Способ получения алкилзамещенных оксиароматических соединений

 

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЛЮ-ШЗАМЕЩЕННЬК ОКСИАРОМАТИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИЙ общей формулы OR или СШм m 0-3; где h 1-3; или СН 3 , СИ,,, он RO R алкил Cg-Cgjj, путем вза1;модействия соответствующего оксиароматического соединения с алкилирующим агентом при нагревании в присутствии алюмосиликатного катализатора , отличающийся тем, что, с целью повьииения выхода целевых продуктов, селективности про§ цесса по моноалкилзамещенным и расширения ассортимента алкилируемых на (Л С одном катализаторе оксиароматических соединений, в процессе в качестве алкилирующего агента используют олефины Cg-Cjg и/или спирты , в качестве алюмосиликатного катализатора используют высококремнистый цеолитсодержащий катализатор состава, мас.%: Окись кремния Окись алюминия Окись титана или циркония Окись железа Окись кальция Окись калия или До 100, натрия причем соотношение окиси кремния и окиси алюминия составляет 5,9-60, а цеолитная фаза присутствует в количестве 5-35 мас.% и процесс алкилирования осуществляют при 150-230°С.

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИН

«91 П»

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ !М ABTOPCHOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ

R -Н или СНЗ

R =Н, СН, OH или

0,3 — 4,5

0,2-0,4

0,4-0,6 6

I или

OR где т =Π— 3;

h =1-3;

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (2! ) 3473431/23-04 (22) 21.07.82 (46) 07.10.84. Бюл. № 37 (72) M.À.Ìàðãóëèñ, С.П.Черных, 1О.Е.Анпилогов, Т.В.Алексеева, Е.Ф.Кузнецова и В.А.Гаврилов (53) 547.563.07(088.8) (56) 1. Авторское свидетельство СССР № 352868, кл. С 07 С 39/06, 1972.

2. Арешидзе Х.И., Бенашвили Е.М., Чхеидзе К.И. Алкилирование фенола пропиловыми спиртами в присутствии синтетических цеолитов. Сообщения

АН Грузинской ССР, 75, ¹ 2, 345 (1974).

3. Kumanotani J., Kuwada F., Takei К., Alkykation of catehol

with Alkohols. — J.Chem. Soc., Japan, 57, 543 (1954).

4. Патент Великобритании ¹ 1581428, кл. С 2 С, опублик. 1980.

5. Потоловский Л.А., Алкилирование фенола высокомолекулярными ot— олефинами. — Труды ВНИИНП, 19?О, вып. 13, с. 35 — 42 (прототип). (54)(57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЛКИЛЗАМЕЩЕННЫХ ОКСИАРОМАТИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИЙ общей формулы

3C5D С 07 С 39/06; С 07 С 39, 08;

С 07 С 39/12, С 07 С 39/16 ;

В О1 Х 29/06

Р, =алкил С -Сзо, путем взаимодействия соответствующего оксиароматического соединения с алкилирующим агентом при нагревании в присутствии алюмосиликатного катализатора, отличающийся тем, что, с целью повышения выхода целевых продуктов, селективности процесса по моноалкилзамещенным и рас- С ширения ассортимента алкилируемых на одном катализаторе оксиароматических соединений, в процессе в качестве алкилирующего агента используют олефи- С ны С С и/или спирты С С>о в ка честве алюмосиликатного катализатора используют высококремнистый цеолитсодержащий катализатор состава, мас.7.:

Окись кремния 76,4-92,5

Окись алюминия 1,54-19,3

Окись титана или циркония

Окись железа

Окись кальция

Окись калия или натрия До 100, причем соотношение окиси кремния и окиси алюминия составляет 5,9-60, а цеолитная фаза присутствует в количестве 5-35 мас.Е и процесс алкилирования осуществляют при 150-230 С.

1 l l 7296

Изобретение относится к усовершенствованному способу получения алкилэамещенных оксиароматичес.;их соединений, широко используемых в качестве термостабилизирующих приса док к маслам, топливам, полимерным материалам.

Известен ряд способов получения алкилзамещенных оксиароматических соединений путем алкилирования окси- 1О ароматических соединений олефинами и спиртами в присутствии неорганических гетерогенных катализаторов кислого характера.

Нзвестен способ получения алкилфенолов путем алкилирования фенола олефинами Сь-С 0 в присутствии цеолита типа У в декатированной кальцием и магнием катионных формах С содержанием связующего — окиси алюминия

18 вес.X. Процесс осуществляют при давлении 1 — 10 атм и 100-200 С. Выход целевых алкилфенолов составляет

70-80% (1) .

Известен способ получения алкип- 25 фенолов путем алкилирования фенола изопропиловым спиртом в паровой фазе в присутствии синтетического цеолита типа У в декатированной натрием HNa-форме. Процесс осуществляют при 270 С и объемной скорости реагентов 0,4 ч " . Выход целевых изопропилфенолов составляет 44% (2 3.

Известен также способ получения алкилпроизводных пирокатехина путем

$ его алкилирования спиртами в присутствии природного цеолита (кислые глины )при 190-200 С. В процессе используется 10 вес.Х катализатора. Выход целевых продуктов не указан 1 3 ).

Известен более общий способ прямого алкилирования оксиароматических соединений (резорцина, гидрохинона, крезолов) первичными алифатическими спиртами С -С в присутствии окиси алюминия, полученной гидролизом ал.коксидов алюминия, при 200-400 С и 20 атм. Реакцию осуществляют при непрерывном удалении воды. В случае алкилирования резорцина H --гексиловым спиртом конверсия резорцина .за 1О ч составляет 81,5% при селективности по 4-г ексилреэорцину 25, 5% 14;1.

Недостатками указанных способов являются низкая селективность по целевым моноалкилзамещенным оксиарома- 55 тическим сОединениям; сложное аппаратурное оформление процессов высокое давление и температура; невозможность получения алкилзамещенных продуктов иэ различных оксиароматических соединений с использованием одного катализатора.

Наиболее близким техническим решением к предлагаемому является способ получения алкилфенолов путем алкилирования фенола g -"олефинами С

И

С в присутствии синтетического

Ломосиликата (ВТУ-367-54) состава

Si0 82-86X, AC О> 11-13Х. Процесс осуществляют при 220 С и зквимолекуо лярном соотношении реагентов. Выход целевых моноалкилфенолов 75-78Х $5 ).

Недостатками известного способа являются невысокий выход целевых продуктов и невозможность использования в процессе иных исходных оксиароматических соединений.

Цель изобретения — повышение выхода целевых продуктов, селективности процесса по моноалкилзамещенным, а также расширение ассортимента алкилируемых на одном катализаторе оксиароматических соединений.

Поставленная цель достигается способом получения алкилзамещенных оксиароматических соединений общей формулы

E4Qf

М где rn =0-3;

tl =1 3

Р. =Н или СН, 1 =Н, СН " ОН или

С п.Не

TL0

Я =алкил С -Сз путем взаимодействйя соответствующего оксиароматического соединения с ю0 алкилирующим агентом — олефином С -С. и/или спиртом Cg-C> в присутствии алюмосиликатного катализатора — высококремнистого цеолитсодержащего алюмасиликата состава, мас.X:

Окись кремния 76,4-92,5

Окись алюминия 1,54-19,3

Окись титана или

0,3-4,5

0,2-0,4

0,4-0,6 циркония

Окись железа

Окись кальция

Окись калия или натрия До 100, причем соотношение окиси кремния и

11172 окиси алюминия составляет 5,9-60, а цеолитная фаза присутствует в количестве 5-35 мас.Х и процесс алкилирования ведут при 150-230 С.

Проведение процесса предлагаемым образом увеличивает общий выход по" лезных продуктов до 90%, а селективность по моноалкилзамещенным оксиароматическим соединениям — до 92%.

Указанные катализаторы и темпера- 10 турные условия обеспечивают определенную и повышенную в сравнении с известным селективность процесса (B среднем на 10%1.

Проведение процесса при более высоких температурах — выше 230 С, хотя и позволяет получить большую конверсию по исходному продукту, но селективность его именно по моноалкилзамещенным весьма низка. 20

Проведение процесса при температуре ниже 150 С нецелесообразно, так как реакция алкилирования практически не идет, Использование более широких фракций как олефинов, так и 25 спиртов расширяет ассортимент целевых продуктов.

Цеолитсодержащий катализатор готовят следующим образом.

Состав 1. К 2100 г 6Х-ного водноо

ro раствора силиката натрия при 70 С и перемешивании медленно добавляют

30%-ную серную кислоту до рН 5. Полученный гель, содержащий 60,8 r SiO>, выдерживают в течение 2 ч. Затем до— бавляют гидрогель, содержащий 5,9 r

А1 03 и 3,8 г каолина (810 — 45,2, Al 03 — 42,4Х, СаΠ— 0,8, TiO>О, 5%, Fe> О> — 0,4%, остальное — вода

После тщательного перемешивания и суспендирования в 1,5 л воды добавля40 ют 17,6 г цеолита. Полученную массу центрифугируют, сушат, формуют, прокаливают при 520ОС. После охлаждения обрабатывают 40Х-ной Н S04 в течение

6 ч, промывают водой до отсутствия ионов SO 4, сушат и прокаливают под вакуумом при 250 С в течение 3 ч.

Гидрогель алюминия готовят прибавляя концентрированную аммиачную воду к

300 мл, в которых растворено 19,8 г

А1 (80+)3 (считая на безводный продукт ). Алюмогель промывают водой до нейтральной реакции.

Цеолит готовят следующим образом.

К 480 мл б -ного раствора Na SiÎ 53 добавляют ЗО .-ную Н S04 при йеремешивании до рН 4,5, йоддерживая температуру 40-45 С. Затем фильтруют

96 4 и добавляют к гелю 250 мл 4 .— ного водного раствора Т1С1 . При 80 С нейтрализуют при перемешивании концентрированной аммиачной водой до рН 6,0. Суспензию фильтруют и 17,6 г полученного цеолита добавляют к ранее приготовленной алюмосиликатной матрице.

Получают катализатор следующего состава,Х: окись кремния 83,2, окись алюминия 8,6, окись титана 4,5; окись железа 0,4; окись кальция 0,4, окись натрия 2,9; соотношение Si02 .

Af 03 составляет 19,7, содержание цеолитной фазы — 22,0 ..

Состав 2. К )728 г б -ного водного раствора силиката натрия при 70 С и перемешивании медленно добавляют

ЗОХ-ную серную кислоту до рН 5 . Полученный гель, содержащий 52,2 r

SiO>, выдерживают в течение 2 ч.

Затем добавляют гидрогель, содержащий 0,36 г А 209 и 5, 1 г каолина. ($10 45,2%; А1 О 42,4Х; СаО 0,8 .;

Т102 О, 5 е О О, 4 ., остальное вода 1. После тщательного перемешивания и суспендирования в 1,5 л воды добавляют 28 r цеолита. Полученную массу центрифугируют, сушат, формуют, прокаливают при 520ОС, После охлаждения обрабатывают 40Х-ной

h SO в течение 6 ч, промывают водой до отсутствия ионов $0,сушат и про— каливают под вакуумом при 250 С в тео чение 3 ч. Гидрогель алюминия готовят прибавляя концентрированную аммиачную воду к 600 мл, в которых растворено 40,8 г Al<(SO+) > (считая на безводный продукт ). Алюмогель промывают водой до нейтральной реакции.

Цеолит готовят следующим образом.

К 1500 мл б .-ного раствора К SiO добавляют 30%.-ную Н 504 при йеремешивании до рН 4,5, йоддерживая температуру 40-45 С. Затем фильтруют и к гелю добавляют 110 мл 4% †но водного раствора ZrC1 . При 80 С нейтрализуют при перемешивании концентрированной аммиачной водой до рН 6,0.

Суспензию фильтруют и 28 г полученного цеолита добавляют к ранее приготовленной алюмосиликатной матрице.

Получают катализатор следующего состава,%: окись кремния 76,4, окись алюминия 19,3; окись циркония 0,5; окись железа 0,3; окись кальция 0,4; окись калия 3,1.

l l 1/296

Состав 3, К 2400 г 67.-ного водного раствора силиката натрия при

70 С и перемешивании медленно добавляют 30Х-ную серную кислоту до рН 5. Полученный гель, содержащий 5

70,8 r SiO>, выдерживают в течение

2 ч. Затем добавляют гидрогель, содержащий 5,9 г А0>О> и 3,8 г каолина (SiOZ 45,4% АР О 42,47 СаО

0,87., Т10 0,5Х; 1.=е О 0,4X, остальное — вода ). После тщательного перемешивания и суспендирования в 1,5 л воды добавляют 28,0 цеолита. Полученную массу центрифугируют, сушат, формуют, прокаливают при 520 С. После охлаждения обрабатывают 40Х-ной

HgSO B течение 6 ч, промывают водой до отсутствия ионов SO, сушат и прокаливают под вакуумом при

250 С в течение 3 ч. Гидрогель алюминия готовят прибавляя концентрированную аммиачную воду к 300 мл, в

:которых растворено 19,8 г А1 (801.) (считая на безводный продукт ). Алюмогель промывают водой до нейтральной реакции.

Цеолит готовят следующим образом.

К 740 мл 67-ного раствора Na.Si0 добавляют ЗОХ-ную Н 50+ при йереме.шивании до рН 4,5, поддерживая тем- 3{! пературу 40-45 С. Затем фильтруют и к гелю добавляют 100 мл 47-ного водного раствора ТАССО, При 80 С нейтрализуют при перемешивании концентрированной аммиачной водой до рИ

6,0. Суспензию фильтруют и 28 г полученного цеолита добавляют к ранее приготовленной алюмосиликатной матрице.

Получают катализатор следующего состава,Х: окись кремния 88,7, окись алюминия 7,5; окись титана 1,9, окись железа 0,2; окись кальция 0 3, окись натрия 1,4. Соотношение

SiO . A1 03 составляет 11,8; содержание цеолитной фазы — 35,0X..

Из приведенных методик видно каким образом достигаются необходимые соотношения SiO .А1 О, процентное содержание того или ийого окисла, а также цеолитной фазы. Влияние катали- затора на конверсию алкилируемого реагента и селективность образующегося продукта можно проследить на примере алкилирования с -нафтола H -до53 деценом см. таблицу

Продукты алкилирования отделяют от катализатора декантацией, катализатор используют однократно. Возможно и повторное использование катализатора, для чего необходимо промыть его растворителем, просушить и прогреть при 250-350 С.

Пример 1. Для работы исполь-. зуют высококремнистый цеолитный ката- лизатор состава,X: окись кремния

80,1, окись алюминия 13,8; окись титана 3,5, окись железа 0,4 окись кальция 0,4, окись натрия 1,8 соотношение SiO . А1 О равно 5,0; содержание цеолитной фазы — 35,07.

В трехгорлую колбу, снабженную мешалкой, термометром и обратным холодильником с насадкой Дина-Старка„ загружают 21 г катализатора, 23,8 г P— нафтола (0,2 моль!и 75,2 г(0,21 моль фракции высших спиртов Q Ñ состава, мас. X: Ñ -25; Сд21; Сд17; С -23 и СG -14.

Реакцию проводят прй 220 С в течение, 4 ч. Продукты реакции отделяют от катализатора и подвергают вакуумной дистилляции. После отгонки непрореагировавших спиртов, олефинов и р -нафтола получают основную фракцию целевого продукта (89 г! следующего состава: моноалкилнафтолы — 73,0 г с т.кин.

168 С/0,1 мм рт.ст.: диалкилнафтолы—

10,6 r с т.кип. 170-190ОС/0,1 мм рт.ст,; триалкилнафтолы — 5,4 г с т.кип. !

90-203 С/0,1 мм рт.ст.

Конверсия р -нафтола составляет

89,07, а суммарный выход моноалкилзамещенных р -нафтолов — 82,0Х, селективность по сумме моноалкилзамещенных р-нафтолов — 92,!X.

Пример 2. Для реакции берут катализатор следующего состава, .: окись алюминия 8,6 окись титана 4,5 окись железа 0,4; окись кремния 83,2, окись кальция 0,4, окись натрия 2,9, соотношение S102:А120 равно 9.71 катализатор содержит 32% цеолитной фазы, В колбу помещают 20,1 г катализатора, 45,6 г (0,2 моль) дифенилолпропана и 50,0 г (0,2) моль) фракции высших олефинов С е-С2б состава„ .мас. С е 55 О, С„-23,0 и Сго 22,0

Реакцию проводят при 210 С в течение, 5 ч. Выделение продуктов проводят также,как в примере I. Получают 84,2 алкилдифенилолпропана следующего состава: моноалкилдифенилолпропан—

67,4 r, светло-желтая жидкость с т,кип. 170-250 С/1,5 мм рт.ст.; диалкилднфенилолпропан - 7,3 г, свет" ло-желтая вязкая жидкость с т.кип.

1117296

250-295оС/1,5 мм рт.ст.; триалкилдифенилолпропан — 9,5 r, желтая вязкая жидкость с т.кип. 300 С/1,5 мм рт.ст.

Конверсия дифенилолпропана состав- 5 ляет 88,7Х, а выход моноалкилзамещенного дифенилолпропана -80,1Х, селективность по моноалкилзамещенному дифенилолпропану — 90,2Х.

Hp и м е р 3. В колбу помещают

15,8 r катализатора такого же состава, как в примере I, 32,4 г (0,3 моль) анизола и 46,8 r (0,3 моль)йдецилового спирта. Реакцию проводят

0 при 150 С в течение 6 ч. После ва- !5 куумной дистилляции получают 69,8 r продукта следующего состава: 0-дециланизол — 59,5 г, слегка желтая жидкость, с т.кип. 12)oC/1 мм рт.ст./ дидециланизолы — 5,7 г, желтая жид- (20 .кость с т.кип. 140-150 С/i мм рт.ст. нолидециланизолы — 4,6 г; светлокоричневая жидкость с т.кип. 164 С/1 мм рт.ст.

Конверсия анизола составляет 25

91,3Х, а выход целевых продуктов, преимущественно о -дециланизола—

85,2Х. Селективность по 0 -дециланизолу — 93,5Х.

П р и и е р 4. Для проведения реакции берут 19,0 г катализатора, содержащего 31,0Х цеолитной фазы, при соотношении Si0 :Al 0, равном

23,7, 33,0 г (0,3 моль) гйдрохинона и 64,8 r (0,3 моль)о(-октадецена.

Состав катализатора, : окись кремния 90,1; окись алюминия 3,8; окись циркония 0,3; окись железа 0,4, окись кальция 0,6; окись калия 4,8.

Реакцию проводят при 200 С в течение

4,5 ч. Реакционную массу разгоняют в вакууме. После отделения непрореагировавших продуктов получают 87,1 г алкилгидрохинонов следующего состава : монооктодецилгидрохиион - 68,8 г,жидкость с т.кип.170-172 С/1 мм рт.ст.; о, 45 диоктадецилгидрохиноны — 7,6 r, жидкость с т.кип. 190-200 С/! мм рт.ст. кубовый остаток — 11 24 г, вязкая жидкость с т.кип, 200-216 C/! мм рт. ст.

Конверсия гидрохинона составляет

93,2, а суммарный выход моно- и диалкилгидрохинонов — 8?,1X. Анализ продуктов по примерам 1-4 проводят методами ЯМР-, ИК-спектроскопии и жидкостной хроматографией.

Пример 5. Для проведения реакции берут 20,8 r катализатора тако-.

ro же состава, как в примере 4, 33,0 r (0,3 моль) резорцина и 69,3 г (0,3 моль) фракции высших жирных спиртов С46-С18состава,X: С16 60,6

С1з — 30,3. Реакцию проводят при

195 С в течение 5 ч. Получают 88,9 г продукта следующего состава: моноалкилзамещенные резорцина — 74,1 г, о светлая жидкость с т.кип. 174-!81 С/

1 мм рт.ст.; диалкилэамещенные резорцина — 10,2 г, желтоватая жидкость с т.кип. 185-192 С/1 мм рт.ст.; триалкилзамещенные резорцина — 4,6 г, .o вязкая жидкость с т.кнц. 200-213 С/

l мм рт.ст.

Конверсия реэорцина составляет

88,67, а выход продуктов моноалкилирования -. 83,47, селективность по моноалкилзамещенным резорцинам 93,77.

Анализ проводят так же, как в примере 4.

Пример 6. В колбу помещают

40,7 г (0,38 моль) пирокатехина, 83,1 г (0,37 моль ) о!.-гексадецена и 24,1 r катализатора такого же состава, как в примере 4. Реакцию проводят при 200 С в течение 4,5 ч. Выделяют 93,6 г целевого продукта следующего состава: моногексадецилпнрокатехин — 65,5 г, светлая жидкость с т.кип. 132-140 С/1 мм рт.ст.; смесь дигексадецилпирокатехинов

5,16 г, желтая жидкость с т.кип.

160-178 С/! мм рт.ст.

Конверсия пирокатехина составляет

82,7Х, а суммарный выход продукта алкилирования — 75,67..

Пример 7. В колбу помещают

12,3 г катализатора, такого же состава,.как в примере 1, но содержаще-. го 5,87. цеолитной фазы, при соотношен и Бдоа:А1203, равном 5,8. 37,2 г (0,63 моль) гваякола и 30 r (0,3 моль ) н-гексилового спирта. Реакцию проводят при 155 С в течение о

3 ч. После разгонкн в вакууме получают 56,3 r продукта, который представляет собой преимущественно моногексилгваякол с т.кип. 93 С/l мм рт.ст.

Конверсия гваякола 89,1Х, а суммарный выход продуктов алкнлирования — 70,97.

Пример 8. В колбу помещают 10,4 r катализатора такого же состава, как в примере 2, 28,8 г (0,2 моль) о -нафтола и 23,2 r (0,2 моль) н -додецена. Реакцию проводят при 200 С в течение 5 ч. После

1117296 10

1О !

4!) . отделения непрореагировавших продук-, тов путем вакуумной раэгонки получают 54,6 г алкилированного g-нафтола следующего состава: додецилЫ-нафтол — 39,3 г †светл жидкость с т.кип. 121-123 С/1 мм.рт.ст.; дидодецил-о нафтолы — 2,4 г, желтоватая жидкость с т.кип. 130-143 С/

1 мм рт.ст.; смесь продуктов полиалкилирования — 1,5 r, вязкая жидкость с т.кип. 150-161 С/1 MM рт.ст.

Конверсия Й-нафтола составляет

87,7%, выход додецил-о -нафтола

72,0%, селективность по додецил-<& нафтолу — 827, а суммарный выход алкилнафтолов — 79,1%.

Пример 9. В колбу помещают

14,3 r катализатора такого же состава, как в примере 1, 27,06 г (0,25 моль ) n -крезола и 31,0 r (0,25 моль) с(-нонена. Реакцию проводят при 180 С в течение 4 ч. После вакуумной разгонки получают 53,7 г продукта следующего состава: нонилкрезол — 34,9 г, светлая жидкость с т.кип. 220-230 С/

1 мм рт.ст.; динонилкрезолы — 3,1 г, слабо-желтая жидкость с т.кин. 230242 С/1 мм.рт.ст.

Конверсия и --креэола составляет

84,17., выход нонилкрезола — 65,0%, а суммарный выход продуктов алкилирования — 70,87..

Пример 10. В колбу помещают

23,8 r (0,2 моль ) p -íàôòoëà, 44,8 г (0,2 моль) 0(-гексадецена и 14,6 г катализатора такого же состава, как в примере I. Реакцию проводят при

230 С в течение 1 ч.

Конверсия 8 -нафтола составляет

72%, выход фракции моногексадецилнафтолов с т.кип. 130-132 С/1 мм рт.ст. 42,8 r (64,0%), а селективЪ ность по моногексадецилнафтолам—

89,0%. Анализ продукта проводят методами, описанными в примере 1.

Пример 11. Для работы ис.пользуют цеолитный катализатор состава,%: окись кремния 92,5; окись алюминия 1,54, окись титана 1;4, окись железа 0,2; окись кальция О,б; окись натрия 3,7; при соотношении SiOy. А1 0, равном 60, содержащий 5,07. цеолитной фазы. B колбу помещают

10,3 г катализатора, 28,8 r (0,2 моль ) g -нафтола и 23,2 г (0,2 моль )

Н -додецена. Реакцию проводят при

200 С в течение 5 ч. После отделения непрореагировавших продуктов иолучают 49,1 г продуктов алкилиронания.

Конверсия o(-нафтола составляет

81,6%, выход монододецил-o(-нафтола65,3%, суммарный выход алкилнафтолов

71,2%, а селективность по монододецил-с -нафтолам — 80,27.. Свойства алкилнафтолов приведены в примере 8.

Пример 12. Для работы используют цеолитный катализатор состава,%: окись кремния 74,4, окись алюминия 19,3 ; окись циркония 0,5; окись делеза 0,2 окись кальция 0,6 окись калия 3,0 при соотношении SiO

А1 О, равном 24,6, содержащий 357 цеолитной фазы. В колбу помещают

23,8 г (0,2 моль ) p -нафтола, 44,8 г (0,2 моль)pl. — гексадецена и 14,6 г катализатора. Реакцию проводят при

220 С в течение 4 ч.

Конверсия 8 --нафтола составляет

84,8%, выход моногексадецилнафтолов47,0 г (70,3%), а селективность по моногексадецилнафтолам — 89,07.

Свойства моногексадецилнафтола приве! дены в примере 10.

Пример 13. Для работы используют цеалитный катализатор такого же состава, как в примере 12. В колбу помещают 10,3 г катализатора, 28,8 г (0,2 моль )с(-нафтола и 23,2 г (0,2 моль) н -додецена. Реакцию про" водят при 200 С в течение 5 ч. Выдео ление продуктов и их свойства описаны в примере 8.

Конверсия с -нафтола составляет

79,87, выход манододецил-с ;нафтола—

41 r (61,27 ), а селективность по монододецил-с -нафтолу — 76,87..

Пример 14. Реакцию проводят согласно примеру 10, но при 240 С.

Конверсия )3 -нафтола составляет 80,1%, суммарный выход фракции моногексадецилнафтолов — 32,8 г (49%), а селективность по моногексадецилнафтолам61Х.

Пример 15. Реакцию проводят согласно примеру 10, но при 140 С.

После отгонки в вакууме непрореагировавших исходных компонентов обна- руживают лишь незначительные количества целевых продуктов.

Конверсия р -нафтола составляет

4,8%.

Пример 16. Для работы используют высококремнистый катализатор такого же состава, как в примере 1. В колбу загружают 22,2 r (0,2 моль ) фракции высших олефинов состава,X: С - 24,8; С вЂ” 21,2, СМ 23 1. С2в 17,0, Сзь 13,9, 1117296

23,8 г (0,2 моль J -нафтола и

20,3 r катализатора. Реакцию проводят при 220 С в течение 4 ч.

Процесс выделения продуктов и их свойства описаны в примере 1. 5

Конверсия /3 -нафтола составляет 90Х. Суммарный выход моноалкилзамещенных р -нафтолов составляет

85,0Х, а селективность по моноалкилзамещенным р -нафтолам — 94,5Х.

П р и и е р 17. Для работы используют такой же катализатор, как в примере 1. В колбу загружают

47,6 r (,0,4 моль) -нафтола и 140 r (0,4 моль) фракции высших спиртов 15 и олефинов, получаемых в производстве высших жирных спиртов, следующего состава,X: высшие жирные спирты С -С -67," высшие олефины С -С "

32, примеси высших парафинов 1Х. 20

Реакцию проводят при 220 С в течение

4 ч. Процесс выделения продуктов и их свойства описаны в примере 1.

Конверсия р -нафтола составляет

85Х, суммарный выход моноалкилэаме- 25 щенных ф -нафтолов 79,1Х, а селективность по моноалкилзамещенным р -нафтолам — 93X .

Использование изобретения по сравнению с известными способами обеспечивает увеличение выхода продуктов моноалкилирования, обладающих наиболее ценными свойствами, в среднем на 10-12Х, За счет использования бо- . лее широкого состава как по олефинам, так и по спиртам достигается расширение ассортимента получаемых продуктов. Кроме того, предлагаемый способ позволяет проводить алкилирование как с низшими, так и высшими спиртами, олефинами, чего невозможно

40 достичь с помощью известных способов.

Состав катализаог тора, мас.ь окись кремния 83,2

92,5 76,4 окись алюми8,6 1,54 19,3 ния окись титана 4,5

1,4 окись циркония

0,5 окись железа

0,4 0,2

0,2

О,б окись кальция 0,4 0,6

3,76 окись натрия 2,9

3,0 окись калия

Отношение окиси кремния и окиси алюминия

9,7 60,0 24,6

Содержание цеолитной фазы, мас.X

22,0 5,0 35 0

Выход монододецилальфацил-альфа-нафтола,мас.Х

72,0 71,2 61,2

Селективность по монододецилальфа-нафтолу,X

82,0 80,2 76,8

Конверсия по альфа-нафтолу,X

87,7 81,6 79,8

Заказ 7145/16 Тираж 409 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул. Проектная, 4

Составитель Г.Никифоров

Редактор Н.Егорова Техред И,Астanom Корректор М.Максимишинец