Способ формования стеклянной тары

 

ОП ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

К ПАТЕНТУ (61) Дополнительный к патенту (22) Заявлено 26. 01. 78 (21) 2568201/29-33 (23) Приоритет- (32) 07. 03. 77 (31) 775 I 31 (331 CIIIA

Опубликовано 23. 08. 82.Бюллетень № 31 (it)953976

Союз Соввтскик

Соцналисткческкк

Реслттблнк

5 (51) М. Кл.

С 03 В 9/20

Геаяйротвенньй комитет

СССР по делом нзобретений н открытнй (53) УДК 666.1. .035.22 (088.8) Дата опубликования описания 24.08.82

Иностранцы

Роберт Деметр Колчагоф, Пол Венделл Фор

Томас Киркман, Томас Дж. Ногтон и Джорд (США1 (72) Авторы изобретения

Иностранная фирма

"Оуэнс-Иллинойс, Инк" (США) (?1) Заявитель (54) СПОСОБ ФОРМИРОВАНИЯ СТЕКЛЯННОЙ ТАРЫ!

20

Изобретение относится к производ ству выдувных стеклянных изделий, таких, как бутылки, банки, колбы и т.д.

Наиболее близким к изобретению по .технической сущности и достигаемому результату является способ формования стеклянной тары двойным выдуванием путем подачи порции стекла в черновую форму для формования заготовки и горла, осаживания ее при помощи вакуума, предварительного выдувания, опрокидывания, передачи эаго" товки в чистовую форму и раздува заготовки до окончательной формы (1) .

Однако при изготовлении на боковых стенках изделия получаются "осадоч. ные волнь(и след в месте соединения участков стенок различной толщины.

Другими дефектами являются следы от отражательной плиты и рубцы сдвига в дне иэделия. Кроме того, при производстве известным способом изделия с круглой формой поперечного

2 сечения получаются с черезмерно толстым дном и с относительно тонкими заплечиками. Те же иэделия, которые имеют прямоугольную форму поперечного сечения или форму флакона, получаются с черезмерно толстыми боковыми стенками и относительно тонкими эаплечиками. Различные части практичес" ки всех изделий, получаемых известным способом, имеют существенно отличающуюся толщину стенок. Следовательно, для большинства изделий определенного размера и применения необходима порция стекла черезмерно большого размера и веса, чтобы гарантировать, что полученное изделие достаточно толстое и прочное в самом тонком месте, чтобы обеспечить стойкость изделия к обычному плохому обращению во время использования. Температура стекла, из которого формуется изделие, ниже, чем при прочих равных условиях была бы температура, если бы порция стекла была существенно меньше.

953976

Целью изобретения является получение стеклянной тары заданной ем" кости из меньшей порции стекла с равномерной толщиной стенок и повышенной прочностью. 5

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу формования стеклянной тары двойным выдуванием путем подачи порции стекла в черновую форму для формования заготовки и горла, осаживания ее при помощи вакуума, предварительного выдувания, опрокиды-. вания, передачи заготовки в чисто-,,вую форму и раздува заготовки до окон.чательной формы, во время опрокидывания и передачи заготовки в чистовую форму сохраняют внутри заготовки давление 0,2109-0,7 кг/см и сни"

2. мают его после завершения передачи.

На фиг. 1 изображена стеклоформу- 20 ющая машина для осуществления способа, вид сверху; на фиг, 2- разрез А-А на фи †. 1; на фиг. 3 - разрез Б-Б на фиг. 2; на фиг. 4 - разрез В-В на фиг. 3," на фиг. 5 - разрез Г-Г 21 на фиг. 1, "на фиг. 6 - разрез > показывающий плунжер или горлооформляю щую шпильку, в отведенном положении; на фиг; 7-21 - схематические виды, иллюстрирующие процесс формования, ЗО ,заготовки и бутыли.

Устройство выполняет процесс по предлагаемому способу и изготавлива-. ет изделия из стекла, например бутылки и банки, которые имеют очень равномерное радиальное распределение стек-" ла в стенках. Улучшенное радиальное распределение стекла позволяет суще -. ственно уменьшить вес стекла без снижения прочности иэделия.

По известному способу контрраздув-. ку заготовки выполняют при давлении воздуха, достаточном для осуществления задержанной контрраздувки за от-. носительно короткий промежуток време- 45 ! ни, и стекло раздувают до контакта со стенками формы и пробкой со значительной силой, а при контакте стекла со стенками формы и пробкой вследствие их теплопроводности происходит N отвод большого количества тепла. Это о приводит к появлению толстой и вязкой охлажденной поверхности, или так называемой глазури, или корки, придающей заготовке некоторую жест- 55

KocTb, что позволяет не поддерживат находящуюся в перевернутом положении заготовку после отвода от нее черновой формы. и пробки. При этом заготовку можно переворачивать передаточными средствами, переносящими заготовку в выдувную форму. При относительно толстой корке на заготовке период повторного разогрева, необходимый для того, чтобы дать возможность теплу .внутри заготовки вновь расплавить или вновь размягчить корку на заготовке, длинный, что замедляет процесс на позиции раздувки.

Повторный разогрев должен быть завершен полностью, иначе нельзя получить при раздувке заготовки сколь-нибудь равномерного распределения толщины стенок. При плохом распределении тара противостоит лишь такому давлению (либо плохому обращению), которое может выдержать ее самый тонкий участок.

Предлагаемый способ имеет по срав нению с известными способами формования несколько преимуществ, одним из которых является то, что может быть использована более горячая порция стекла меньшего веса. Более горя чую порцию стекла подают в форму и сразу же осаживают ее в форме при п мощи вакуума. Время контакта порции стекла со стенками формы минимальное и участвующие при этом силы, кроме зоны формования горла,- это силы тяжести. Контрраздувку начинают немедленно, не отвОдя времени на повторный разогрев, поскольку стекло имеет повышенную температуру,а время контакта плунжера со стеклом мало.

Полное время контакта стекла с формоф может составлять для черйовой формы 1,6 с по сравнению с 2,1 с по стандарту "1.S оДавление контрраздувки поддерживают на низком уровне с целью получения "мягкой" контрраэдувки, когда стеклянная заготовка раздувается настолько, насколько это позволяют стенки формы и пробка, но с.гекло соприкасается с укаэанными поверхностями очень легко.. Т.е. контрраздувка ни- когда не сопровождается значительной силой контакта заготовки со стенками черновой формы. Это дает преимущество, состоящее в уменьшении отвода тепла от заготовки, вызываемого теплопроводностью. В результате заго. травка получается без толстой корки охлажденного стекла. Для передачи заготовки из разомкнутой черновой форВыдувные полуформы 15 и 16 установлены на держателях 34 и 35, рые могут перемещаться относительно друг друга при помощи шарнирного четырехвенника, имеющего конструкцию, 5 95397 мы в выдувную требуется поддержка за" готовки, которая обеспечивается захваченным внутри заготовки воздухом, имеющим давление выше атмосферного.

Величина давления захваченного возду- 5 ха зависит от степени жесткости, необходимой для поддержания заготовки во время переворачивания и передачи..

Иногда делают вдувание внутрь заготовки струи воздуха под давлением, чтобы сделать заготовку жестче или подвергнуть ее настоящему раздуванию во время передачи.

Одним из преимуществ использования более горячих порций стекла и поддержания температуры стенок заготовки несколько более высокой, чем принято в настоящее время, является то, что поверхность получаемого изделия имеет меньше ионов .натрия 20 после формования, в результате чего стеклянное изделие более стойко к истиранию и имеет улучшенные прочностные характеристики.

Формующая машина содержит (фиг. 1- 25

3) горизонтальный стол 1, поднятый над основанием 2 при помощи бо" ковых стенок 3 и 4 и торцовых стенок

5 и 6. Боковая стенка 3 имеет выступающую наружу часть, в которой раз- 50 мещены двигатели 7 с возвратно-поступательным движением. К выступающей части стенки 3 прикреплена крыша 8, которую можно снять для обеспечения доступа в пространство, огражденное основанием 2, боковыми и торцовыми стенками и горизонтальным столом 1..На столе .1 установлена секция 9 формования заготовок так, что вертикальная плоскость. 10, определяющая линию разъема между черновыми полуформами 11 и 12, проходит посредине стола 1 в..поперечу ном направлении. С противоположных сторон и на одинаковом расстоянии от секции 9 формования заготовок установлены две выдувные формы или секции 13 и 14 окончательной раздувки. Выдувная секция 13 содержит пару выдувных полуформ 15 и 16, а

:50 выдувная секция l4 - пару выдувных полуформ 17 и 18. Линия разъема между полуформами обеих выдувных секций 13 и 14 определяет вертикальные плоскости, параллельные вертика55 льнои плоскости 10, определяющей линию разъема черновых полуформ. Черновые полуформы установлены на держателях l9 и 20, проходящих по всей

6 6 длине полуформ. Держатели 19 и 20 поддерживаются посредине вертикальными осями 21 и 22 качания. Оси 21 и

22 качания: проходят сквозь втулки

23 и 24 в верхних литых деталях 25 и 26 четырехзвенного шарнирного рычажного механизма, который поддерживает черновые полуформы. Верхние литые детали 25 и 26 проходят в горизонтальной плоскости параллельно плоскости 10 полуформ и их концы шарнирно закреплены в верхних концах соединительных звеньев 27. Соединительные звенья 27 отходят вниз и имеют несколько выгнутую форму, а их нижние концы насажены на шпонки на валах 28 и 29. Верхние.литые детали 25 и 26 имеют также отхо» дящие наружу под прямым углом к осям

21 и 22 части, выполненные раздвоенными. Горизонтальные оси 30 и 31 качания шарнирно соединяют раздвоенные части верхних литых деталей

25 и 26 с верхними концами соединительных звеньев 31, нижние концы которых шарнирно соединены с неподвижными элементами 33 крепления. Элементы 33 крепления установлены на верхней поверхности стола 1. .Горизонтальные оси валов 28 и 29 параллельны горизонтальным осям качания горизонтальных соединений зве- ньев 32 с элементами 33 крепления (фиг. 2) . Относительное смещение этих двух осей равно полезной длине верхних литых деталей 25 и 26 между верхними осями 30 и 31 качания и со.-, ответствующими верхними концами соединительных звеньев 27. Звенья 27, верхняя деталь 26, звено 32 и неподвижное закрепление вала 29 и элементов 33 крепления относительно друг друга составляют четырехэвейный шарнирный рычажный механизм, эффективно обеспечивающий перемещение полуформы 12 при размыкании таким образом, что рабочая поверхность полуформы 12 остается параллельной плоскости 10.Аналогичным образом, рабочая поверхность.полуформы 11, при перемещении относительно другой полуформы 12, остается параллельной плоскости 10.

953976 идентичную конструкции четырехзвен" ника, который поддерживает черновые полуформы 11 и 12. Выдувные полуфор" мы 17 и 18 установлены на держателях

36 и 37, а они, в свою очередь, поддерживаются также четырехзвенными шарнирными рычажными механизмами, иден" тичной конструкции с теми; что исполь- зуются для поддержания черновых полу,форм 11 и 12 и других выдувных полуформ 15 и 16. Во всех поддерживаю,щих полуформы шарнирных четырехзвенниках два вала, которые соответствуют валам 28 и 29 на позиции формования заготовок, являются приводными элементами. Эти валы приводятся во вращение гидромоторами 38.

Гидромотор 38. прй приведении в действие размыкает и смыкает выдувные полуформы 17 и 18. Аналогичный . 20 гидромотор имеется для приведения во вращение валов 28 и 29 в секции

9 формования заготовок и соответствующих валов в выдувной секции

13. С выдувной секцией 14 связаны валы 39 и 40.

Валы 39 и 30 снабжены кривошипными рычагами 41 и 42, которые отходят вниз. Те части, валов 39 и 40, к которым присоединены кривошипные 30 рычаги, снабжены крышками 43, назначение которых - не дать возможности разбитому стеклу или другому материалу помешать работе гидромотора, Аналогичная крышка имеется и в секциях 9 и 13. Верхний конец гидромотора 38 шарнирно. соединен пальцами 44 и 45 с отходящим вниз неподвижно закрепленным опорным элементом 46.

Опорный элемент 46 (фиг. 3) состоит из двух разнесенных частей с вертикальными продолговатыми пазами 47, в которых установлены с возможностью

;перемещения концы горизонтальной оси

43

48 качания. Ось 48 качания проходит сквозь вилку 49, к которой присоединен поршневой шток гидромотора 38.

Таким образом, рабо. та гидромотора 38 вызывает возвратно-поступательное перемещение штока 50, который, в свое очередь, перемещает вилку 49 : вверх и вниз. Пара звеньев 51 и 52 соединена одним концом с осью 48 качания, а другим концом "с кривошипными рычагами 41 и 42. Возвратно-пос- тупательное движение поршневого штока 50 приводит к поворотно-качательному движению валов 39 и 40. Поворот валов 39 и 40 приводит к раэмыканию и/или смыканию выдувных полуформ 17 +„ 18 в выдувной секции 14. Концы вала 40 опираются на подшипники 53 и

54 (фиг.3).

Другие механизмы для поддержания форм и их работа,по существу, одинаковы с теми, что описаны в отношении секции 14 (фиг.- 3 и 4)..

При конкретном положении устройства (фиг..1 и 2) видны два поддерФ живающих горлооформляющих кольца (или формы) механизмов 55, один иэ которых находится на секции 9 формования заготовок, а другой - на выдувной секции 13. Эти механизмы поддержания горлооформляющих колец яв= ляются и средствами для переворачи.вания и передачи отформованных эаготоков от черновых форм к выдувным.

Механизмы поддержания горлооформляющих колец включают в себя несколько разрезных горлооформляющих колец или форм 56 (см. фиг. 5 и 6) и центрально расположенные плунжеры 57.

Каждая отдельная горлооформляющая форма имеет установленный по ее оси плунжер и каждый механизм переворота несет на себе четыре комплекта горлооформляющих колец и плунжеров.

Кроме того, механизм 55 поддержания горлооформляющих колец установлен на двух разнесенных переворотных консолях 58 и 59. Переворотные консоли соединены с возможностью их съема с горизонтальным валом 60 при помощи ус-, тановочного кронштейна 61. Вал 60 снабжен .кольцевыми подшипниками 62 и

63. Вблизи от концевого подшипника

63 на валу 60 установлена шестерня

64. Шестерня 64 находится в зацеплении с вертикальной рейкой 65-, при возвратно-поступательном движении которой консоли 58 и 59 передают заготовки, удерживаемые эа горло, от секции 9 формования заготовок к выдувной секции 14. Таким же образом работает и поддерживающий горлооформляющие кольца механизм 66 у выдувной секции 13, находящийся в положении, при котором передача заготовок за" вершена.

На левом валу 67 установлена шестерня 68, с которой находится в зацеплении рейка 69, благодаря чему поддерживающий механизм 66 может совершать движение переворота. Приведение в движение реек 65 и 69 осуществляют через связи 70 и 71. Иото95397 ры 7 и 72, являющиеся гидромоторами . двойного действия, или с возвратнопоступательным движением, приводят во вращение выходные валы 73 и 74.

Выходные валы 73 и 74 соединены с s кривошипами 75 и 76, которые, в свою очередь, шарнирно соединены с нижними концами связей 70 и 71. Кривошип 75 отходит вверх и рейка 65 находится в своем верхнем крайнем положении (фиг. 2); Рейка 69 находится в нижнем крайнем положении и кривошип 76 отходит вертикально вниз. Мотор 72, связанный с выход= ным валом 74, перемещает кривошип

76 по часовой стрелке, обеспечивая обратное перемещение переворотной консоли 77 от выдувной секции 13 к секции 9 формования заготовок.

На выдувных секциях 13 и 14 пре- 20 дусмотрены опорные элементы 78 и 79 для нижней плиты.

Устройство может формовать тару различных размеров, поэтому выдувные формы изменяются в зависимости от 25 конфигурации готового изделия подлежащего изготовлению. Ввиду этого, необходимо обеспечить возможность регулировки положения по вертикали нижней плиты, остающейся на вы-М дувной позиции. Нижняя плита может быть заменена на ее опоре нижними плитами других размеров. Опорные элементы 78 и 79 имеют конструкцию, . в которой высоту опорного механизма можно регулировать путем вращения конических зубчатых колес 80 и 81 обычным образом, как и в известных устройствах. Конические зубчатые колеса 80 и 81 находятся в зацеплении с коническими зубчатыми копесами (не показаны) с ручным приводом, поскольку указанную регулировку производят во время первоначальной наладки машины. Указанная регулировка остается неизменной во время работы машины при изготовлении изделия.

На секции 9 формования заготовок показан опорный элемент 82, верхний конец которого снабжен вакуумной камерой 83. В верхней стенке

84 вакуумной камеры 83 выполнено отверстие 85 (фиг. 5 и 6). Вакуумная камера 83 проходит по всей длине, занимаемой несколькими оформляющими полостями в секции формования заготовок, для каждой из упомянутых полостей предусмотрено отверстие 85.

6 10

Выше отверстия 85 предусмотрен < « j дящий вверх кольцевой элемент 86, имеющий скошенную вниз и внутрь внутреннюю стенку 87. Элемент 86 с конической стенкой 87 предназначен для сцепления с нижним кольцевым коническим концом 88 плунжера 57.

Камера 83 должна занимать крайнее верхнее положение и входить в контакт с концом 88 плунжера в начале цикла формования заготовок. При перемеще . нии переворотных консолей 58 и 59 (фиг. 1 и 2) верхняя стенка 84 вакуумной камеры 83 занимает положение, при котором конец 88 плунжера

57 входит в контакт с кольцевым weментом 86 на верхней стенке 84 камеры 83. Плунжер 57 имеет вертикальный канал 89, проходящий от нижнего конца примерно до половины длины плунжера. Вертикальное положение плунжера 57,обеспечивается направляющей

90. Нажимная пружина 91 отжимает плунжер 57 в направлении вниз относительно направляющей 90, Когда плунжер находится в контакте с кольцевым элементом 86 (фиг. 5), он занимает крайнее верхнее положение, при этом канал 89 сообщается с вакуумной камерой 83. Разрежение через канал 89 и боковые отверстия 92 проходит в кольцевую камеру 83 внутри направляющей 90. Камера 93 обеспечивает возможность создания вакуума вокруг верх. него конца плунжера 57 в зоне горлооформляющего кольца, благодаря чему обеспечивается вакуумное осаживание порции расплавленного =текла вокруг кончика плунжера 57 в пределах горлс оформляющего кольца или формы, 6.

После завершения вакуумйого осажи вания в цикле формования заготовки вакуумную камеру опускают (фиг.6).

При этом подвод разрежения в камере 83 может быть прекращен. Под действием нажимной пружины 91 плунжер

57 перемещается вниз и нижний уступ

94 на плунжере входит в контакт с внутренним кольцевым уступом 95 на нижнем конце направляющей 90 для плунжера. Коллектор 96 соединен трубопроводом 97 с источником сжатого воздуха и имеет ряд отверстий 98, которые сообщаются с индивидуальными каналами 99 в направляющей 90. Каналы 99 (фиг. 6) сообщаются с камерой внутри направляющей 90, в которой (камере) осуществляется направление

953976

12 плунжера. Когда плунжер находится в полностью отведенном положении (фиг. 6), канал 100 в плунжере 57 совмещается с каналом 99, при этом

1 воздух под относительно низким дав- 5 лением входит в канал 100, проходит через кольцевую камеру 93 и, обог" нув кончик плунжера 57, начинает раздувать расплавленное стекло, образуя пузырь 101, который постепенно расши-10 ряется до тех пор, пока расплавленное стекло не соприкоснется со всеми стенками полуформ 11 и 12 и пробкои

102; При движении плунжера (фиг.6) вакуумные отверстия 92 перекрываются, и камера 93 в направляющей эффективно уплотняется, благодаря чему предотвращается утечка через канал 89.

Пробка 102 установлена на опоре

103, на которой в данном случае уста- 20 новлено четыре отдельных пробки (фиг. 2).Механизм для установки и перемещения опоры 103 не показан, но пробки 102 должны быть расположены вне совмещения с полостями формы при загрузке полости порцией расплав-. ленного стекла и таким образом, чтобы не мешать передаче отформованных заготовок с позиции формования заготовок на выдувные позиции. 30

Направляющая 90 для плунжера также несет на себе удлиненный кожух 104 с противоположной от коллектора 96 стороны направляющей, по существу нап35 ротив коллектора. Кожух 104 закрыва-, ет вал 105, который является приводным валом механизма размыкания и смыкания горлооформляющих форм. Вал

105 проходит между консолями 58 и 59

40 и сквозь них и может приводить в действие механизм внутри консолей 58 и

59 для размыкания горлооформляющих форм с целью освобождения горла заготовок на выдувной позиции. На од"

15 ном конце вала 105 установлен кривошипный рычаг 107, к которому шарнирно прикреплено звено 107. Звено 107 соединено с выходным валом 108 гидромотора 109, а гидромотор 109 прикреплен к кронштейну 110, непод50 вижно закрепленному на боковой стороне консоли 58. Приведение в действие гидромотора 109 вызывает поворот вала 105, в результате чего горлооформляющие формы или кольца размыкаются и смыкаются в заранее выбранной последовательности, диктуемой циклом формования.

После передачи заготовок иэ секции

9 формования заготовок в ту или другую из выдувных секций 13 или 14 горлооформляющие формы или кольца, размыкают, освобождая заготовки, которые, будучи подвешены эа горло, могут повторно разогреваться и течь под действием силы тяжести. Затем перемещают выдувные головки 111 и 112 и, накрыв ими горла заготовок, внутрь заготовок подают воздух под давлением, который раздувает заготовки до окончательной формы, определяемой профилем полости в выдувной форме.

При приведении в действие вертикально расположенного мотора 113 или

114 рейка 115 или 116, находящаяся в зацеплении с шестерней 117 или

118, приводит в действие, шарнирный четырехзвенник 119 или 120, к которому выдувная головка 111 или 112 прикреплена при помощи опорного каркаса 121 или 122.

После того как бутыли полностью отформованы, формы, например, в выдувной секции 14,размыкают, оставляя готовую тару стоящей на них плитах

123,при этом приводят в действие механизм 124 выгрузки, который переносит отформованные бутыли с нижних плит

123 на находящуюся вне машины пози i цию, где и устанавливает изделия на неподвижную охлаждающую плиту

125 (фиг. 20). Механизм 124 выгрузки состоит из удлиненной головки .126, которая несет на себе несколько (в данном случае четыре) клещей 127, зах-. ватывающих готовую тару за горло ниже верхнего конца тары. В средней своей части головка 126 поддерживается валом 128, проходящим сквозь. механическую руку 129. Внутри в механической руке 129, имеющей коробчатую форму, на валу 128 установлена звездочка. Эта звездочка .поддерживает цепь 130, которая обхватывает вторую звездочку 131, установленную на валу 132. Вал 132 приводится во вращение шестерней 133, находящейся в зацеплении с рейкой 134, способной перемещаться возвратнопоступательно в вертикальном направлении. Рейка 134 соединена своим нижним концом со звеном 135, нижний ко нец которого соединен с кривошипом

136, установленным на приводном валу

137, Вал 137 является выходным, валом гидромотора 138 с возвратно-поступательным движением, который имеет

13 9539 такую же конфигурацию, как и моторы

7 или 72..Таким образом, при возвратно-поступательном движении рейки 134 иэделия переносятся с выдувной секции 14, оставаясь в вертикальном по- з ложении. Клещи раскрывают и закрывают обычным образом, причем сигналы к клещам поступают от общей хронирующей системы формующей машины.

В начале процесса формования чер-. новые полуформы 11 и 12 замкнуты вокруг горлооформляющих форм или колец 56, а поддерживающий горлооформляющие кольца механизм 55 находится в положении формования заготовок (фиг. 7). Опорный элемент 82 для вакуумной камеры находится в поднятом положении, при этом вакуумная камера

83 сообщается с внутренним каналом

89 в плунжере 57 ° В этот момент цик- 2î ла формования порция 139 расплавленного стекла находится на входе в открытый верхний конец черновой формы.

Когда порция входит в форму, вакуум в камере 83 обеспечивает осадку 25 порции 139 вокруг поднятого плунжера 57 или горлооформляющей шпильки (фиг. 8). Когда опорный элемент 82 опущен, пружина 91 отжимает плунжер

57 назад, и воздух из коллектора 96 зо начинает раздувать порцию 139, о6разуя в ней воздушный гузырь 101 (фиг. 9). В этот момент пробка 102 закрывает открытый верхний конец черновой формы. Пузырь 101 имеет больший размер благодаря поступающему из коллектора 96 воздуха под давлением, который имеет относительно низкое давление по сравнению с давлениями, используемыми ранее для получения за- <О готовки или "контрраздувки заготов. ки". Воздух под низким давлением в коллекторе 96 поступает внутрь заготовки до тех пор, пока она полностью не отформуется (фиг.11). После этого

:пробку 102 поднимают (фиг. 12) и раз.мыкают черновые полуформы 11 и 12,при этом полученная заготовка 140 находится в вертикальном положении относительно горлооформляющего коль-., ца 55. Поступивший внутрь заготовь

140 воздух из коллектора 96 остается под давлением выше атмосферного, обеспечивая поддерживание заготовки.

Горлооформляющие кольца 56 поддерживаются механизмом 55, а тот, в свою очередь, поддерживается переворотной консолью 58, другая переворотная консоль 59 связана с опорами. Переворот76 14 ная консоль 58 качается вокруг горизонтальной оси вала 60,передавая заго. товки в выдувнуа секцию 14 (фиг.13).

На фиг. 14 заготовка находится в средней точке хода передачи заготовки с пе)реворотом иэ секции 9 формования заготовок в выдувную секцию 14. Здесь также во внутренней полости 101 3aroтовки 140 сохраняется воздух под низким давлением. Фактически, имеется возможность слегка раздувать заготовку во время ее переворота, содержащего этапы, показанные на фиг. 1315, если найдено желательным обеспечить получение заготовки, имеющей надлежащую форму и температуру.

Послв того, как заготовка поступает на выдувную секцию. 14 (фиг. 15), наружная корка на ней вновь разогревается от внутреннего тепла заготовки, а воздух под низким давлением выпускается, и заготовка в результате силы тяжести провисает под собственным весом. Выдувные полуформы 17 и 18 смыкаются вокруг заготовки и ниж" ней плиты 123, в результате чего они занимают положение, показанное на фиг. 16. Размыкают горлооформляющие кольца и освобождают заготовку, после чего она оказывается подвешенной за горло к наружной поверхности выдувных полуформ 17 и 18 на выдувной секции 14 (фиг. 16). Переворотную консоль 58 возвращают на секцию 9 формования заготовок. В то время, как заготовка продолжает течь и повторно разогревается, на выдувные полуформы 17 и 18 накладывают выдувную головку 111, через которую внутрь заготовки поступает воздух юд давлением и раздувает ее до получения окончательной формы бутыли (Фиг. 17).Затем выдувную головку 111 поднимают и отводят с секции 14 выдувки, при этом полуформы 17 и 18 разводят (фиг. 19), и выдутая тара остается стоять на нижней плите 123.

Клещи 127 захватывают тару за горло и переносят ее с нижней плиты 123 к верхней поверхности неподвижной ох- . лаждающей плиты 125 (фиг. 20),сквозь которую проходит воздух, обеспечивая затвердевание дна тары и охлаждение ее, достаточное для обеспече" ния возможности обращения с нею в процессе отжига. Клещи 127 раскрывают и освобожденная тара становится на неподвижную охлаждающую плиту 125

1 9539 на верхнюю поверхность конвейера 142.

На этом заканчивается один полйый цикл формования тары, начинающийся от момента подачи порции стекла в черновую форму и кончающийся переме. S щением полностью отформованной, стеклянной тары на конвейер, который переносит тару от формующей машины к тому месту где она передается на отжиг. 1О

Согласно предлагаемому способу контрраздувка заготовки может быть начата раньше, чем при тех же условиях в известном способе, где заготовку осаживают вокруг горлооформляющей 1S шпильки или плунжера, подводя воздух под давлением в пространство над порцией расплавленного .стекла, блвгода" . ря тому, что осадка, вакуумом происходит более быстро. Контрраздувка, щ будучи "мягкой", продолжается в тече- . ние всего периода контрраздувки заготовки. Термин "мягкая" является синонимическим с низким давлением. Раннее проведение мягкой контрраздувки выгод 25 но тем, что допускает более высокую температуру порции стекла и, благодаря наличию механизма переворота (или передачи) горлооформляющих колец, при котором внутри заготовки сохраня- Зв ется избыточное внутреннее давление, предотвращающее сплющивание заготовки во время переворота, обеспечивает более равномерное распределение радиальных размеров стеклянных стенок.

76 16 более управляемый повторный разогрев также способствует получению. готовой тары, имеющей очень равномерное распределение стекла в стенках. Это улучшенное распределение позволяет значительно уменьшить вес стеклянной тары беэ снижения ее прочности.

Формула изобретения

Способ формования стеклянной тары двойным выдуванием путем подачи порции стекла в черновую. форму для формования заготовки и горла, ссаживания ее при помощи вакуума, предварительного выдувания, опрокидывания, передачи заготовки в чистовую форму и раздува заготовки до окончательной формы, отличающийся тем, что, с целью получения стеклянной тары заданной емкости иэ меньшей

Порции стекла с равномерной толщиной стенок и повышенной прочностью, во время опрокидывания и передачи заготовки в чистовую форму сохраняют внутри заготовки давление 0,21090,7 кг/см и снимают его после завершения передачи.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

Гигерих В. и Трир В. Стекольные машины. М., "Машиностроение", 1968, с. 309-311.

953976 ,17

73

Фиг. /У

Составитель Н. Ильиных

Редактор А. Шишкина Техред t1.påéâec Корректор С. Шекмар

Заказ 6297/83 Тираж 508 Подписное

ВНИИПИ, Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб.,д. 4/5

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4