Способ очистки сыворотки от белков при производстве молочного сахара

 

Изобретение относится к молочной промышленности и может быть использовано при производстве молочного сахара-сырца из подсырной сыворотки. Целью изобретения является сокращение энергозатрат на процесс и снижение потерь готового продукта. Подсырную сыворотку после подогрева подкисляют мелассой, полученной при производстве молочного сахара-сырца. В процессе подкисления в сыворотку вводят ацетилированный моноглицирид дистилированный в количестве 0,001-0,01% от массы сыворотки. После подкисления сыворотку подвергают раскислению до 15-20°Т путем введения в нее мелассы, полученной при рафинировании молочного сахара. Далее осажденные сывороточные белки подвергают удалению, а очищенную сыворотку - сгущению и дальнейшей переработке.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н ABTOPCHOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 4283789/31-13 (22) 13.07.87 (46) 15,08.90. Бюл. № 30 (71) Ставропольский политехнический институт (72) А. Г. Храмцов, Г. С. Варданян, В. В. Рохмистров, Л. Н. Полтавцева, Г. А. Саканян и В. К. Пазов (53) 637.127.2 (088.8) (56) Храмцов А. Г. Молочный сахар. — М., Пищевая промышленность, 1972, с. 192.

Сборник технологических конструкций по производству молочного сахара. М.:

Минмясомолпром СССР, 1980, с. 360.

Изобретение относится к молочной промышленности и может быть использова но при производстве молочного сахара-сырца из подсырной сыворотки.

Цель способа — сокращение энергозатрат на процесс и снижение потерь готового продукта.

Способ очистки сыворотки от белков при производстве молочного сахара заключается в следующем. Подсырную сыворотку подогре. вают до 70 — 75 С и подают в ванну для отваривания альбумина. Затем вносят мелассу молочного сахара-сырца до достижения кислотности смеси 30 — 35 Т. Одновременно с мелассой сахара-сырца вносят ацетилированный моноглицерид дистиллированный в количестве 0,001 — 0,010 0 от массы сыворотки

„.30„„1584877 А (51)5 А 23 С 21/00, С 13 К 5/00

2 (54) СПОСОБ ОЧИСТКИ СЫВОРОТКИ

ОТ БЕЛКОВ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ МОЛОЧНОГО САХАРА (57) Изобретение относится к молочной промышленности и может быть использовано при производстве молочного сахара-сырца из под сырной сыворотки. Целью изобретения является сокращение энергозатрат на процесс и снижение потерь готового продукта. Подсырную сыворотку после подогрева подкисляют мелассой, полученной при производстве молочного сахара-сырца. В процессе подкисления в сыворотку вводят ацетилированный моноглицирид дистилированный в количестве 0,001 — 0,01% от массы сыворотки. После подкисления сыворотку подвергают раскислению до 5 — 20 Т путем введения в нее мелассы, полученной при рафинировании мо.почного сахара. Да.пее осажденные сывороточные белки подвергают удалению, а очищенную сыворотку — сгущению и дальнейшей переработке.

Смесь тщательно перемешивают, доводят температуру до 90 — 95 С и выдерживают при этой температуре в течение 15 — 20 мин.

Температура 90 — 95 С является наиболее оптимальной для коагуляции сывороточных белков, а время 15 — 20 мин достаточным для образования крупных хлопьев белка и осаждения их на дно альбуминной ванны.

В альбуминную ванну затем вносят мелассу, полученную при производстве рафинированного молочного сахара, до достижения кислотности смеси 15 — 20 Т. После внесения мелассы рафинированного молочного сахара смесь перемешивают в течение 10 — 20 мин, затем перемешивание прекращается и выдерживают в течение 40 — 60 мин. Очищенную сыворотку декантируют в промежуточную

1584877

45

55,емкость и оттуда подают на сгущение в вакуум-аппарат. Сгущение ведут до содержания сухих веществ в сиропе 60 — 65Я. Полученный сироп направляют в кристаллизаторы. По окончании процесса кристаллизации кристаллизат подвергают центрифугированию. Влажные кристаллы направляют на сушку и упаковку, а полученную мелассу вновь направляют на подкисление сыворотки.

По сравнению с известным способом сокращение энергозатрат при производстве молочного сахара на подсырной сыворотке достигается за счет использования мелассы рафинированного молочного сахара. При производстве молочного сахара-сырца из подсырной сыворотки на 1 т продукта рас, ходуется 318 кВт ч электроэнергии и 28 т пара, причем основные затраты энергии

: приходятся на процесс сгущения. ПоскольI ку по прототипу содержание сухих веществ (в очищенной сыворотке составляет 6,6 — 7,0Я, а в предлагаемом способе 8,4 — 8,8,Г, то

, увеличение содержания сухих ве цеств в очищенной сыворотке позволяет на стадии сгущения сократить затраты электроэнергии на 45 кВт ч, а пара — на 5,8 т. Увеличение выхода готового продукта дости га ется за счет использования на стадии подкисления сыворотки мелассой сахара-сырца ацетилированного моноглицерида дистиллированного в количестве 0,001 — 001Я к массе сыворотки. Внесение ацетилированного моноглицерида позволяет предупредить пенообразование и сократить потери сырья с пеной. Доза ацетилированного моноглицерида дистиллированного 0,001 — 0,01О обусловлена тем, что при внесении менее 0 001Я наблюдается резкое повышение пенообразования, а увеличение дозы пеногасителя более 0,01Я не приводит к дальнейшему снижению пенообразования (наоборот ведет к его увеличению), Кроме того, увеличение дозы пеногасителя приводит к удорожанию готового продукта.

Пример!. Подсырную сыворотку подогревают и подают в ванну для отваривания альбумина. Вносят мелассу молочного сахара-сырца до достижения требуемой кислотности. Одновременно вносят ацетилированный моноглицерид дистиллированный в количестве 0,0005Я от количества сыворотки.

Смесь подогревают до температуры отваривания, выдерживают и вносят мелассу рафинированного молочного сахара до достижения требуемой кислотности, затем вновь выдерживают. Очищенную сыворотку с содержанием сухих веществ 8,4Я сгущают, кристаллизуют, центрифугируют. Влажные кристаллы сушат и упаковывают, а мелассу направляют вновь на подкисление подсырной сыворотки. Затраты электроэнергии на

1 т продукта составляют 275 кВт.ч, пара—

23,1 т. Потери лактозы за счет пенообразования на стадии очистки сыворотки составили 5,2Я от содержания в исходной сыворотке, Пример 2. Подсырную сыворотку подогревают и подают в ванну для отваривания альбумина. Вносят мелассу сахара-сырца до достижения требуемой кислотности.

Одновременно вносят ацетилированный моноглицерид дистиллированный в количестве

0,001 Я от количества сыворотки. Смесь подогревают до температуры отваривания, выдерживают и вносят мелассу рафинированного молочного сахара до достижения требуемой кислотности, затем выдерживают.

Очищенную сыворотку с содержанием сухих веществ 8,6Я сгущают, кристаллизуют, центрифугируют. Влажные кристаллы сушат и упаковывают, а мелассу направляют вновь на подкисление подсырной сыворотки. Затраты электроэнергии на 1 т .продукта составляют 273 кВт-ч, пара — 22,8 т. Потери лактозы за счет пенообразования на стадии очистки сыворотки составили 0,9Я от содержания в исходной сыворотке.

Пример 3. Подсырную сыворотку подогревают и подают в ванну для отваривания альбумина. Вносят мелассу молочного сахара-сырца до достижения требуемой кислотности. Одновременно вносят ацетилированный моноглицерид дистиллированный в количестве 0,005Я от количества сыворотки.

Смесь подогревают до температуры отваривания, выдерживают и вносят мелассу рафинированного молочного сахара до достижения требуемой кислотности, затем вновь выдерживают. Очищенную сыворотку с содержанием сухих веществ 8,8Я сгущают, кристаллизуют, центрифугируют. Влажные кристаллы сушат и упаковывают, а мелассу вновь направляют на подкисление подсырной сыворотки. Затраты электроэнергии на

l т продукта составляют 271 кВт ч, пара—

22,5 т. Потери лактозы за счет пенообразования на стадии очистки сыворотки составили 0,7О от содержания в исходной сыворотке.

Пример 4. Подсырную сыворотку подогревают и подают в ванну для отваривания альбумина. Вносят мелассу молочного сахара-сырца до достижения требуемой кислотности, Одновременно вносят ацетилированный моноглицерид дистиллированный в количестве 0,01Я от количества сыворотки.

Смесь подогревают до температуры отваривания, выдерживают и вносят мелассу рафинированного молочного сахара до достижения требуемой кислотности, вновь выдерживают. Очищенную сыворотку с содержанием сухих веществ 8,4Я сгущают, кристаллизуют, центрифугируют. Влажные кристаллы сушат и упаковывают, а мелассу направляют вновь на подкисление подсырной сыворотки. Затраты электроэнергии составили

275 кВт ч, а пара — 23,1 т. Потери лактозы за счет пенообразования на стадии очистки

1584877

Формула изобретения

Составитель Ю. Сидоренко

Редактор А. Долинич Техред А. Кравчук Корректор Н. Король

Заказ 228I Тираж 503 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

I I 3035, Москва, Ж вЂ” 35, Рау шс ка я наб., д. 4!5

Г!роизводственно-издательский комбинат «Патент», г. Ужгород, ул. Гагарина, 10I

5 сыворотки составили 0,8о от содержания в исходной сыворотке.

Пример 5. Подсырную сыворотку подогревают и подают в ванну для отваривания альбумина. Вносят мелассу молочного сахара-сырца до достижения требуемой кислотности. Одновременно вносят ацетилированный моноглицерид дистиллированный в количестве 0,015Я от количества сыворотки.

Смесь подогревают до температуры отваривания, выдерживают и вносят мелассу рафинированного молочного сахара до достижения требуемой кислотности и выдерживают. Очищенную сыворотку с содержанием сухих веществ 8,6о сгущают, кристаллизуют, центрифугируют. Влажные кристаллы сушат и упаковывают, а мелассу вновь направляют на подкисление подсырной сыворотки. Затраты электроэнергии составили

273 кВт ч, пара — 22,8 т. Потери лактозы за счет пенообразования на стадии очистки сыворотки составили 1,4Я от количества его в исходном сырье. . Как видно из приведенных примеров, оптимальная доза ацетилированного моноглицерида дистиллированного составляет

0,001 — 0,01Я от количества сыворотки.

Пример б. 1 т молочной сыворотки с содержанием сухих веществ 6,5®, лактозы

4,5Я (Дб=69Я) и кислотностью 18 Т подогревают до 70 С и подают в ванну для отваривания альбумина. Туда же вводят мелассу сахара-сырца кислотностью 300 Т до достижения кислотности сыворотки 30 Т. Далее в образовавшуюся смесь вводят 0,005Я ацетилированного моноглицерида дистиллированного, нагревают до 90 С в течение

15 мин и вносят мелассу рафинированного молочного сахара кислотностью 5 Т в количестве 196 кг.

После выдержки смеси в течение 60 мин образовавшийся осадок отделяют, а очищенный раствор подвергают сгущению, кристаллизации с последующим центрифугированием утфеля и сушкой кристаллов. Выход

6 составил 24,2 кг (53,8Я). Потери лактозы составили 46,2Я.

Пример 7. Способ осуществляют по известному способу.

Для этого 1 т той же сыворотки, что и в примере 6, подогревают до 70 С и смешивают с 10®-ной соляной кислотой до достижения кислотности 30 Т, нагревают до 90 С в течение 15 мин и подвергают раскислению

10Я-ным раствором гидроксида натрия до

1О достижения кислотности 15 T. После выдерживания смеси при данной кислотности в течение 40 мин образовавшийся осадок отделяют, а очищенный раствор сгущают, кристаллизуют, центрифугируют полученный при

15 этом утфель, а полученные кристаллы сушат.

Выход готового продукта составил 20,3 ч (45,2 ). Потери лактозы составили 54,8Я.

Как видно, при использовании мелассы рафинадного производства молочного сахара для раскисления сыворотки сокращает20 ся расход пара и электроэнергии и сокращаются потери готового продукта.

Способ очистки сыворотки от белков при производстве молочного сахара, включающий подогрев подсырной сыворотки, ее подкисление мелассой молочного сахара-сырца, раскисление до 15 — 20 Т путем. добавления реагента, отделение осажденных белков, сгуЗц гцение, кристаллизацию, центрифугирование с получением сахара-сырца и мелассы и возврат мелассы на стадию подкисления, отличающий ся тем, что, с целью сокращения энергозатрат и снижения потерь готового продукта, на стадии подкисления в сыворотЗ5 ку вводят ацетилированный моноглицерид дистиллированный в количестве 0,001—

0,0!Я от массы сыворотки, при этом в качестве реагента для раскисления сыворотки используют мелассу, полученную при рафинировании молочного сахара в количестве, 40 обеспечивающем достижение конечной кислотности раскисленной сыворотки.