Способ получения ненасыщенных полиэфиров

Авторы патента:

C08G63/68 - сложные полиэфиры, содержащие другие атомы, кроме атомов углерода, водорода и кислорода (C08G 63/64 имеет преимущество)[4]

C08G63/52 - поликарбоновые кислоты или полиоксисоединения, в которых по крайней мере один из двух компонентов содержит алифатическую ненасыщенную связь

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ НЕНАСЫЩЕННЫХ ПОЛИЭФИРОВ путем поликонденсации ненасыщенной дикарбоновой кислоты или ее ангидрида с гликолем в присутствии солей металлов переменной валентности и аминосоединения, о тличающийся тем, что, с целью ускорения УФ-отверждения полиэфиров и улучшения глянца и водостойкости отвержденных покрытий, в качестве аминосоединения используют 0,01- 0,25 моль на 1 моль кислотного компонента Е-капролактама.

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИН

ÄÄSUÄÄ 636900 ц 4 С 08 С 63/52, 63/68

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ:1 ., Н АВТОРСКОМ / СВИДЕТЕльС7ВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

IlO ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЦТИЙ (21) 2356402/23-05 (22) 06.04.76 (46) 07.09.87. Бюл. Ф 33 (71) Всесоюзный научно-исследователь-. ский институт природных газов (72) В.К.Скубин, А.В.Алферов, С.A.Рыжов и В.Н.Музыкантов (53) 678.674(088.8) (56) Патент Японии Ф 31713, кл. 26(3)С 51, опублик. 1972.

Авторское свидетельство 505662, кл. С 08 G 63/20, 1973. (54) (57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ НЕНАСЫЩЕННЫХ ПОЛИЭФИРОВ путем поликонденсации ненасыщенной дикарбоновой кислоты или ее ангидрида с гликолем в присутствии солей металлов переменной валентности и аминосоединения, о тл и ч а ю шийся тем, что, с целью ускорения УФ-отверждения полиэфиров и улучшения глянца и водостойкости отвержденных покрытий, в качестве аминосоединения используют 0,010 25 моль на 1 моль кислотного компонента E -капролактама.

6900 2

1 63

Изобретение относится к способам получения ненасыщенных полиэфиров, способных отверждаться под действием УФ-источников.

Известно, что с целью повышения скорости УФ-отверждения покрытия в состав композиции, включающей. ненасыщенный полиэфир и сенсибилизатор, добавляют триэтаноламин.

Однако, отверждение покрытия происходит за 10 мин, и оно обладает низкими физико-техническими свойствами из-за наличия несвязанного аминного компонента. Такие покрытия в большей степени подвержены старению и с течением времени при соприкосновении с водой мелеют.

Ближайшим к изобретению по технической сущности является известный способ получения ненасыщенных полиэфиров путем поликонденсации ненасыщенной дикарбоновой кислоты или ее ангидрида с гликолем в присутст.вии солей металлов переменной валентности и аминосоединения-N-фенил- Виа-(р -оксиэтил)-амина. Третичный аминныи азот в цепи таких полиэфиров является ускорителем распада органической перекиси, за счет чего такие полиэфиры быстро отверждаются при комнатной температуре без дополнительного введения ускорителей. Однако, при УФ-отверждении такие полиэфиры отверждаются медленно, в течение 10 мин, и имеют недостаточно вь сокие физико-механические свойства (глянец, водостойкость) .

Цель изобретения вЂ” ускорение УФотверждения полиэфиров и улучшение глянца и водостойкости отвержденных покрытий.

Поставленная цель достигается тем, что в качестве аминосоединения используют 0,01-0,25 моль на 1 моль кислотного компонента -капролактама, Диэтиленгликоль во всех примерах взят в избытке из расчета 1,15 моль на 1 моль кислотного компонента, исходя из возможности уноса его из сферы реакции при 200 С.

Пример 1 ° 234,7 мас.ч. (2,2 моль) диэтиленгликоля,4,76 мас.ч. (0,02 моль) хлористого кобальта и

11,3 мас.ч. (0,1 моль) Е -капролактама нагревают, перемешивая, в атмосфере азота до 180 С, затем добавляют 186,3 мас.ч. (1,9 моль) малеино5

55 вого ангидрида (МА) (0,052 моль E -капролактама на 1 моль NA) повышают температуру до 200 С, и ведут реакцию до кислотного числа полиэфира 4045 мг КОН/r смеси. Далее, к реакционной системе подключают на несколько минут вакуум и при кислотном числе полиэфира 40-35 КОН/r синтез заканчивают. При температуре 140- 150 С вводят 0, 12 мас.ч. гидрохинона, а при 80 С вЂ” 35 мас,X стирола.

Для получения полиэфирного покрытия к 100 мас.ч. полиэфира добавляют

О, 1 мас.ч, метилового эфира бензоина, перемешивают и наносят слой толщиной 1,5 мм на металлическую пластину. Отверждают покрытие при облучении УФ-лампой,. мощностью 400 Вт, например типа ПРК-2, в течение 60 с.

Свойства покрытия приведены в таблице.

Пример 2. 223,5 мас.ч. (2, 1 моль) диэтиленгликоля,4, 76 мас,ч. (0,02 моль) хлористого кобальта и 22,6 мас.ч. (0,2 моль) -капролактама нагревают до 180 С,. перемешивая, и вводят 176,5 мас,ч. (1,8 моль) малеинового ангидрида (0,11 моль

Е -капролактама на 1 моль -MA). Далее, реакцию ведут, как описано в примере 1.

Для получения полиэфирного покрытия к 10 мас.ч. полиэфира добавляют

0,1 мас.ч. метилового эфира бензоина, перемешивают и наносят слой толщиной 1,2 мм на металлическую пластину.

Отверждают покрытие при облучении

УФ-светом, мощностью 400 Вт, в течение 40 с.

Свойства покрытия приведены в таблице, Пример 3. Полиэфир получают по рецептуре примера 2, используя

2,26 мас.ч. (0,0 1 моль на 1 моль МА)

f -капролактама по технологии, описанной в примере 1.

Отверждение покрытия толщиной

1 мм при облучении УФ-источником, мощностью 400 Вт, производят за 85 с, Свойства покрытия приведены в таблице.

Пример 4. 194,6 мас.ч. (1,83 моль) диэтиленгликоля, 4,76 мас.ч. (0,02 моль) хлористого кобальта и 45,2 мас,ч..(0,25 моль на 1 моль ИА) E -капролактама нагревают, перемешивая, в атмосфере азота до 180 С, затем добавляют

636900

Применение -капролактама в синтезе ненасыщенных полиэфиров позволяет повысить их фоточувствительность

5 при использовании обычных сенсибилизаторов и резко увеличить скорость

УФ-отверждения покрытия в толстом слое, благодаря чему устраняется липкость покрытия практически тотчас после отверждения. Поверхность покрытия обладает высоким глянцем и не требует дополнительной обработки.

156,9 мас.ч. (1,6 моль) малеинового ангидрида, и температуру реакции повышают до 200 С. Далее, синтез полиэфира ведут, как описано в примере 1.

Отверждение покрытия толщиной мм производят за 100 с при облучении УФ-источником, мощностью 400 Вт.

Свойства покрытия приведены в таблице.

Остаточная липкость покрытия

Способ получения покрытия

Время отверждения под

УФ-лампой, с

Блеск

Водопоглощение покрытия в течение 30 суток

napa 50 С ппо оГОСТ

4650-73,% покрытия по ГОСТ

896-69, %