Способ гидрокрекинга нефтяного сырья

 

с-- - I О Л Й С А Н Й E

СOL)ча «IèñTH«ески".. (11) 58() 848

ЙЗОБРЕТЕй ЙЯ

1в

4 Р-: (61) Дополнительный к патенту (22) Заявлено 101171 (21) 1713608/23-04 (23) Приоритет — (32) (31) (33) (43) Опубликовано 151177, Бюллетень %42 (45) Дата опубликования описания 1л1277

2 (51) М. Кл.

С 10 C 13/10

Гвстдврвтввииый ивиитвт

Свввтв 14ииивтрвв QGCP ив ввпвв ивввирвтвиир в тирв(тий (53) УттК 665.654,2 (088:8) (j2) а вт.ер изобретения

Иностранец

Эрнест Лео Поллитэер (США) Иностранная фирма Юниверсал Ойл Продактс Компани (США) (54) СПОСОБ ГИт(РОКРЕКИНГА НЕФТЯНОГО СЫРЬЯ

Изобретение относится к способам гидрокочверсии нефтяного сырья в

=-астности к сгособам гидрокрекинга нефтяного сырья, и может быть использовано в нефтеперерабатывающ и про- 5 мы птенности, Известны способы гидрокрегинга сы рья в присутствии катализаторов (lj .

Однако гидрокрекинг -аким способом осуШествляют в жестких условиях;- 10 температуре 370-510 С, давлении 100" 0 атм. Ооъемнои скорости подачи сы рья 0,25-5 ч .

Наиболее близким к предлагаемому является способ гидрокрекинга нефтя- 15

HOÃO СЫРЬЯ В П»РИСУТСТВИИ КаТаЛИзаТОра, состояшего из рения, германия и металла платиновой группы на. алюмосиликатном носителе 121 . Процесс осу ществляют при 350-482 С и давлении 20

56-352 кг/см.

Гидрокрекинг проводят по этому спфсобу также в жестких условиях и получаемые целевые прОдукты имеют недоста точно высокое содержание изобутанов 25 и изопентанов.

Для повышения содержания иэобутанов и иэОпентанОВ в целевых прОдуктах по предлагаемому спОООбу ГидрскрекинГ нефтяного сырья проводят при повышен" 30 ных температуре и давлении в присут- . ствии катализатора, состояшего иэ металла Yl(1 группы, преимуцественно никеля, платины или палладия на нс сителе с дОПОлнительнО нанесенным HG неГО сублимацией катализаторо и Фриделя-Краф тса.

Процесс рекомендуе ся проводить предпочтительно при максимальной темтиературе слоя катализатора 177-343 С и давлении 35-137 атм и использовать ка= тализатор, сОдЕРжаший 0,1-2,.0 вес.Ъ

Платины или палладия или 1-10,0 вес. 4 никеля.

Отличительными признаками способа .шляются использование указанного катализатора, а также особые условия процесса.

В качестве сырья используют бензиновые и керосиновые Фракции с т.кип.

149-343 С, легкие газойли — фракции

260-399 С и тяжелые гаэойли с т.кип.

I-,o 510 С, При небольших модификациях исходное сырье может содержать и более тяжелые уГлеводОрОды кипяцие при тем» пературе до 566 С. Степень гипрокреКИНГа ЭBSHCHT ОТ ЦЕЛЕВЫХ Г«РОДУКТОВ сжиженного нефтяного газа, бензина, ИСПОЛЬзуЕМОГО В КаЧЕСТВЕ ТОПЛИВа дЛя двигателей; керосина, средних погонов

580848 нли их комбинаций. Часто исходное сырье загрязнено соединениями серы и азота, тяжелое сырье содержит металлические примеси и нерастворимые асфальты. Загрязненное сырье предвари" тельно подвергают гидрообработке или гидрорифайнингу.

В зависимости от свойств применяемого исходного сырья и получаемых целевых продуктов гидрокрекинг проводят в различных рабочих условиях: объем-! ная скорость подачи сырья 0,5-10 ч подача водорода 535-3570 объемов на

1 объем сырья, давление 15-137 атм, максимальная температура слоя каталчзатора 177-343 С. Во многих случаях, в особенности при использовании сырья с интервалом температур кипения более легких газоилей, рабочее давление мо жет быть 35-69 атм, подача водорода при этом составляет 535-1780 объемов на 1 объем сырья, объемная скорость подачи сырья 2-10 ч .

При давлении в зоне реакции 15-35атм гидрокрекинг приводит к возрастанию количества бутанов с небольшим, но из

25 меримым повышением количества метана, этана и .пропана. При этом получают концентрат бутана, содержащий 70-80 об.% иэобутана. В тех случаях, когда получение повышенного количества легких углеводородов нежелательно, к сырью добавляют олефины низкого молекулярного веса. Олефины вводят в количестSe 1-20 вес.% от веса сырья. Олефин выбирают из группы этилена, пропилена,35 бутиленов и пентенов. Введение олефинов вызывает снижение количества образующихся бутанов эа счет реакции с ионами карбония С вЂ” на катализаторе.

Полученный продукт гидрируют для полу 40 чения парафинов более высокого молеку» лярного веса. При использовании хлористого алюминия в качестве катализатора Фриделя-Крафтса, катализатор содержит звенья-AP.-О-АР-О- АРСР2 кото- 45 рые соответствуют формуле

-АР-О-АР-О-АРСР

1 2

АР-О-АРСР, 91

0

СР АР-О-АРz

Таким образом,каталитически активный компонент металла в первую очередь 56 связывается с окисью алюминия, сложный продукт сушат и прокаливают и затем на него путем возгонки наносят катализатор,Фриделя-Крафтса.

Пористый носитель, который рекомен- © дуется применять по предлагаемому способу, должен обладать адсорбционной способностью и иметь развитую площадь поверхности, равную 25-500 мтг. Носитель выбирается из группы аморфных огнеупорных неорганических окислов, вклю чающей окиси алюминия, титана, цирко» ния, хрома, магния, тория, бора, дву окись кремния — окись алюминия, двуокись кремния — окись магния, окись хрома — окись алюминия, окись алюминия — окись бора, окись алюминия двуокись кремния — фосфат бора и .дву окись кремния — окись циркония. При применении аморфного типа окиси предпочтительным носителем является сложный материал на основе окиси алюминия и двуокиси кремния, содержащий

10-90 вес.% двуокиси кремния. Можно также пользоваться кристаллическими алюмосиликатами. Такие материалы цеолитового типа включают морденит фожаэит молекулярные сита типа A или типа

V и исходные материалы.

Сублимированный галогенид металла катализатора Фриделя-Крафтса не обладает достаточной способностью к взаимодействию с двуокисью кремния, поэтому предпочтительным носителем является окись алюминия.

Носители на основе окиси алюминия имеют кажущийся объемный вес 0,30-0,70 г/мл, средний диаметр пор 20-300 А, объем пор 0,1-1 мл r и площадь поверх- ности 100-500 м2/г. Перед использованием носитель можно активировать путем сушки, прокаливания, пропариваний и он может иметь любую форму.

B число металлов, применяемых при изготовлении катализатора, входят металлы, принадлежащие к группе платины палладия, родия, рутения, осмия ири- дия и никеля. Соединения железа и кобальта не дают желаемых результатов.

Особо предпочтителен катализатор, содержащий компонент платины, палладия или никеля. Компонент металла 701 группы, например платина, может присутствовать в готовом катализаторе как окись сульфид, галогенид или как элементарный металл. Как правило, компонент бла- городногв металла берут в небольшом количестве по сравнению с суммой других компонентов. Он составляет 0,120 вес,%.

9ти компоненты можно вводить любым известным способом, включая соосаждение или сожелатинизацию с материалом-носителем, ионный обмен или пропитку. Наиболее предпочтительной является пропитка с комгйэнентом водорастворимого соединения металла. Так, компонент платины может быть введен в материал-носитель путем его смешения с водным растворам платинохлористоводо- родной кислоты. К числу других применимых водорастворимых соединений можно отнести хлорплатинат аммония, хлористую платину, динитродиаминоплатину, палладий-4-хлористоводородной

-кислоты, четыреххлористый палладий и гексагидрат аэотнокислого никеля.

Чтобы свести к минимуму потери соеди580848 нений благородного металла, материал- носитель рекомендуется пропитывать после прокаливания. После пропитки материал-носитель сушат, йрокаливают или окисляют, а затем, как правило, восстанавливают водородом при повышенной температуре.

Важным ингредиентом сложного катализатора является катализатор Фриделя-Крафтса, который при сублимации вступает в реакцию с окисью алюминия и связывается с ней.

Катализатор Фриделя-Крафтса рекомендуется вводить после того,как каталитически активные металлические компоненты уже нанесены пропиткой на мате- !5 риал-носитель, затем его сушат, прокаливают и восстанавливают водородом так как звено -АР-С- АРСР чувствительно к влаге. После нанесения катализатора Фриделя-Крафтса на носитель носи- Я тель нагревают до температуры выше

300 С в течение времени, достаточного для удаления непрореагировавшего галогенида металла. Таким образом, готовый сложный катализатор не содержит д5 свободного катализатора Фриделя-Крафтса. Вес огнеупорного окисла, после нанесения катализатора Фриделя-Крафтса возрастает примерно на 2-25Ъ. При повышении веса на 5-20Ъ получают катали" 80 заторы с наиболее высокой активностью.

Можно использовать различные катализаторы Фриделя-Крафтса, но наиболее пригодными являются бромистый и хлористый алюминий, пятихлористая сурьма, хлористый берилий, трехбромистое железо, треххлористое железо, треххлористый галли, Гетырехбромистое олово, четыреххлористое олово, четырехбромистый титан, четыреххлористый титан, бромистый цинк, хлористый цинк и хлористый циркорий. Е1аиболее предпочтительными являются хлористый алюминий и/или фтористый алюминий, которые легко приготовлять и которые обладают высокой активностью.

Как правило, испарение осуществляется или при температуре кипения, илИ

О при температуре, не превышающей 100 С, 50 температуру кипения или температуру сублимации. Сублимацию можно проводить под давлением, а также в присут" ствии таких разбавителей как инерт,ные га з ы. 56

Реакционный продукт можно также получать из соединения, содержащего галоген, которое взаимодействует с окисью алюминия с образованием галогенида алюминия, реагирующего с дополнительным количеством окиси алюминия с образованием звеньев-AP-О -APCP например четыреххлористый углерод, дву-. хлористая сера и ВОСР .

До использования катализатор может, быть восстановлен. Это обеспечивает однородное распределение компонентов металлов. В качестве восстановителя рекомендуется в основном чистый и сухой водород. Катализатор обрабатыо вают водородом при 427-649 С в течение 0,5-10 ч до полного восстановления компонентов, содержащих металлы.

Восстановленный катализатор часто сульфируют до содержания в нем 0,050,5 вес.Ъ серы из расчета на элементарную основу. Эту обработку проводят в присутствии водорода и серусодержащего соединения, включая сероводород, меркаптаны низкого молекулярного веса и органические сульфиды.

Обработку восстановленного катализатора можно осуществлять таким сульфидирующим газом,как смесь водорода и сероводорода, взятых в соотношении 10 молей водорода на 1 моль сероводорода при 10-593 С, как правило в отсутствии влаги.

По предлагаемому способу исходное сырье, предпочтительно не содержащее воды и кислородсодержащих соединений, и водород контактируют с катализатором в зоне превращения углеводородов.

Катализатор можно применять в виде неподвижного и подвижного слоев в псевдоожиженном состоянии или в том виде, в каком его применяют при периодическом процессе. Предпочтительнее использовать систему с неподвижным слоем, однако при очень тяжелом сырье, содержащем неперегоняемые асфальтовые соединения, предпочитаемой является система с псевдоожиженным слоем. При системе с неподвижным слоем гаэ с высоким содержанием водорода и сырье нагревают до необходимой реакционной температуры и подают в зону превращения. Зона превращения может представлять собой один или несколько отдельных реакторов, снабженных устройствами, помещенными между ними и обеспечивающими поддержание необходимой температуры превращения на входе в каждый реактор. Реагенты могут контактировать со слоем катализатора, перемещаясь в виде потока, направленного снизу вверх, сверху вниз или предпочтительно в виде радиального потока. Реагенты могут находиться в паровой или жидкой фазе или в смешанной жидкостно-паровой фазе.

Поскольку реакции гидрокрекинга экзотермические повышается в слое катализатора температура. Максимальная температура слоя катализатора должна быть 177-343 С, поэтому в одной или нескольких промежуточных точках слон катализатора можно использовать обычные потоки охлаждающего агента как жидкого„ так и газообразного. При гидрокрекинге тяжелого углеводородного сырья с целью получения углевбдородов с более низкой температурой кипения

580848

8 ту часть продукта, которая имеет температуру кипения выше температуры кипения целевого продукта, необходимо направлять На рециркуля „ию для объединения с исходным сырьем. В этом случае о соотношение между общим объемом продуктов, загружаемых в реакционную зону, жидких продуктов и объемом свежего сырья, поступающего в реакционную зону, должно быть 1,1 -6,0.

При использовании высококипящего сырья, содержащего металлические примеси и асфальтовые соединения, катализатор может отравляться ароматическими веществами с нь}сококонденсирова}.."-:ыми ядрами. По-видимому, зти ароматические

)б соединения актив: о адсорбируются катализатором до нези K}IoaeHI- :-. гидрирующего крекинга. В тех случаях. когда даже предварительная Операция гидрорифа,— нинга не приводит к су.ijøåñ} ae:-::: аму гиц — 20 риронанию таких арo,атических соединений катали 3 а. "Qp -= }сo. - е — ИО:л cHeòe " e—

Х ряет оно}о актив Ioc i:.. Для }}редотнращения дезактивации катал. заI}opa }с с }p þ, поступающему в реактиционную зону, Ж добавляют такой высокoa,ьс-ящий oozai;рческий хлорид как хлориcò}}é Hoн-.л, хлористый децил„. хлористый ундецил,, хлористый додецил, алкилхлорбензол, хлориды алкилбензилон или х! ОрирОн=-.íнь}е 30 алкилциклогек сань: = количес =.-je 100а

100 вес.ч. на 10 Bec,.H, исходи .го сырья. Это приводит к растворению >::. дкого слоя (конденсированные ароматические соединения) на катализатОре 35

Пример 1. Для с:;-=:}та берут катализатор, изготовленн=-. }а основе окиси алюминия и соцержащии 0,4 вес. -. палладия, 5,0 нес,Ъ сублимиронанного фтористого алюминия. Цсль процесса--голучение ма.ксимального количестна керо- синовой фракции реактивного топлива с т.кип. 149-288 С,- также фракции легкого лигроина. Смеша:-.Haя загрузка имеет уд. нес 0 „. 933, на-}ало "Hij. 139С,,"-,— о, " 45 ,температуру дистилляции 50,0Ъ Зб5 С,. температуру дистилляции 90,.0Ъ Ъ 479 C„ конец кип ния 5 0 С, и содержит

1,2Ъ нес. ; серы и 3,038 -:., на млн. азота. Сырье предварительно подверга.3 ют очистке в количестве .Около 181 м/ч при максимальной температуре катализатора 413 С и соотношении между общим объемом жидкой загрузки и обьемом свежей загрузки, равном 1,0, при Объемив ной скорости подачи сырья 0,71 ч, око- рости подачи водорода 1070 объемон на 1 объем. Давление в реакционной зоне 103 атм. Весь отходящий поток вводят при 43 С в сепаратор, paGoòàþùèè в условиях высокого давления и низкой бО температуры, из которого в качестве жидкого продукта извлекают фракцию бутанов и более высококипящую фракцию.

С учетом потребления водорода загрузка, подаваемая в последующую зону ре- ©

Компонент

Рммиак

С е o О P О,Ц О р О,Ц

}»1 -тая

Э т а. }-;

Пропан

Бутаны

Пентаты

Гексаны

Гептаны до 149 С

Фракция 149 †288

Общий выход жидкости

Выход, 0,37 вес

1,28 То

0,15

0,27

1„65

10 94 об

9,80 То

8, 34

22,33

71,02

123„43 же

I же

Во второй реакционной ЗОне потреQЛЕНИЕ НСДОРОДа составлЯет 1,42 нес.Ъ из расчета на с:.eæóâ загрузку, подаваемую а первую реакционную зону. }33 рас чета на нссь процесс общее потребление водорода составляет 3,68 вес.Ъ.

Продуктовый бутан содержи в 75,.0Ъ изобутанон, в продуктовый пентан

90,0Ъ изопентанон. Объединенная пентан-гексаноная фракция имеет при уд. весе 0,657 октановое число 85,0 без

ТЭС и 99,0 с добавкой ТЭС. Фракция

98-149 С имеет октановое число 68„0 с} без ТЭС и 86,0 с добавкой ТЭС при уд. весе 0,759. Этот лигроин содержит примерно 1,0 oo.-„- ароматических соединений, 82,0 об.Ъ нафтенон и 17,0 об.Ъ парафинОв. Целевая керос}лноная фрак ция реактивного топлива имеет уд. вес.

0,808, содержит 5,.0 об.Ъ ароматических сОединений и BjlcoTjj коптящегО пламени 27 мм. акции гидрокреки-..ãà, составляет

99,72 нес.Ъ от свежей загрузки Загрузка, подаваемая н зону реакции гидрокрекинга, содержит из 1,73 об.Ъ бутанон 1 25 об.Ъ пентанов, 1,43 об.Ъ гекI I а } санов, 2,46 об. Ъ фракции 98-149 С, 39 98 об. фракции 1 9 288 С, и р т .. выше б 3, 60 об. Ъ фракции с т. кип. выш

288 С; сырье, поступающее н зону реакции гидрокрекинга подают со скоростью около 200 м /ч. Его объединяют с рециркулируемой жидкостью, поступа.ощей со скоростью около 66 м /ч, и соотношение между объединенной и свежей загрузка.лл становится равньчл 1,,33

Жидкую с}лесь смешивают с 250 оа е ми водорода и смесь нагревают до 302 С.

Жидкую з" ãðóçêó контак""ируют с катализ тором при объемнОй скорости подачи сырья рав-. îé 1,55 ч (из расчета на свежую загрузку), давление н зоне реакции 89 атм. Для поддержания максимальной температуры на выходе из реактора 330 С пользуются обычным потоком водорода, служащего агентом охлаждения и подаваемого н количестве 450 объемон на 1 объем сырья. После разделеУг ния продукта со скоростью 66 м /ч фракцию с ". êèï. 288 С и выше подают на рециркуляцию в зону реакции гидрокрекинга. Далее приведен выход продуктов.

580848

Компонент

Аммиак

Сероводород

Метан

Этан

Пропан

Бутаны

Пентаны

Гексаны

Гептан — 193 С

Выход, Ъ

0,9 вес.

1,81 То же

0i34

0,48

41 41

22,10 об.Ъ

14,42 То же

18,64

70,75

Лигроиновую фракцию, содержащую

82,0 об.Ъ нафтеновых соединений, можно испольэовать в качестве сырья каталитического риформинга.

Пример 2. В качестве катализатора используют окись алюминия, пропитанную 5 вес.Ъ никеля. После сушки, прокаливания и восстановления в среде водорода на катализатор сублимацией наносят 7,5 вес.Ъ хлористого алюминия, 0 который вступает в реакцию с окисью алюминия. Цель процесса — получение максимального количества лигроиновой фракции с т.кип. в интервале между т.кип. гептана и 193 С. Свежая загру=.êà имеет уд. ве". 0,904, начало кипения 321 С; 50,0 об.Ъ отгоняются

8 до температуры 416 С; она имеет конец кипения 552 С и содержит 1,70вес.Ъ серы и 760 ч, на млн. азота. Сырье в количестве около 49„5 M /÷ сначала подвергают очистке при максимальной температуре слоя катализатора 399 С, объемной скорости подачи сырья 1,05, количества подаваемого водорода, равном 1780 объемов на 1 объем сырья, и давлении около 103 атм.

Весь продукт, выходящий из зоны очистки, поступает в зону реакции гидрокрекинга. Потребление водорода в первой реакционной зоне составляет 30

1,56 вес. % из расчета на исходное сырье (свежую загрузку). Продукт, подаваемый в зону гидрокрекинга, состоит из 1,09 вес.% бутанов, 0,90 вес.Ъ пен-, танов, 1,09 вес.Ъ гексанов, 10,71вес.Ъ 35 фракции 98-193 84,97 вес.Ъ. Фракции, кипящей при температуре выше

193 С, не считая,рециркулируемой жидкости. Давление в зоне реакции гидрокрекинга 110 атм, отношение между об- 40 щим объемом .жидкой загрузки и объем свежей загрузки составляло 1,68 при рециркуляции продукта, выходящего из зоны гидрокрекинга в количестве около 33,7 мэ/ч и кипящего при темпера- 4я ,туре выше 193 С. Максимальную температуру слоя катализатора 304 С поддерживают путем подачи 695 объемов охцаз1

71ающего водорода на 1 объем. Рост температуры в слое катализатора составляет примерно 11 С. Объемная скорость подачи сырья 0,62 ч из расчета на свежую загрузку; фракцию выше 193 С рециркулируют, Далее приведены выходы и распределения продуктов. 65

Выход, Ъ

AMMH B K

Сероводород

0,02 вес.

0,61 То же

В зоне реакции гидрокрекинга потребление водорода составляет 1,67 вес.Ъ при общем потреблении в 3,23 вес.%.

Из 11,0 мз/ч бутанов примерно 80,0% составляют изобутаны, из 7,2 м /ч пентанов 93,0Ъ составляют иэопентаны, Объединенный поток бутанов и пентанов имеет октановое число 84,0 (без

ТЭС . Из 35,1 м ч фракции 98-193 С

83,0 об.Ъ составляют нафтены, 11,0% парафины, примерно 6,0 об.Ъ вЂ” ароматические соединения.

Пример 3. Катализатор состоит из 5,0 вес.% никеля на окиси алюминия и 7,5 вес.Ъ фтористого алюминия, кото- рый наносят возгонкой на сложный катализатор, состоящий из никеля и окиси алюминия. уд. вес. загрузки 0,845, начало кип. 168 С, температура отгонки 50,0 об.Ъ 291 С, конец кип. 427 С.

Эагруэки содержит 0,57 вес.Ъ серы и

130 ч. на млн. азота. 132 м7ч загрузки сначала подвергают операции очистки при максимальной температуре слоя . катализатора 399 С при соотношении между объединенной загрузкой и свежей загрузкой, равном 1,0 при объемной скорости подачи 2,54 и количестве подаваемого водорода, равном 1780 объемов на 1 объем. Давление в реакционной зоне 42 атм. Все количество проду:<та, отходящего из эоны очистки, подают в зону реакции гидрокрекинга. Потребление водорода в первой реакционной зоне составляет 1,02 вес.Ъ. До поступления в зону реакции гидрокрекинга к продукту, отходящему из зоны очистки, примешивают около 6,0 вес.% пропилена.

Жидкая в нормальных условиях загрузка, поступающая в зону реакции гидрокрекинга, содержит около 2,04 об.Ъ бутанов, 1,50 об.Ъ пентанов, 1,68 об.Ъ гексанов, 9,95 об.Ъ фракции, кипящей в интервале кипения гептана и

177 С и 86,72 об.Ъ фракции, кипящей при температуре выше 177 С, не принимая во внимание рециркулируемую жидкость. Давление в зоне реакции гидрокрекинга поддерживают 33, 4 ат, отношение между общим объемом жидкойзагрузки и объемом свежей загрузки со- ставляет 1,59, так как с рециркуляциипоступает около 78,1 м ч фракции, кипящей выше 177 С и полученной после гидрокрекинга. Температура на входе в зону реакции гидрокрекинга 288 С; для поддержания максимальной температуры слоя катализатора 316 С в качестве агента охлаждения используют водород, подаваемый в количестве около

535 объемов на 1 объем. Объемная скорость подачи сырья иэ расчета на свежую загрузку 0,99. Далее приведены выходы продуктов.

Компонент

580848

Метан

Этан

Пропан

Бутаны

Пентаны

Гексаны

Гептан -177 С

0,39

0,56

3,82

10,61

15,00

23,00

69,05 об.

То же

Составитель Н. Королева редактор Л. Емельянова Техред A. Богдан Корректор

Заказ 3864/712 Тираж б 51 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП Патент, r. ужгород, ул. Проектная, 4

В зоне реакции гидрокрекинга потребление водорода составляет 1,40вес.%;0

Общее потребление водорода при процессе составляет 2,41 вес.%. Пентан-гексановая фракция имеет уд.вес. 0,663 октановое число 83,8 без ТЭС и 98,0 с добавкой ТЭС. Лигроиновая фракция имеет уд. вес. 0,752 и содержит

54,9 об.% парафинов, 30,6 об.% нафтенов и 14,5 об.% ароматических соединений. Последнюю используют в качестве сырья каталитического риформинга. Октановое число ее 62,5 без ТЭС и 81,3 с добавкой ТЭС.

Без добавления пропилена к продукту, подаваемому в зону гидрокрекинга, выход бутана 23,11 o6.%, выход пентана/гексана 34,60 об.%, лигроиновая фракция — гептан 177 С-61,05 об.%

Формула изобретения

1. Способ гидрокрекинга нефтяного сырья в присутствии катализатора, содержащего. носитель и металлVIII группы Периодической системы элементов, при повышенных температуре и давлении, отличающийся тем, что, с целью увеличения выхода изобутанов. и изопентанов, используют катализатор с дополнительно нанесенным на него сублимацией катализатором Фриделя-Крафтса.

2. Способ по п.1, о т л и ч а юшийся тем, что процесс проводят при максимальной температуре катализатора 177-343 С и давлении 35-137 атм.

3. Способ по п.1, о т л и ч а юшийся тем, что используют катализатор, содержащий 0,1-20 вес.% платины или налладия или 1-10,0 вес.% никеля.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:

1. Орочко Д. И. Гидрогенизационные процессы в нефтепереработке, М. Химия, 1971, с. 243.

2. Патент CUA 3617510, кл. 208-111, 1971.