отбора сливного потока, который имеет функцию предотвращения накопления твердых веществ в реакторе, при этом указанная отпарная колонна содержит одно или более контактных устройств, которые обеспечивают физический контакт, создаваемый между различными фазами; и при этом трубопровод, соединяющий головную часть реактора с отпарной колонной, состоит из вертикальной части, соединенной с выходом, расположенным на головной части реактора, и последующей части трубопровода, которая соединена с входом в отпарную колонну, причем указанная часть наклонена вниз с наклоном, составляющим от 2% до 10% в расчете по отношению к горизонтальной плоскости, перпендикулярной оси реактора и оси отпарной колонны.

Изобретение относится к области водородной энергетики и предназначено для использования в источниках энергии на водородных топливных элементах. Способ включает использование гидрида магния в качестве металлогидридного топлива, просеивание и измельчение металлогидридного топлива, уплотнение засыпки металлогидридного топлива в химическом картридже, прогрев засыпки металлогидридного топлива и проведение реакции металлогидридного топлива с водяным паром.

Предложен регенератор катализатора для выжигания углеродистых отложений из катализатора, содержащий первую камеру, имеющую впускной патрубок для впуска катализатора, предназначенный для подачи отработанного катализатора с углеродистыми отложениями в первую камеру, распределитель дополнительного топливного газа и распределитель кислородсодержащего газа, предназначенный для распределения кислородсодержащего газа в первой камере с обеспечением контакта с отработанным катализатором и выжигания углеродистых отложений и дополнительного топливного газа, который дополнительно дезактивирует отработанный катализатор и образует дымовой газ; стояк, отходящий от первой камеры для передачи отработанного катализатора и дымового газа и имеющий наружную стенку, по меньшей мере одно щелевое отверстие в наружной стенке и оголовок стояка, который содержит по существу плоскую с внутренней стороны крышку, по меньшей мере один хобот, отходящий от крышки и проходящий вокруг щелевого отверстия в наружной стенке, при этом хобот заключен во внешнюю оболочку и ни один внутренний участок крышки не проходит над верхней поверхностью внешней оболочки указанного по меньшей мере одного хобота, стояк выполнен так, что во время работы регенератора катализатора никакие частички катализатора в стояке не проходят внутри стояка выше уровня по меньшей мере одного щелевого отверстия.

Изобретение относится к реактору с греющей стенкой для проведения экзотермических или эндотермических гетерогенных реакций и может быть использовано в газо- и нефтеперерабатывающей, химической и нефтехимической промышленности.

Изобретение относится к выгрузке катализатора из трубных реакторов, в частности к устройству и способу выгрузки дисперсного материала, такого, как частицы отработанного катализатора, из реакторных труб каталитического реактора.

Настоящее изобретение относится к устройству для контактирования текучей среды с твердыми компонентами. Устройство содержит резервуар, решетчатую конструкцию, содержащую одну или более решетчатых ступеней, каждая из которых содержит множество решетчатых сборочных секций, причем каждая решетчатая сборочная секция содержит нижнюю платформу и каркасную конструкцию, проходящую в верхнем направлении от двух противоположных сторон нижней платформы, основание, образованное из конструктивных элементов, на которое опирается решетчатая конструкция, причем основание содержит среднюю часть и три или более плеч, проходящих в наружном направлении от средней части, и три или более кронштейнов, прикрепленных к внутренней поверхности резервуара и разнесенных друг от друга, выполненных с возможностью поддержки плеч основания и выполненных с обеспечением возможности теплового расширения и сжатия.

Изобретение относится к каталитическому риформингу углеводородов. Изобретение касается способа риформинга, включающего (A) введение первого углеводородного сырья в реактор с радиальным потоком, содержащий слой катализатора, и приведение первого углеводородного сырья в контакт со слоем катализатора в первых условиях риформинга с получением первого ароматического продукта; при этом слой катализатора содержит внешнюю зону риформинга и внутреннюю зону риформинга; внешняя зона риформинга содержит первый катализатор ароматизации, содержащий первый переходный металл и первый носитель катализатора; и внутренняя зона риформинга содержит второй катализатор ароматизации, содержащий второй переходный металл и второй носитель катализатора; (B) выполнение стадии (А) в течение периода времени, достаточного для образования отработанного первого катализатора ароматизации во внешней зоне риформинга; (C) введение агента, отравляющего катализатор, в указанный реактор с радиальным потоком и приведение в контакт по меньшей мере с частью отработанного первого катализатора ароматизации с образованием отравленного катализатора ароматизации во внешней зоне риформинга; и (D) введение второго углеводородного сырья в указанный реактор с радиальным потоком, содержащий слой катализатора, и приведение второго углеводородного сырья в контакт со слоем катализатора во вторых условиях риформинга с получением второго ароматического продукта; причем: отработанный первый катализатор ароматизации содержит от примерно 1 масс.

Изобретение относится к реактору каталитической парокислородной конверсии аммиака для получения оксида азота (II), необходимого для синтеза гидроксиламинсульфата.

Изобретение относится к способу организации химических циклов. Способ осуществления химической реакции, включающий передачу элемента или группы X от одной молекулы к другой в реакторе с неподвижным слоем, содержащим нестехиометрическое соединение, которое имеет формулу MnXp(1-q), где n и p обозначают целые числа, требующиеся для стехиометрического соединения между М и X, и 0<q<1 или 0>q>-1, и которое способно содержать величины q в интервале, а М может обозначать один элемент или смесь более одного элементов, включает пропускание химической частицы Р через реактор, причем частица Р поступает из первого положения во второе положение в реакторе, и извлечение полученного химического соединения PXy из второго положения, затем пропускание химического соединения QXz через реактор, причем соединение QXz поступает из второго положения в первое положение в реакторе, и извлечение полученного химического соединения из первого положения, причем Р и Q представляют собой химические частицы, которые выбирают таким образом, что обе частицы Р и Q могут принимать элемент или группу X и оба соединения PXy и QXz могут отдавать элемент или группу X, а y и z обозначают целые числа.

Изобретение относится к каталитическому реактору, подходящему для осуществления экзотермических реакций, с радиальным потоком технологического флюида и направляющими флюидного потока.

Изобретение относится к области химической технологии нефтеперерабатывающей промышленности, а именно к способам получения высокооктановых компонентов бензина из сжиженных углеводородных газов.

Изобретение относится к поплавковому клапану для управления потоком жидкости и для перекрытия прохождения жидкости и газа, а также к химическому реактору с одной или более фильтрующими тарелками, с поплавковыми клапанами, установленными на фильтрующих тарелках.

Изобретение относится к радиальному адсорбционному блоку с U-образным потоком и может быть использовано для очистки воздуха перед криогенной дистилляцией. Радиальный адсорбционный блок содержит внешнюю трубчатую боковую стенку, продолговатый кольцевой слой с адсорбирующим материалом, по меньшей мере одну перегородку для уменьшения неравномерности распределения газового потока в кольцевом слое и непроницаемую кольцевую юбку для поддержания кольцевого слоя.

Изобретение относится к реактору с радиальным потоком. Реактор содержит вертикально продолжающийся резервуар, внешний канал, центральный канал, причем по меньшей мере часть внешнего канала и центрального канала содержит экран, удерживающее частицы пространство, образованное одним из резервуара, центрального канала и внешнего канала, причем пространство сообщено с экраном внешнего канала и экраном центрального канала, и входную распределительную кольцевую конструкцию, расположенную на внешнем канале, содержащую кольцо, имеющее отверстие и вертикально продолжающийся стояк, причем один конец стояка герметично соединен с кольцом, а другой конец стояка расположен внутри внешнего канала, при этом между стояком и внешним каналом имеется первый зазор.

Изобретение относится к способу выполнения внутренних стенок каталитических реакторов, в частности выполнения внешнего коллектора каталитических реакторов с радиальным или радиально-осевым потоком.

Изобретение относится к области процессов и аппаратов химической технологии, а именно к каталитическим процессам с неподвижным слоем катализатора в проточных реакторах, и может быть использовано в нефтеперерабатывающей, газоперерабатывающей и других отраслях промышленности.

Изобретение относится к способу синтеза мочевины из аммиака и диоксида углерода внутри химического реактора. Способ включает ультразвуковую обработку по меньшей части реакционной жидкой массы или двухфазной смеси, содержащейся внутри этого химического реактора.

Изобретение относится к каталитическому реактору. Вертикальный химический реактор включает трубный теплообменник, погруженный в каталитический слой и содержащий группу пучков прямых труб с соответствующими трубными досками, предназначенными для подвода и сбора теплообменной текучей среды, при этом трубные пучки и соответствующие трубные доски ступенчато сдвинуты в вертикальном направлении, так чтобы обеспечивать доступ в межтрубное пространство. Трубным доскам придана форма секторов круга или секторов кольца и каждый из секторов распространяется на всю радиальную протяженность каталитического слоя. Изобретение позволяет упростить доступ в межтрубное пространство и упростить сварку труб с досками. 6 з.п. ф-лы, 3 ил.

Наверх