Способ изготовления трубчатых изделий
Союз Советскик
Социалистически к
Республик
ОЛ ИСАНИЕ
ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ «>975417 (6I ) Дополнительное к авт. свид-ву (22) За в о 13. 02. 81 (21) 3248065/29-33 с присоединением заявки М (51)М. Кл.
В 28 В 21/36 зооудеротееиный комитет
СССР ео делам изобретений и открытий (23) Приоритет о
Опубликовано 23. 11. 82. Бюллетень И 43 (53) УДК 621. 643..255(088.8) Дата опубликования описания 23. 11.82
A. Ë. Ционский, В. Г. Батраков, В.А. Хрипунов, О.А. Продоус и В.В. Пирожников
° (72) Автори изобретения
/
1 с . -«Ф
Научно-исследовательский институт бетона и железобетона
Госстроя СССР (71) Заявитель (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТРУБЧАТЫХ ИЗДЕЛИЙ
Изобретение относится к изготов.лению трубчатых иэделий и может быть использовано при производстве труб гидропрессованием.
Известен способ изготовления трубчатых иэделий, включающий приготовление бетонной смеси, ее укладку в форму, термообработку и гидропрессование (1 ).
Недостатком .известного способа является получение труб с низким качеством внутренней поверхности, которая характеризуется большой шероховатостью и .создает высокое гидравлическое сопротивление при перекачивании по трубопроводу жидкостей.
Цель изобретения — повышение качества внутренней поверхности изделия эа счет уменьшения ее шероховатости, го
Поставленная цель достигается тем, что согласно способу изготовления трубчатых изделий, включающему приготовление бетонной смеси, ее укладку в форму, термообработку и гидропрессование, в процессе приготовления бетонной смеси в нее вводят пластификатор в количестве 0,2- 1 от массы цемента, а гидропрессование осуществляют через 0,5- 1,5 ч после начала термообработки.
Предлагаемый способ изготовления трубчатых изделий осуществляют следующим образом.
Наружную форму, состоящую из отдельных секций, очищают от остатков бетона, секции соединяют между собой болтами, оснащенными комплектами тарельчатых пружин.
Далее продольные разьемы наружной формы с внутренней стороны проклеивают клейкой лентой, смазывают внутреннюю поверхность формы смазкой и монтируют на форму калибрующее и верхнее анкерное кольцо. Затем в форму устанавливают спиральный каркас и стержни продольной арматуры, смонтированО. К,, см
Выде ржка перед прессованием, мин
Параметры шероховатости внутренней поверхности труб
Суперпласт, к г/i
Цебень
Вода
Песок
Цемент m мм от массы цемента с
550 440 1200,5 215 0,55/0,1 2
550 660 990 209,5 1 1 /0,2 6
4,0
6,2
50
6,5
990 195,5 3,85/0,7 15
550 660
550 660 990 185 5,5/1 27
7,0
46
6,8
195 3, 85/07 16
550 1650
3 97541 ные на нижнем анкерном кольце. Далее заправляют в пазы верхнего анкерного кольца стержни арматуры и напрягают их по одному до величины, равной
0,653 от предела прочности проволоки.
После этого наружную форму монтируют на сердечник, фиксируют их положение относительно друг друга центрирующим кольцо и устанавливают на пост укладки бетонной смеси.
Одновременно приготавливают бетонную смесь. Вместе с водой затворения вводят 30-401-ный раствор пластификатора, представляющего собой сульфирбванный нафталиноформальдегидный оли- 1s гомер, включающий также карбоциклический сульфированный продукт и сульфат натрия. Пластификатор вводят в количестве 0,2- 1 i от массы цемента.
21ц
Пластифицированную бетонную смесь любым из известных способов укладывают в форму.
После окончания формования снимают центрирующее кольцо и устанавливают уплотнительное кольцо, которое струбцинами крепят к сердечнику формы.
Далее форму устанавливают на пост опрессовки и термообработки, открывают подачу пара и производят термообработку трубы. Через 0,5- 1,5 ч1 после начала термообработки производят гидропрессование трубы, при этом в течение всего времени термообработки поддерживают постоянное опрессовочное давление.
По окончании тепловой обработки осуществляют спуск опрессовочного давСостав бетонной смеси, кг
7 4 ления, распалубку трубы, расточку на специальном станке внутреннего диаметра раструбной части трубы до требуемых размеров и испытание трубы внутренним гидравлическим давлением на водонепроницаемость. Затем трубу вывозят на склад готовой продукции.
В таблице приведены примеры конкретного осуществления предлагаемого способа формования трубчатых изделий и результаты испытаний.
Параметры Rа и 5ь согласно ГОСТ
2789-73 являются стандартом для оценки шероховатости поверхности и приняты для установления функциональной зависимости между гидравлическим сопротивлением труб и неровностью их внутренней поверхности.
Для серийных труб Rð 90 мкм, S <
4 мм, а для труб по предлагаемому способу R = 45-50 мкм, 5„,=6,5-7 мм.
По расчетам уменьшение параметра шероховатости В на 35-453 при „, <
46 мм уменьшает гидравлические сопротивления на 20-253, что соответственно ведет к увеличению пропускной способности трубы и позволяет уменьшить их диаметр на один сортамент.
При этом экономия электроэнергии при перекачке воды составляет 50000 кВт/ч в год на один километр трубопровода диаметром 1000 мм.
Экономия на 1 км трубопровода от уменьшения диаметра труб с 900 на
800 мм при сохранении пропускной способности составит для труб первого класса 7700 руб., а для труб второго класса 6900 руб.
975417 Продолжение таблицы
О. К., см
Состав бетонной смеси, кг
Параметры шероховатости внутренней поверхности труб
Щебень
Вода
Цемент
Песок
Суперпласт, кг/4 от масSm) мм сы цемента
550 1650 - 185 5,5/1,0 26 90 45 7,0
550 1650 - 183 6,0/1,1 27 90 45
7,0
П р и м е ч а н и е: Вс,- среднее арифметическое отклонение профиля - интегральная характеристика, характеризующая высоту неровностей, S средний шаг неровностей. формула изобретения
Источники информации, принятые во внимание при экспертизе
1. Авторское свидетельство СССР
N 618288, кл, В 28 В 21/36, 1977
Составитель В. Чайков
Техред M.Íàäü КорректорГ. Решетник
Редактор В. Лазаренко
Тираж 604 Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета СССР ло делам изобретений и открытий
113035, Иосква, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5
Заказ 8899/24
Филиал ППП "ПатенТ", г. Ужгород, ул. Проектная, 4
Способ изготовления трубчатых изделий, включающий приготовление бетонной смеси, ее укладку в форму, термо- д обработку и гидропрессование, о т— л и ч а ю шийся тем, что, с целью повышения качества внутренней поверхности изделия эа счет уменьшения ее шероховатости, в процессе приготовле- 3g
Выдержка перед прессованием, мин ния бетонной смеси в нее вводят пластификатор в количестве 0,2- 14 от массы цемента, а гидропрессование осуществляют через 0,5- 1,5 ч после наМала термообработки.
