Устройство для программного управления станком

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

<»>549787

Союз Советских

Социалистических

Реслублик

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву— (22) Заявлено 15.10,74 (21) 2067025/24 с присоединением заявки Ме— (23) Приоритет— (43) Опубликовано 05.03.77. Бюллетень М 9 (45) Дата опубликования описания 05.07.77 (51) М.Кл G 05 В 19/18

Государствениый комитет

Совета Министров СССР по лелам изобретений и открытий (53) УДК 621-503.55 (088.8) (72) Авторы изобретения

В. И. Васильев, Ю. В. Копысов и Л. И. Макаркина (71) Заявитель (54) УСТРОЙСТВО ДЛЯ ПРОГРАММНОГО

УПРАВЛЕНИЯ СТАНКОМ

Изобретение относится к области автоматизации производственных процессов и может быть использовано для доработки по толщине диэлектрических теплозащитных покрытий металлических изделий на токарном станке путем фрезерования торцовой фрезой.

Известно устройство программного управления станком для фрезерования диэлектрических покрытий криволинейных поверхностей металлических изделий, содержащее датчики перемещения и линейной скорости перемещения изделия, подключенные к блоку задержки, выход которого подключен к блоку управления поперечной подачи фрезы (1).

Известно также устройство программного управления станком для обработки диэлектрических покрытий металлических изделий, содержащее установленный в центре фрезы индуктивный датчик, подсоединенный через усилитель к блоку управления (2).

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к изобретению является устройство для программного управления станком, содержащее датчики и задатчик положения обрабатывающего инструмента, подключеные к первым блокам сравнения, выходы которых соединены со входами вторых блоков сравнения и через усилители со входом блока управления приводом (3). Известные устройства не обеспечивают высокой точности из-за возникновения ошибок в толщине обрабатываемого слоя покрытия, связанной с изменением радиуса. изделия и возрастающей с увеличением скорости поперечной подачи.

Цель изобретения — повышение точности устройства.

Поставленная цель достигается тем, что в устройство введен блок выбора максимального сигнала, входы которого подключены к выходам вторых блоков сравнения, а выход — к управляющему входу задатчика положения обрабатывающего инструмента.

На чертеже изображена блок-схема устройства. Устройство содержит датчики 1 и 2 положения обрабатывающего инструмента, устансвленные на корпусе фрезерной головки в направлении главного движения станка, соответственно перед фрезой и за фрезой, датчики 8 и 4, установленные на корпусе фрезерной головки в направлении продольной подачи станка, соответственно перед фрезой и за фрезой, задатчик 5 положения обрабатывающего инструмента, соединенный с первыми блоками сравнения б, 7, 8 и 9, вторые блоки сравнения 10 и 11, связанные с задатчиком

5 через блок выбора максимального сигнала

12, блок управления приводом 18 и исполниз0 тельный двигатель 14.

549787

Формула изобретения свидетельство СССР

В 23 О 15/00, 1971 г.

Л. «Электроиндуктивная

М., «Машиностроение», 1. Авторское

Мз 417265 M. Кл.2

2. Дорофеев А. дефектоскопия», 25 1967 г., стр. 159.

3 Авторское

М 449336, М Кл свидетельство СССР

G 05 В 11/12, 1972 г.

Составитель H. Беликова

Текред В. Рыбакова

Редактор И. Тимофеева

Корректор В. Гутман

Заказ 289/974 Изд. М 482 Тираж 1069 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/б

Тип. Харьк. фпл. пред. «Патент»

Устройство работает следующим образом.

На задатчике 5 устанавливается необходимая толщина покрытия. В первых блоках сравнения б, 7, 8 и 9 сравниваются напряжения, получаемые от датчиков и задатчика, и их разность подается на соответствующий датчику усилитель.

Выходные напряжения всех усилителей суммируются во входных цепях блока 18 и формируется напряжение для исполнительного двигателя 14. Таким образом, исполнительный двигатель отрабатывает среднюю величину рассогласования всех датчиков.

При обработке конических изделий аналогично работают датчики 8 и 4, установленные в направлении продольной подачи.

В случае одновременной работы вторых блоков сравнения 10 и 11 на задатчике устанавливается расстояние, соответствующее максимальному сигналу.

Предложенная система резко уменьшает ошибку, вызванную подрезанием изделия инструментом, позволяет применять торцовые фрезы диаметром до 100 лл при продольной подаче 50 — 60 льи на один оборот изделия, а это, в свою очередь, повышает производительность станка в 5 — 6 раз.

Устройство для программного управления станком, содержащее датчики и задатб чик положения обрабатывающего инструмента, подключенные к первым блокам сравнения, выходы которых соединены со входами вторых блоков сравнения и через усилители со входом блока управления приводом, отличающееся тем, что, с целью повышения точности устройства, в него введен блок выбора максимального сигнала, входы которого подключены к выходам вторых блоков сравнения, а выход — к управляющему входу

15 задатчика, положения обрабатывающего инструмента.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе изобретения: