Способ термической обработки холоднокатаной малоуглеродистой листовой стали в колпаковых печах

 

Сущность изобретения: способ включает нагрев до температуры рекристаллизационного отжига 680 - 710° С. выдержку при этой температуры рекриегламентированное охлаждение. Отличие предлагаемого изобретения заключается в том, что выдержку стали при температуре рекристаллизационного отжига 680 - 710°С осуществляют в течение 24 - 28 ч. Затем производят охлаждение под нагревательным колпаком до температуры 640 - 660° С и выдерживают сталь при этой температуре с длительностью, составляющей 0.15 - 0,30 от длительности рекристаллизационного отжига при 68fr - 710° С. Охлаждение от температуры 640 - 660°С ведут со скоростью 5 - 10°С/ч. 4 табл.

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ПАТЕНТУ .

Комитет Российской Федерации по патентам и товарным знакам

1 (21) 5041923/02 (22) 13.0592 (46) 30.1193 Бюл Na 43-44 (71) Новолипецкий металлургический комбинат им.Ю.ВАндропова (72) Нестеренко AM:, Кравченко ВА; Рябов В.В.;

Тиньков АН„Дюбченко АВ„Бирюков АС„. Угаров

АА; Мацюк МИ. Харин АЛ. (73) Новолипецкий металлургический комбинат им.Ю.ВАндропова (54) СПОСОБ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ХОЛОДНОКАТАНОЙ МАЛОУГЛЕРОДИСТОЙ

ЛИСТОВОЙ СТАЛИ В КОЛПАКОВЫХ ПЕЧАХ (57) Сущность изобретения: способ включает на(в) RU (щ 2ОО3706 С1 (51) 5 C31D9 48 грев до температуры рекристаллизационного отжига 680 — ?100С, выдержку при этой температуры рекриегламентированное охлаждение. Отличие предлагаемого изобретения заключается в том, что выдержку стали при температуре рекристаллизационного отжига 680 — 710 С осуществляют в течение 24 — 28 ч. Затем производят охлаждение под нагревательным колпаком до температуры 640

660 С и выдерживают сталь при этой температуре с длительностью, составляющей 0,15 — 030 от длительности рекристаплизационного отжига при 680710 С. Охлаждение от температуры 640—

660 С ведут со скоростью 5- 10 C/÷. 4 табл.

2003706

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к термической обработке холоднокатаного малоуглеродистого листового проката, предназмаченного для весьма и особо сложной вытяжки (ВОСВ и

О С В).

Известен способ термической обработки холоднокатаной малоуглеродистой стали, включающий нагрев до температуры рекристаллизационного отжига, выдержку при этой температуре, охлаждение при снятом колпаке до 400-450 С, повторную установку колпака и выдер>кку под ним в течение 5-10 ч (1), Экспериментальная проверка известного способа (1) произведена на двух плавках (660 т) холоднокатаной стали 08 Ю толщиной 0,9 мм конвертерной выплавки в условиях отделения колпакового отжига листопрокатного производства (ЛПП) Новолипецкого меткомбината (НЛМК) по следующему режиму: нагрев до температуры 690 С со скоростью 25 С!ч, выдержка

nðè 690 С в течение 28 ч, охлаждение при снятом нагревательном колпаке до 430 С повторная установка колпака, выдержка под ним в течение 8 ч, снятие колпака и охлаждение рулонов под муфелем до температуры распаковки 120 С.

Недостатком известного способа (1), как показал анализ результатов на 23 партиях проката, является повышенный предел текучести (Бг = 19,8-21,0 кгс/мм ) ряда

2 партий проката. Это вызвано тем, что при охлаждении от температуры рекристаллиэационного отжига до 400-450 С и в ходе последующей выдержки в феррите стали образуется большое число мелкодисперсных (0,2-0,8 мм) выделений карбидных частиц, тормозящих развитие пластического течения, т,е. повышающих предел текучести стали до указанного выше уровня. Вследствие этого выход годного проката из-за несоответствия требованиям ГОСТ 9045-80 (сгг =

19,0 кгс/мм для ВОСВ и Б = 20,0 кгс/мм для ОСВ для 23 проаналиэированных опытных партий по категориям вытяжки ВОСВ и

ОВС оказался низким и составил 80%. Кроме того, известный способ (1) трудоемок, что связано с увеличением числа крановых операций по установке и снятию нагревательного колпака, а также его дополнительных подключений и отключений от газо- и воздуховодов.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является принятый за прототип способ термической обработки стали в колпаковых печах, включающий нагрев со скоростью 5-8 С/ч в интервале от 640 С до температуры рекристаллиэационного отжига, выдержку при этой температуре и замедленное охлаждение со скоростью 2-4 С/ч до температуры 630 С.

Недостатками известного способа, как установлено опытным путем в условиях отделения колпакового отжига ЛПП НЛМК на

5-ти плавках, (52 партии) проката на толщине 0.8-1,4 мм из стали 0810, являются: низкий выход проката высших категорий вытяжки (ВОСВ и OCB) и высокий индекс старения стали. Это обусловлено:

1) повышенным уровнем предела текучести (о, = 19,8-29,5 кгс/мм ) ряда партий проката, вызванным тем, что в ходе медленного нагрева со скоростью 5-8 С/ч от 640 С до температуры рекристаллизационного отжига и выдер>кки при этой температуре в течение 1-4 ч процесс собирательной рекристаллизации феррита, способствующий увеличению размеров его зерен, развивается очень слабо, в результате чего формируется структура с мелким зерном феррита 12 — 14 балла. Последующее охлаждение до температуры 630 С, осуществляемое с замедленной скоростью 2-4 С/ч, способствует релаксации микронапряжений в объеме ферритной матрицы и наряду со снижением температуры в процессе охлаждения снижает термодинамический стимул развития процесса собирательной рекристаллизации феррита; В результате этого при замедленном охлаждении до 630 С ферритное зерно стали увеличивается незначительно и остается мелким (10-11 балл), Это является одной из причин, обуславливающей повышение Б т проката ряда партий до указанного уровня. Наряду с отмеченным при обработке стали по способу-прототипу причиной повышения Б, служит дисперсионное упрочнение феррита; Это свяэаноо со следующим; максимальная растворимость углерода в стали при температуре 720 С составляет 0,025 мас,%, а минимальная (при комнатной температуре 20 С) -0,005 мас,%.

Принимая, что кривая растворимости углерода в феррите в "железном" углу диаграммы железо-углерод близка к прямой линии, путем соответствующих расчетов легко установить, что остаточная концентрация углерода в феррите при температурах рекристаллизационного отжига 680-710 С составляет 0,0194-0,0202 мас.%, а при температуре 630 С - 0,0180 мас,%.

При предложенном в известном способе непрерывном замедленном охлаждении со скоростью 2-4 С/ч от температуры рекристаллиэационного отжига 680-710ОC до

2003706

630 С выделившиеся вследствие указанного выше концентрационного пересыщения атома углерода образуют внутри ферритных зерен на несовершенствах кристаллической решетки мелкодисперсные цементатные включения размером 0,2-0,8 мкм.

Включения таких размеров препятствуют развитию пластического течения, т.е, повышают предел текучести стали;

2) повышенной склонностью стали к старению. При непрерывном охлаждении по способу-прототипу со скоростью 2-4 С(ч от температуры рекристаллизационного отжига 680-710 С до 630 С концентрация углерода в феррите остается неравновесной и превышает указанную для этой температуры величину 0,0180 мас.%, т.е. феррит стали пересыщен углеродом, После нерегламентированного охлаждения от 630 С до температуры распаковки рулонов 100-130 С, а затем до комнатной температуры концентрация углерода в феррите остается выше равновесной.. В результате этого индекс старения стали, оцениваемый по приросту предела текучести исходного образца после деформации растяжением (Е=6%) и отпуска при 100 С в течение 2ч, является значительным и составляет и 8,0-10,0 кгс/мм . Пог вышенная склонность стали к старению приводит к дополнительной отбраковке проката по несоответствию категориям

ВОСВ и ОСВ из-за высоких значений Б, а также вследствие образования линий сдвига при штамповке.

В результате выход проката категорий вытяжки ВОСВ и ОСВ для 52 исследованных опытных партий оказался довольно невысоким и составил 89%.

Целью изобретения является повышение выхода проката высших категорий вытяжки (ВОСВ и ОСВ) и снижение индекса старения.

Решение оставленной задачи за счеттого, что осуществляют выдержку стали при температуре рекристаллизацион ного отжига 680-710 С в течение 24-26 ч и охлаждение под нагревательным колпаком до 640-660 С с длительностью выдержки при этой температуре, составляющей 0,15-0,30 от длительности рекристаллизационного отжига при

680-710 С, а охлаждение от температуры выдержки 640-660 С ведут со скоростью 510 С/ч.

Способ термической обработки холоднокатаной малоуглеродистой листовой стали в колпаковых печах включает нагрев до температуры рекристаллизационного отжига 680-71ÎОС, выдержку при этой температуре и регламентированное охлаждение.

Отличие предлагаемого способа от прототи30 лаждают садку под нагревательным колпа40

5

25 па заключается в там, чта выдержку стали при температуре рекристаллизацианнага отжига 680-710 С производят в течение 2428 ч и осуществляют охлаждение под нагревательным колпаком от температуры рекристаллизационного отжига да 640660 С с выдержкой при этой температуре, длительность которой составляет 0,15-0,30 отдлительности рекристаллизационного ОТжига, а охлаждение от температуры выдержки 640-660 С ведут со скоростью 5-10 С/ч.

Анализ известных технических решений и предлагаемого способа сходных признаков не обнаружил. Следовательно. заявляемое техническое решение обладает существенными отличиями и новизной.

Предлагаемый способ осуществляют следующим образом.

На стенде колпаковой печи формуют стопу из 2-х или "-x рулонов, накрывают муфелем, заполняют падмуфельнае пространство защитным газом и устанавливают нагревательный колпак, Нагрев стопы холоднокатаных рулонов да температуры рекристаллизационного отжига 680-710 С ведут са скоростью 25-40 С/ч. Выдержку при этой температуре производят в течение

24-28ч в зависимости от массы садки, После завершения выдержки при 680-710 С охI<0M до 640-660 С и выдержива от при этой температуре в течение 3,6-9,0 ч. Последующее охлаждение ат температуры выдер>кки

640-660 С до температуры распаковки 100130 С ведут со скоростью 5-10 С/ч при снятом нагревательном колпаке.

Увеличение выхода проката высших категорий вытяжки и снижение индекса старения достигается за счет увеличения размера феррита и уменьшения степени пересыщения его углеродом.

Указанные эффекты достигаются благодаря введению выдержки стали при температуре 640-ббООС под нагревательным колпаком с согласованной длительностью, составляющей 0,15-0,30 от длител ьн ости рекристаллизационнаго отжига при 680710 С, и регламентированному охлаждению со скоростью 5-10 С/ч до температуры распаковки рулонов 100-180 С.

В ходе выдержки стали под нагревательным колпаком при 640-660 С происходит процесс выделения атомов углерода из феррита, уменьшение концентрации углерода в феррите до равновесной., образование мелкадисперсных частиц цементита и их последующая коагуляция до размеров

1,2-2,5 мкм; не препятству ащих развитию пластического течения в стали. Наряду с описанным процессом коагуляции выделив2003706 шихся мелкодисперсных частиц при 640660 С наблюдается коагуляция частиц цементита, сформировавшихся при рекристаллиэационном отжиге. Соотношение длительностей выдержек при 640-660 С и рекристаллизациОнном отжиге устанавливалось с учетом полного завершения получения зерна 6-8 балла при 680 710 С и определенной степени коагуляции частиц цементита разного происхождения при выдержке 640-660 С.

В случае частиц, выделившихся при выдержке 640-660 С, до размеров не менее

1,2-1,4 мкм для обеспечения пластического течения в феррите стали, а в случае частиц, сформировавшихся при рекристаллизационном отжиге при 680-710 С, не выше 2 балла по ГОСТ 5640-82 для предотвращения разрывов при штамповке деталей.

Увеличение размера зерна феррита, уменьшение концентрации растворенного в феррите углерода и применение регламентированного охлаждения со скоростью 510 C/÷ от температуры 640-660 С способствуют получению в стали низкого уров и я и редела текучести, соответствующего требованиям ГОСТ 9045-80 для категорий вытяжки БОСВ и 0СВ, и уменьшают ее склонность к старению.

Оптимальный температурный интервал

640-660 С, соотношение длительностей и абсолютную величину выдержек при этой температуре и температуре рекристаллизационного отжига 680-710 С, а также скорость охлаждения от температуры выдержки

640-660 С до температуры распаковки рулонов 100-130 С определили опытным путем.

Эксперименты проводили в колпаковых печах ЛПП НЛМК на холоднокатанай стали

08Ю толщиной 0,8 и 1,2 мм (обжатие при холодной прокатке соответственно 73,3 и

71 4%)

Химический состав стали приведен в табл.1.

Из данных табл.2 следует, что оптимальная длительность выдержки при рекристаллиэационном отжиге, обеспечивающая размер зерна феррита в пределах 6-8 балла, составляет 24-28 ч.

При длительности выдержки, меньшей

24 ч, в сталях формируется мелкозернистая структура, повышающая Бт (табл,2). При выдержке свыше 28 ч в результате развития вторичной рекристаллизации в сталях наблюдается неравномерная крупнозернистая структура с зернами 5,6 и в небольшом количестве (8-10 ) - 4 балла (табл.2), На поверхности сталей с такой структурой при штамповке образуются поверхностные де20 фекты - типа апельсиновая корка и линии сдвига (Чернова-Людерса), что приводит к полной отбраковке металла.

Эксперименты по выбору температурного интервала выдержки под нагревательным колпаком и ее длительности, а также по установлению оптимальной скорости регламентированного охлаждения под нагревательным колпаком производили на прокате толщиной 0,8 и 1,2 мм плавки N. 118 3003 (табл.1), Длительность выдержки при температуре рекристаллизационного от>кига устанавливалась равной 24,26 и 28 ч.

Температуру вь1держки под нагревательным колпаком устанавливали в интервале 630-670 С с длительностью, составляющей 0,07-0,36 от длительности рекристаллизационного отжига. Охлаждение от температур выдержки 630-670 С до температуры расплавки рулонов 100-130 С вели со скоростями 5-10 и 12-15 С/ч.

В табл,З приведены данные для проката, отжигавшегося в течение 26 ч. Согласно

25 данным табл,З требуемый для проката высших категорий вытяжки ВОСВ и ОСВ уровень предела текучести Ooг < 19-20 кгс/мм и низкий индекс старения hg 2-3 кгс/мм стали достигаются при температуг рах выдержки под нагревательным колпаком 640-660 С, когда длительность выдержки, составляет 0,15-0,30 от длительности рекристаллизационного отжига, и при скорости охлаждения от температур выдер35 жки, равной 5-10 С/ч, При температурах выдержки под нагревательным колпаком ниже

640 С и длительностях выдержки, меньших

0,15 от длительности рекристаллизационного отжига, образовавшиеся в феррите цементитные частицы иэ-за снижения диффузионной подвижности атомов углерода(при температурах выдержки ниже 640 С) и недостаточной степени развития процессов коагуляции (при уменьшении длительности выдержки) имеют очень высокую дисперсность (0,2-0,8 мкм), что приводит к дисперсному упрочнению феррита и повышению сг (табл.З). При температурах Bbtдержки выше 660 С и длительностях

50 выдержки, больших 0,30 от длительности рекристаллизационного отжига, сформировавшиеся при рекристаллизационном отжиге цементитные включения вследствие развития процессов коагуляции увеличива55 ются до размеров выше 2 балла, что недопустимо для проката категорий вытяжки

В0СВ и ОСВ (ГОСТ 9045-80) из-эа возможности образования разрывов и трещин при штамповке деталей (табл.З). При увеличении

2003706

10 скорости охлаждения от температур выдержки 630-670 С до 12-15 С/ч увеличивается степень пересыщения феррита углеродом и повышается склонность стали к старению, что обусловливает значительное повышение а до 20.4-21,4 кгс/мм и индексаста2 рения до ho - 4-6 кгс/мм при установленных, оптимальных интервале температур выдержки 640-660 С и соотношении 0,15-0,30 длительностей выдержек под нагревательным колпаком-и рекристаллизационного отжига (табл.3). При уменьшении скорости охлаждения до 2,0-2,5 С/ч существенного снижения индекса старения

Ьо не наблюдается, но очень значительно увеличивается (в 2-5 раз) длительность цикла охлаждения стали и тем самым снижается производительность колпаковых печей.

Аналогичные результаты, подтверждающие оптимальность установленного интервала температур выдержки 640-660 С под нагревательным колпаком, длительности.выдержки при 640-660 С, составля1ощей

0,15-0,30 от длительности рекристаллизационного отжига и скорости охлаждения 510 С/ч от 640-660 С, получены для холоднокатаного проката толщиной 0,8 и 1,2 мм пл. М 1183003 отжигавшегося при 680 и

700 С соответственно к указанным толщинам в. течение 24 и 28 ч.

П р и и е р. Сталь 08Ю выплавляют в кислородном конвертере и разливают вслябы на установке непрерывной разливки стали. После горячей прокатки непрерывнолитых слябов на стане 2000 нэ толщине 2,7 мм и травления производят холодную прокатку на йятиклетьевом стане

2030 на толщине 1,0, что соответствует обжатию 63%. Холоднокатаные рулоны транспортируют в термическое отделение, устанавливают на стенке колпаковых печей в 3-х-ярусные садки массой 70-75 т и подвергают колпаковому отжигу по режимам предлагаемого и известного способов.

В качестве защитной среды использовался защитный газ с содержанием водорода 4,5-5,0%, Дрессировку проката толщиной

5 1,0 мм осуществляли с обжатием 0,9-1,0%.

Данные по параметрам опробованных режимов и получен н ые резул ьтаты и ри ведены в табл.4.

Из данных табл.4 следует,.что обработ10 ка стали 08Ю по оптимальному режиму предлагаемого способа обеспечивает более благоприятный для проката высших категорий вытяжки (B0CB и ОСВ) размер зерна феррита, уровень предела текучести о и

15 низкий индекс старения по сравнению с обработкой по режиму способа-прототипа, Сравнительный анализ данных партий проката объемами по 1200 т, отожженных по известному и предлагаемому способам, по20 звол«л установить, что выход проката с уровнем предела текучести, соответствующим категориям вытяжки ВОСВ и ОСВ при обработке по известному способу, составил

90,4%,à при обработке по предлагаемому25 95 6%

Проведенный на ПО "АвтоВАЗ" анализ показал, что за период транспортировки опытных партий проката и подготовки к штамгговке (15 сут) прирост предела текуче30 сти проката, отожженного по известному способу, составил Ло= 3-4 кгс/мм, а для

2 проката, отожженного по предлагаемому способу, о 1,,0-1,5 кгс/мм2, Таким образом, использование предла35 гаемого способа позволяет существенно (на

5,2%) повысить выход листового проката из

ci àïè 08Ю высших категорий вытяжки и существенно снизить склонность стали к старению по сравнению с известным

40 способом-прототипом, (56) 1. Авторское свидетельство СССР

hb 1 183554, кл, С 21 D 9/48, 1983, Таблица 1

2003706

Таблица 2

Таблица 3

Длительность) выдержки под нагревательным колпаком

Размер цементитных

630

0,8

680

640

650

Толщина проката, мм

Температура рекристаллизационного отжига, С

Температура выдержки под нагревательным колпаком С

3

5

7

9

3

5

7

9

3

5

7

Отношение длительности выдержки под колпаком к длительности рекристаллизационного отжига

0,08

0,12

0,15

0,19

0,23

0,27

0,31

0,35

0,08

0,12

0,15

0,19

0,23

0,27

0,3!

0,35

0,08

0,12

0,15

0,19

0,23

0,27

0,31

0,35 выделивших-:„; ся при 630—

6700С, мкм

2003706

Продолжение табл.3

680

0,8

660

670

630

700

1,2

640

650

660

Толщина проката, мм

Температура рекристаллизационного отжига, С

Температура выдержки под нагревательным колпаком, С

Длительность выдержки под нагревательным колпаком

3

5

7

9

3

5

7

9

3

5

7

9

3

5

7

9

3

5 б

8

2

4

6

8

Отношение длительности выдержки под колпаком к длительности

peKpMCTBilflNэационного отжи Га

0,08

0,12

0,15

0,19

0,23

0,27

0,31

0,35

0,08

0,12

0,15

0,19

0,23

0,27

0,31

0,35

0,08

0,12

0,15

0,19

0,23

0,27

0,31

0,35

0,08

0,12

0,15

0,19

0,23

0,27

0,31

0,35

0,08

0,12

0,15

0,19

0,23

0,27

0,31

0,35

0,08

0,12

0,15

0,19

0,23

0,27

0.31

0,35

Размер цементитн ых части выделившихся при 630—

670 С, мкм

0,5

0,7

1,4

1,6

1,8

1,8

2,0

2,3

0,8

1,2

1,6

1,6

1,8

1,8

2,2

2,4

0,3

0,3

0,4

0,4

0,5

0,5

0,6

0,6

0,4

0,5

1,2

1,4

1,4

1,5

1,6

1,8

0.5

0,6

1,2

1,4

1,6

1,8

1,8

2,0

0,7

0,8

1,4

1,7

1,7

1,8

1,8

2.0

2003706

16

Продолжение табл.3

Температура рекристаллиэационного отжига, С

Температура выдержки под нагревательным колпаком,оС

Толщина про. ката,мм

Раэмер цементитных части

Длительность выдержки под нагревательным колпаком выделившихся пр 630670 С, мкм

670

1,2

700

3 -

5

7

0,08

0;12

0,15

0,19

0,23

0,27

0,31

0,35

0,8

1,3

1,5

1,6

1,8

1,8

1,0

2,1

Продолжение табл. 3

Предел текучести +, кгс/мм при скоростях охлаждения" от темпе т 630-670 С

Индекс старения о; кгс/мм при скоростях охлаждения от темпе а 630-670 С

5-10 С/ч 12-15 С/ч

5-1О С/ч

12-15 С/ч

0,8 .

Толщина про- Раэмер цеката, мм ментитных частиц с< ормировавшихся при

680ОС балл, по ГОСТ 564082

0

0

0 .0

0

0

0

1

1,5

2,5

0

1

1

1,5

2,5

20,5

20,8

20,5

20,3

20,2

20,2

20,4

20,6

20,8

20,4

20,0

18,8

18,6

18,6

18,5

18,4

20,4

20,2

19,8

18,9

18,6

18,6

18,5

18,1

21,8

21,8

21,7

21,4

21,4

21,5

21,6

21,8

21,8

21,6

21,4

21,3

21,2

20,8

20,6

20,6

21,4

21,2

20,8

20,6

20,5

20,5

20,4

20.4

Отношение длительности выдержки под колпаком к длительности рекристалли-. эационного отжига

7

6

6

6

6

3

3

2

5

2

2

9

8

8

9

6

5

8

6

5

17

2003706

Индекс старения о; кгсlмм и ри скоростях охлаждения от темпе а 630-670 С

Предел текучести сг, кгс/мм при скоростях охлажденияот темпе а 630 — 670 С

Размер цементитных частиц

Толщина проката, мм

12-15 C/÷

5 — 10 С/ч

5-10 С/ч

12 — 15 С/ч

7

5

5

6

4

0,8

1,2 сформировавшихся при

680 С балл, по ГОСТ 564082

0

1

1.5

1,5

2,5

1

2,5

2,5

3, 4

0

0

0

0

0

0

1

1,5

2,5

0

1

1

1,5

2,5

0

1

1,5

1,5

2,5

20,2

20,1

18,9

18,6

18,5

18,4

18,2

18,0

20,0

19,8

18,6

18,3 . 18,2

18,0

18,0

18,0

20,8

20,6

20;5

20,4

20,2

20,1

20,1

20,1

20,5

20,2

19,8 l8,8

18,5

18,8

18,8

18,7

20,3

20,2

19,8

18,8

18,6

18,5 .

18,5

18,4

20,2

20,2

19,6

18,7

18,4

18,4

18,4

18,4

21,2

21,2

20,8

20,5

20,4

20,4

20,4

20,3

20,5

20,0 9,8

19,8

19,8

19,6

19,6

19,5

21,5

21,4

21,2

21,0

21,0

20,8

20,8

20,8

21,4

21,4

21,1

21,0

21,0

20,8

20,7

20,7

21,2

21,2

21,1

21,0

21,0

20,8

20,7

20,6

21,0

21,0

20,8

20,8

20.7

20,7

20,6

20,6

Продолжение табл.3

43

2

2

3

2

2

9

7

6

6

6

4

3

3

6

3

2

2

5

3

2

2

9

8

7

8

7

6

5

7

5

5

7

5.

5

2003706

20

Продолжение табл,3

Общая масса садок,т

Па амет ы ежимов отжига

Способ

Количество садок, шт

Скорость нагрева до температуры рекристаллизационного отжига, С/ч

Предлагаемый

Известный

608

6К

0;25

592 от 640 С

Продолжение табл. 4

Таблица 4

Температура (числитель, С) и длительность (знаменатель, ч) рекристаллизацион ного отжига

Температура (числитель, С) выдержки под нагревательным колпаком и отношение длительности выдержки к длительности рекристаллизацион ного отжига

2003706 2

Составитель В.Макашов

Техред М.Моргентал Корректор Jl ðèëü

Редактор С.Кулакова

Заказ 3309

Тираж Подписное

НПО "Поиск" Роспатента

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101

Ф о р м у л а и з о б р е т е н и я температуре рекристаллизационного отжиСПОСОБ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ 1! - ra 680- 710 C осуществляют в течение 2428 ч и охлаждение под нагревательным

СТОЙ ЛИСТОВОЙ СТАЛИ В КОЛПАКО- колпаком до 640 - 660 С.с длительностью выдержки при этой температуре, составляBblX ПЕЧАХ, включающий нагре до тем- ющей 0 15 - 0 30 длительности рекристаллизационного атжига при 680 - 710 С. а охлаждение от 640 - 660 С ведут со скоро680 - 710 С, выдержку при этой температу- ре и регламентированное охлаждение, отстью 5- 10 град/ч. личаюшийся тем, что выдержку стали при