Способ получения эластичных волокон

 

. !»

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ пц 430558

Союз Советских

Социалистических

Республик

К ПАТЕНТУ (61) Зависимый от патента (51) М. Кл. D Olf 9/00 (22) Заявлено 30.12.69 (21) 1401508/23-5 (32) Приоритет 30.12.68 (31). 181949;

14.10.69 6935210 (33) Франция

Опубликовано 30.05.74. Бюллетень № 20

Государственный комитет

Совета Министров СССР ао делам изооретений и открытий (53) УДК 677.499(088.8) Дата опубликования описания 25.11.74 (72) Авторы изобретения

Иностр анцы

Поль Кушу и Винсен Рошина (Франция) Иностранная фирма

«Родиасета, С. А.» (Франция) (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЭЛАСТИЧНЫХ ВОЛОКОН

_#_o $ ;o $z

Известен способ получения эластичных волокон формованием при комнатной температуре смеси диорганополисилоксана, наполнителя и вулканизующего агента и термической обработкой сформованных волокон.

С целью улучшения свойств волокон (сопротивление разрыву более 1,25 разр. км и относительное удлинение менее 300%) предложено использовать диорганополисилоксан общей формулы где R — углеводородные радикалы, из которых

60 — 99,8% алкильных, 0,03 — 2% винил ьных, остальные — различные углеводородные одновалентные радикалы;

R — », >R3 п = 2000 †200, и сформованные волокна подвергают вытягиванию до и после термической о бр а ботки.

Предпочтительно вытягивание до термообработки проводить при комнатной температуре и с коэффициентом вытягивания 1 — 1,5, а после термообработки также при комнатной температуре, но с коэффициентом вытягивания 1 — 4.

Пример 1. Используют состав, образованный из:

5 1000 частей диорганополисилоксана с вязкостью 250000 пуаз при 25 С, включающего

99,77% групп диметилсилокси и 0,23% групп метилвинилсилокси, концы цепи блокированы группами триметилсилокси;

1о 425 частей двуокиси кремния от сжигания, с большой удельной поверхностью, обработанной октаметилциклотетрасилоксаном;

18 частей каталитического состава в форме пасты, полученного смешиванием в равных

15 количествах перекиси 2,4-дихлорбензоила и а,в — бис - (триметилсилокси) - диметилполисилоксанового масла, с вязкостью 10 пуаз при

25 С;

15 частей пластификатора, образованного

20 а,(0 - дигидроксидиметилполисилоксановым маслом с вязкостью 0,4 пуаз при 25 С.

После прохождения этого состава через смеситель с двумя бегунами полученную однородную смесь подают в экструзионную ма25 шину, откуда она направляется через дозировочный насос в фильеру с круглым очком диаметром 0,3 мм, линейная скорость экструзии составляет 7,8 м/мин. Полученная нить проходит вокруг валиков, делая три витка.

30 Эти валики вращаются с окружной скоростью

430558

10 м/мин, что дает нити первую вытяжку с коэффициентом 1,26. Они нагреваются до температуры 235 С. Время контакта между нитью и этими валиками, диаметр которых

147 мм, составляет приблизительно 8 сок.

После оставления валиков нить проходит вокруг других валиков, делая пять витков.

Эти валики вращаются с окружной скоростью

30 м/мин, что дает нити вторую вытяжку с коэффициентом 3. Они нагреваются до температуры 235 С, чтобы обеспечить более легкое сматывание нити. Время контакта между нитью и валиками, которые имеют такой жс диаметр, как и первые, приблизительно 5 сек.

После оставления валиков нить наматывается на держатель с линейной скоростью

30 м/мин. Общий коэффициент вытяжки нити после намотки составляет 3,8.

Полученная таким путем нить имеет титр

650 д. текс, относительное удлинение 480 /о и сопротивление в километрах разрыву 1,29, что соответствует прочности 151 кг/см .

Пример 2. Используют состав, образованный из:

1 000 частей диорганополисилоксана с вязкостью, равной 500000 пуаз при 25 С, и состоящего из 87,0О/, групп диметилсилокси, 12,8 /о групп дифенилсилокси и 0,2 /о групп метилвинилсилокси, концы цепи блокируются группами триметилсилокси;

410 частей такой же двуокиси кремния, какая использовалась в примере 1;

18 частей такого же каталитического состава, как состав, использованный в примере 1;

25 частей такого же пластификатора, как пластификатор, использованный в примере 1.

Этот состав превращается согласно способу, описанному в примере 1, используя такое же устройство. Экструзия осуществляется через фильеру, содержащую одно круглое очко диаметром 0,3 мм. Линейная скорость экструзии составляет 5 м/мин.

Первые валики нагреваются до 235 С, они тащат нить с линейной скоростью 6,2 м/мин, что дает ей первую вытяжку с коэффициентом 1,24. Время контакта между нитью и этими валиками составляет приблизительно

13 сек.

Вторые валики, нагреваемые до 180 С, тащат нить с линейной скоростью 19 м/мин, что дает ей вторую вытяжку с коэффициентом 3,1.

Время контакта между нитью и этими валиками составляет приблизительно 9 секунд, Линейная скорость намотки 19 м/мин. Общий коэффициент вытяжки нити после намотки составляет 3,8.

Полученная пить имеет титр 670 д. текс, относительное удлинение 608 /о, сопротивление в километрах разрыву 1,44, что соответствует прочности 168 кг/см -.

П р и м ер 3. Используют состав, образованный из:

I 000 частей диорганополисилоксана с вязкостью 50000 пуаз при 25 С, состоящего из

4

99,77 /о групп диметилсилокси и 0,23/о групп метилвинилсилокси, концы цепи блокируются группами диметилвинилсилокси;

510 частей двуокиси кремния от сжигания с большой удельной поверхностью, 28 частей каталитического состава в форме пасты, полученной смешиванием равных количеств перекиси 2,4-дихлорбензоила и а,о-бис(триметилсилокси) - диметилполисилоксанового масла с вязкостью, равной 0,4 пуаз при

25îC

17,5 частей пластифпкатора, образованного тстраметил этилендиоксидиметилсиланом;

7,5 частей октоата железа.

Этот состав превращается в нить при помощи устройства, описанного в примсре 1. Экструзия осуществляется через фильеру, имеющую одно круглое очко диаметром 0,15 мм; линейная скорость экструзии составляет

5,4 м/мин; первые валики, нагреваемые до

215 С, тащат нить с линейной скоростью

7 м/мин, что дает ей первую вытяжку с коэффициентом 1,3. Время контакта между нитью и этими валиками составляет приблизительно 4 сок. Вторые валики нагреваются до

200 С и тащат нить с линейной скоростью

10 и/мин, что дает ей вторую вытяжку с коэффициентом 1,4. Время контакта между нитью и этими валиками составляет приблизительно 1 мин 30 сек. Линейная скорость намотки 8,5 м/мин. Общий коэффициент вытяжки нити после намотки составляет 1,6.

Затем нить в течение 24 час пребывает в сушильном шкафу при 200 С. Эта нить имеет тито 103 д. текс, относительное удлинение

445%, сопротивление 1,3 разр. км, что соответствует прочности 153 кг/см .

Пример 4. Используют состав, образованный из:

1000 частей диорганополисилоксана с вязкостью 60000 пуаз при 25 С и составленного из 79,77 /о групп диметилсилокси, 20 /О групп метилэтилсилокси и 0,23 групп метилвинилсилокси, концы цепи блокируются группами винилдиметилсилила;

470 частей двуокиси кремния от сжигания с большой удельной поверхностью;

30 частей такого же каталитического состава, как в примере 1;

17,5 частей такого же пластификатора, как в примере 1;

7,5 частей октоата железа.

Этот состав превращается при помощи устройства и способа, описанного в примере 1.

Линейная скорость экструзии составляет

3,6 м/мин. Первые валики, нагреваемые до

175 С, тащат нить с линейной скоростью

5 м/мин, что дает сй первую вытяжку с коэффициентом 1,4. Время контакта между нитью и этими валиками составляет 4 сек.

Вторые валики нагреваются до 195 С и тащат нить с линейной скоростью 10 м/мин, что дает ей вторую вытяжку с коэффициентом 2.

Время контакта между нитью и этими валиками приблизительно 70 сек, Линейная ско430Ш

P О- -@О-t-P

Составитель В. Айзикович

Редактор Л. Герасимова Техред Н. Куклина

Корректор Л. Орлова

Заказ 2851/17 Изд. М 1715 Тираж 506 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

Москва, 5К-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2

5 рость намотки составляет 8 м/мин. Общий:коэффициенг вытяжки после намотки 2,2.

Эта нить имеет титр 75 д. текс, относительное удлинение 425% и сопротивление в километрах разрыву 1,б.

Пример 5. Используют состав, образованный из:

1 000 частей диорганополисилоксана с вязкостью, равной 200000 пуаз при 25 С и составленного из 84,77 /о групп диметилсилокси, 150 груш1 метилфенилсилокси и 0,23 /о групп метилвинилсилокси, концы цепи блокируются группами триметилсилила;

450 частей двуокиси кремния от сжигания с удельной поверхностью, равной 300 м2/г;

30 частей такого же каталитического состава, как в примере 3;

17,5 частей такого же пластификатора, как в примере 3;

7,5 частей октоата железа.

Этот состав подвергался экструзии через такую же фильеру, как в примере 3. Филамент, выходящий из этой фильеры, подвергался такой же последовательности обработок, как описанная в примере 4.

Эта нить имеет титр 195 д. текс, относительное удлинение 4200 и сопротивление в километрах разрыву, равное 1,3.

П р едм ет изобретения

1. Способ получения эластичных волокон формованием при комнатной температуре смеси диорганополисилоксана, наполнителя и вулканизующего агента и термической обработкой сформованных волокон, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью улучшения свойств

5 волокон, используют диорганополисилоксан общей формулы где R — углеводородные радикалы, из которых:

15 бΠ— 99,8% алкильных, 0,03 — 2% BHHHJIbHbIX, остальные — различные углеводородные одновалентные радикалы;

20 R — Н> $1Я31

n = 2000 †200, и сформованные волокна подвергают вытягиванию до и после термической обработки.

25 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что вытягивание до термической обработки проводят при комнатной температуре с коэф фициентом вытягивания 1 — 1,5.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем.

50 что вытягивание после термической обработки проводят при комнатной температуре с коэффициентом вытягивания 1 — 4.