Московский химический лакокрасочный завод Р 1 и Государственный научно-исследовательский и проектный (1) Заявители институт лакокрасочной промышленности (54) СПОСОБ- ПОЛУЧЕНИЯ ПЛЕНКООБРАЗУЮЩЕГО

Изобретение относится к лакокра. сочной промышленности, в частности к получению пленкообразующих, при.меняемых для изготовления лакокрасоч- 5 ных покрытий, предназначенных для внутренних и наружных работ по различным поверхностям, Известны способы получения пленкообразующих путем нагревания и окисления растительных масел модифицирующего агента, например этилсиликата(11

Наиболее близким к изобретению по технической сущности является способ получения пленкообразующего путем1 с нагревания при 240-280 С смеси растительного масла и низкомолекулярного каучука (модифицирующего агента), выбранного из группы, состоящей из поли бутадиен а, поли пи перил ен а и со полимераа бут адиен а и пиперилен а. Процесс может быть осуществлен при одновременном окислении смеси масла воздухок. и модифицирующего агента (2)„

Плен кообраэующие, полученные из- 25 вестным способом, не имеют необходимой скорости высыхания и достаточной с твердости пленки при одчовременном расходе большого количества дефицитного растительного маслаот 50 до 80%.30

Целью изобретения является ускорение высыхания и увеличение твердости пленки.

Поставленная цель достигается тем, что процесс осуществляют при

130-140 С и в качестве модифицирующего агента используют смесь 40-75 вес,ч, 10-40% раствора в органическом растворителе высокомолекулярного синтетического изопренового каучука с молекулярной массой 150 вЂ” 300 тыс. и 20-50 вес.ч. дивинилпипериленового каучука и/или полидиенов.. В качестве растительного масла в данном способе используют высыхающие или полувысыхающие масла, например подсолнечное масло, льняное масло.

Предлагаемый способ получения олифы заключается в следующем.

В оксидатор с обратным холодильником загружают одновременно масло растительное, низкомолекулярный каучук СКДПн и раствор изопренового каучука, Смесь нагревают до 130-140 С, о одновременно пропуская воздух. Окисление ведут в течение 7 ч для получения вязкости раствора 30-70 с по вискоэиметру по В 3-4. Затем раствор

734240

По предлагаемому способу

Наим пока име

Цвет по йодометричес кой шкале

376 200

45 60

489

170

Содержание нелетучих веществ В 30-40

55 55

55 перекачивают в смеситель, куда добавляют необходимое количество растворителя и сихкатива. Полученная таким способом олифа имеет высокие физико-механические показатели .при небольшом расходе дефицитного дорогостоящего растительного масла.

Пример 1. В оксидатор с обратным холодильником загружают

5 вес.ч. льняного масла, 50 вес.ч. дивинилпипериленового каучука СКДПн и 40 вес,ч, 10% раствора иэопреново10 го каучука СКИ-3 в растворителе.

Раствор изопренового каучука готовят отдельно в смесителях с мешалкой.

Смесь нагревают до t=130-140 С, -одновременно пропуская воздух со скоростью 50 л ч. Окисление ведут в течение 7-8 ч до получения. вязкости реакционной массы 60-70 с по В3-4.

Затем раствор перекачивают в, смеситель„20 куда добавляют сиккатив и растворитель вЂ” уайт-спирит до получения

55% раствора пленкообраэующего.

Пример 2, В оксидатор с обратным холодильником загружают 25

10 вес, ч. масла подсолнечного, 30 вес.ч. каучука СКДПн и 60 вес.ч, 25% раствора изопренового каучука в уайт-спирите. Смесь нагревают до

t=130-140 С и пропускают воздух. 30

Окисление ведут в течение 7-8 ч до получения вязкости раствора

40-50 с по вискозиметру ВЗ-4 и затем перекачивают в смеситель,куда добавляется сиккатив свинцовомарганцевокобальтовый 76-40 вес. ч. растворитель до получения 55В раствора пле нк оо бр а з ующ его.

Пример 3. В оксидатор с обратным холодильником загружают .5 вес,ч масла подсолнечного 20 вес. ч. каучука СКДПн и 75 вес.ч. 40% раствора изопренового каучука в уайт-спирите.

Процесс ведут аналогично примерам

1 и 2 до вязкости раствора 30-40 с по

В3-4 с последующим введением сиккатива и растворителя до получения 553 раствора пленкообразующего.

Пример 4. В оксидатор с обратным холодильником загружают

5 вес.ч. льняного масла, 50 вес.ч. полидиенов и 45 вес.ч. 10% раствора изопренового каучука СКИ-3 в растворителе.

Смесь нагревают до 130-140 С, одновременно пропуская воздух со скоростью 50 л/ч, Окисление ведут в течение 7-8 ч до получения вязкости реакционной массы 60-70 с. Затем. раствор перекачйвают в смеситель, куда добавляют сиккатив и растворитель до получения. 55% раствора пленкообразующего.

Пример 5. В оксидатор с обратным холодильником загружают

5 вес,ч, масла подсолнечного, 35 вес.ч. полидиенов и 60 вес.ч. 25% раствора изопренового каучука в уайт-спирите.

Смесь нагревают до 130-140 С и пропускают воздух. Окисление ведут в течение 7-8 ч до получения вязкости раствора 40-50 с. Затем раствор перекачивают в смеситель, куда добавляют сиккатив и растворитель до получения

55% раствора пленкообразующего.

Пример 6 . В оксидатор с обратным холодильником загружают

5 вес,ч. подсолнечного масла, 20 вес.ч. полидиенов и 75 вес.ч.

40% раствора изопренового каучука.

Процесс ведут аналогично примеру

5 до вязкости раствора 30-50 с по

ВЗ-4 с последующим введением сиккатива и растворителя до .получения 55В раствора пленкообразующего.

Пример 7, В оксидатор с обратным холодильником загружают

5 вес.ч, масла подсолнечного, 30 вес.ч. каучука СКДПн,20 вес.ч, полидиенов и 45 вес.ч. 10% раствора изопренового каучука СКИ-3 в растворителе. Процесс ведут аналогично примерам 1-6 до получения вязкости .раствора

50-70 с по ВЗ-4. Затем раствор перекачивают в смеситель, куда добавляют сиккатив и растворитель до получения

55% раствора пленкообразующего.

В таблице отражены свойства пленкообразующих составов по предлагаемому изобретению в сравнении с известным.

734240

Продрлжение таблицЫ

Наименовани показателей

По известному спо- собу

По предлагаеМому способу пример,пример пример

5 6 7 ример пример

1 2 приме пример

3 4

Время высыхания до степени 3 ч

12 12

l0 24

Твердость пленки по маятниковому прибору

0,6 0 15 0,2 0,4.

0,35

0,2 0,4 0,5

Прочность пленки на изгиб,мм

1 1

Прочность пленки на удар, кгс/см

50 30

50 50

Формула изобретения

Ссставитель Т.Бровкина

Редактор С.Лыжова Техред И.Асталош Ксрректор В. Синицкая

Заказ 2003/34 Тираж 725 Подписное

ПНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений. и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб.,д. 4/5

Филиал ППП Патент, г.ужгород, ул. Проектная, 4

Из таблицы следует, что пленкообразующее вЂ” олифа, полученная по предлагаемому способу, имеет более высокие физико-механические свойства, чем известные олифы, что дает возможность использовать ее не только для получе ния высококачественных красок и эмалей, но и в качестве самостоятельного покрытия по различным поверхностям.

Синтетический изопреновый каучук является доступным сырьем.

Способ получения пленкообразующе- 35 го путем нагревания смеси растительного масла и модифицирующего агента при одновременном окислении смеси воздухом, отличающийся тем, что, с целью ускорения. высыхания и увеличения твердости пленки, процесс осуществляют при 130-140 С и в качестве модифицирующего агента используют смесь 40-75 вес.ч. 10-40% раствора в органическом растворителе высокомолекулярного синтетического, изопренового каучука с молекулярной массой 150-300 тыс. и 20-50 вес.ч. дивинилпипериленового каучука и/или полидиенов. ,Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР

9 263061 кл С 09 F 7/02 1968.

2. Авторское свидетельство СССР

Р 444798, кл,С 09 F 7/00, 1971 (прототип).